FMEA講義典型案例運(yùn)用201Xppt課件

.,1,課程內(nèi)容,一、FMEA背景二、FMEA基本知識(shí)三、FMEA實(shí)施過程四、案例,.,2,故障(失效)的概念,產(chǎn)品在規(guī)定條件下,(環(huán)境、操作、時(shí)間)不能完成既定功能。（事例）在規(guī)定條件下,產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間（事例）產(chǎn)品在工作范圍內(nèi),導(dǎo)致零組件的破裂、斷裂、卡死、損壞現(xiàn)象(短路、開路、過度損耗等)（事例）,故障（或失效）模式,FMEA背景,.,3,失效分析,失效分析就是分析、尋找系及其組成部分的失效原因(失效機(jī)理、故障機(jī)理、誘發(fā)失效的因素等)，從而提出補(bǔ)救和預(yù)防、糾正措施,FMEA背景,.,4,常用失效分析方法,儀器設(shè)備測(cè)試法（因果圖法、直方圖法、主次圖法）FMEAFTA：通過對(duì)可能造成系統(tǒng)（或過程）故障的各種因素進(jìn)行分析，畫出邏輯圖（即故障樹），確定系統(tǒng)故障原因的各種可能組合方式，計(jì)算系統(tǒng)（或過程）故障概率，采取相應(yīng)的糾正措施，以提高系統(tǒng)（或過程）可靠性的一種設(shè)計(jì)分析方法。事件樹分析（ETA），是一種邏輯演繹方法，它在給定的一個(gè)初因事件的前提下，分析此初因事件可能導(dǎo)致的各種事件序列的結(jié)果，從而可以評(píng)價(jià)系統(tǒng)的可靠性與安全性FMEA、FTA是常被用到的重要的失效分析方法,應(yīng)用也相當(dāng)廣泛。特別是FMEA，已成為美國航天、國際汽車等行業(yè)的強(qiáng)制使用的分析方法。,故障模式分析,FMEA背景,.,5,何謂FMEA(FailureMode&EffectsAnalysis),以系統(tǒng)(產(chǎn)品)以及工序、設(shè)備等的構(gòu)成要素為對(duì)象.利用所謂的“故障模式(FailureMode)”思考方式.事先排除可能出現(xiàn)的問題.通過故障的原因和影響說明問題的重要性.連接設(shè)計(jì)(工藝)的手法.,FMEA背景,.,6,滿足顧客要求,減少失效風(fēng)險(xiǎn),保持競(jìng)爭(zhēng)力,改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量,實(shí)施FMEA背景,FMEA背景,.,7,開展可靠性帶來了經(jīng)濟(jì)利益,美國用于維修費(fèi)用的變化趨勢(shì),美軍50年代，60%500%,美軍，1959年，25%,2003年，美國企業(yè)美巨頭企業(yè)家億美元(2.5%)GM億美元（2.8%）FORD億美元（2.5%）GE.億美元（4.5%）,軍用,可靠性工程產(chǎn)生與發(fā)展,實(shí)施FMEA背景,FMEA背景,.,8,所有的制造問題中有80%是由糟糕的設(shè)計(jì)引起的。制造停工使英國每年損失470萬生產(chǎn)小時(shí)。對(duì)于許多制造過程，缺陷產(chǎn)品仍然以百分?jǐn)?shù)來測(cè)量，而不是以百萬件中缺陷產(chǎn)品數(shù)來測(cè)量。,FMEA背景,實(shí)施FMEA背景,.,9,開發(fā)日程和設(shè)計(jì)變更件數(shù),統(tǒng)計(jì)表明，設(shè)計(jì)變更集中在開發(fā)后半段，批量生產(chǎn)以后還有大量變更.,時(shí)間,FMEA背景,開發(fā)階段的問題點(diǎn)開發(fā)日程和設(shè)計(jì)變更件數(shù),.,10,50年代：格魯曼公司開發(fā)了FMEA，用于飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)故障防范；70年代：海軍制定了FMEA標(biāo)準(zhǔn)，1976年，美國國防部采納了FMEA標(biāo)準(zhǔn)；80年代：汽車工業(yè)和微電子工業(yè)應(yīng)用FMEA90年代：ISO9000推薦采用FMEA；1994，F(xiàn)MEA成為QS-9000認(rèn)證要求。21世紀(jì):?軍工產(chǎn)業(yè)，宇宙開發(fā)領(lǐng)域可靠性、安全性評(píng)價(jià)工具,1970年代初日本科學(xué)技術(shù)盟NASDA(日本宇宙開發(fā)事業(yè)團(tuán))引進(jìn)在民用產(chǎn)業(yè)迅速普及-宇宙航空、汽車、電氣電子、機(jī)械、軟件等所有產(chǎn)業(yè)領(lǐng)域,FMEA的起源與發(fā)展,FMEA的起源與發(fā)展(美國),FMEA的起源與發(fā)展(日本),FMEA背景,.,11,變更處理費(fèi)用的10倍法則,事后處理的費(fèi)用法則,FMEA背景,.,12,開發(fā)階段的問題點(diǎn)質(zhì)量問題的發(fā)生要因,在整體質(zhì)量問題發(fā)生的內(nèi)容中，其根本原因?yàn)樵O(shè)計(jì)時(shí)沒有充分考慮顧客與制造環(huán)境的質(zhì)量問題發(fā)生最多。,質(zhì)量問題發(fā)生分類,問題發(fā)生要因,對(duì)應(yīng)方案,48%,31%,21%,設(shè)計(jì)上沒有充分把握顧客的要求事項(xiàng)設(shè)計(jì)上沒有考慮制造能力開發(fā)質(zhì)量保證的技能不足與執(zhí)行能力微弱,設(shè)計(jì)要因,制造要因,外包質(zhì)量,開發(fā)階段中的源流性質(zhì)量確保(源流管理)顧客要求的明確化規(guī)格/設(shè)計(jì)的優(yōu)化開發(fā)業(yè)務(wù)的效率化,資料:1996年日本的某汽車企業(yè)分析資料,FMEA背景,.,13,從被動(dòng)（后發(fā)管理）到主動(dòng)(先期管理)的轉(zhuǎn)變,采用客戶至上的原則，致力于計(jì)劃中的事前準(zhǔn)備，將問題防止于未然，以圖順暢生產(chǎn)的高效模型。經(jīng)濟(jì)性(大)質(zhì)量成本,小,先期對(duì)應(yīng)管理-防患于未然.。-真正的原因管理。-FMEA-FEEDFORWARD(PREACTION),按照被稱作高度成長期遺留物的落后對(duì)應(yīng)型，樹立計(jì)劃并實(shí)施，事后處理已發(fā)生的問題，是高損失成本的模型。LOSSCOST(大)質(zhì)量成本,大,落后對(duì)應(yīng)管理-事后管理-現(xiàn)象管理-QC7種工具-FEEDBACK,評(píng)價(jià)成本大失敗成本大預(yù)防成本小,評(píng)價(jià)成本小失敗成本小預(yù)防成本大,事后解決問題型開發(fā)被動(dòng)的QA防止再發(fā)生,假設(shè)先行型開發(fā)主動(dòng)的QA防患于未然,現(xiàn)有方式,改進(jìn)方向,FMEA背景,.,14,防止再發(fā)生防患于未然事故的轉(zhuǎn)變隨系統(tǒng)的高度化、負(fù)責(zé)華而產(chǎn)生的事前解析的重要性增大隨開發(fā)時(shí)間的短縮而發(fā)生的問題最小化PL(ProductLiability)法的有效地對(duì)應(yīng),FMEA的引進(jìn)背景與實(shí)施目的,FMEA的引進(jìn)背景,提前防止故障發(fā)生.防止喪失解決故障的機(jī)會(huì).防止發(fā)生問題的巨額解決費(fèi)用.早期確保開發(fā)產(chǎn)品的質(zhì)量與可靠性.試驗(yàn)評(píng)價(jià)效率化.技術(shù)上的Know-how積累和知識(shí)再運(yùn)用.推進(jìn)開發(fā)相關(guān)各部門間的寫作.,FMEA的實(shí)施目的,FMEA背景,.,15,設(shè)計(jì)技術(shù)的一部分DR(DesignReview)的TOOL技術(shù)Know-how的積累手段工程FMEA,設(shè)備FMEA開發(fā)與活用有效活用企業(yè)汽車:豐田汽車與其系列公司電氣電子:松下電子與其系列公司,實(shí)施方法:1980年以后日本的影響設(shè)計(jì)/開發(fā)階段的基本步驟3大汽車公司的質(zhì)量體系要求事項(xiàng)QS-9000規(guī)格，TS16949對(duì)零部件開發(fā)企業(yè)的事實(shí)與其結(jié)果提交義務(wù)化,FMEA的實(shí)施動(dòng)向,FMEA的實(shí)施動(dòng)向(日本),FMEA的實(shí)施動(dòng)向（美國）,FMEA背景,.,16,FMEA起到了重要作用,結(jié)果比較,FMEA背景,.,17,什么是FMEA？,FMEA簡介,基本知識(shí),.,18,認(rèn)可并評(píng)價(jià)產(chǎn)品/過程中的潛在失效以及該失效的后果確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機(jī)會(huì)的措施將全部過程形成文件,FMEA是對(duì)確定設(shè)計(jì)或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補(bǔ)充,FMEA的定義,基本知識(shí),.,19,三種進(jìn)行FMEA的情況，（關(guān)注焦點(diǎn)、范圍）,新設(shè)計(jì)、新技術(shù)、新過程；全部設(shè)計(jì)、技術(shù)或過程,對(duì)現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程的修改；修改可能產(chǎn)生的相互影響,將現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程用于新的環(huán)境、場(chǎng)所或應(yīng)用；新環(huán)境或場(chǎng)所對(duì)現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程的影響,FMEA的實(shí)施環(huán)境,基本知識(shí),.,20,FMEA的種類,基本知識(shí),.,21,系統(tǒng)FMEA,設(shè)計(jì)FMEA,過程FMEA,因此不必在設(shè)計(jì)FMEA中列出制造(過程)的故障模式,系統(tǒng)、設(shè)計(jì)、過程FMEA之間的關(guān)系,基本知識(shí),.,22,FMEA在設(shè)計(jì)階段的角色,基本知識(shí),.,23,設(shè)計(jì)變更,修訂確認(rèn),D-FMEA的概要,設(shè)計(jì),性能程度等,可靠性安全性等,詳細(xì)設(shè)計(jì)中間設(shè)計(jì)基本設(shè)計(jì),圖紙,解析水平,機(jī)能構(gòu)造的展開,故障模式,構(gòu)件,子系統(tǒng),系統(tǒng),故障等級(jí),對(duì)策方案,故障模式的原因把握,故障模式的影響把握,故障模式的影響把握,重要度評(píng)價(jià),對(duì)策樹立,潛在的故障模式的預(yù)測(cè),草案,FMEA,基本知識(shí),.,24,P-FMEA的概要,工程,工程設(shè)計(jì)、改進(jìn),產(chǎn)品功能、性能、質(zhì)量作業(yè)容易性設(shè)備,解析水平,工程解析與功能展開,不良模式,工程,產(chǎn)品(System)后加工,不良等級(jí),對(duì)策案,不良模式的原因把握,不良模式的影響把握,重要度評(píng)價(jià),對(duì)策樹立,潛在的不良模式的預(yù)測(cè),FMEA,基本知識(shí),.,25,FMEA在設(shè)計(jì)開發(fā)過程中位置,1策劃,2產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā),3過程設(shè)計(jì)和開發(fā),4產(chǎn)品和過程確認(rèn),生產(chǎn),概念提出和批準(zhǔn),項(xiàng)目批準(zhǔn),樣件,試生產(chǎn),投產(chǎn),計(jì)劃和確定項(xiàng)目,產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)驗(yàn)證,過程設(shè)計(jì)和開發(fā)驗(yàn)證,產(chǎn)品和過程確認(rèn),反饋評(píng)定和糾正措施,設(shè)計(jì)FMEA,過程FMEA,基本知識(shí),.,26,DFMEA設(shè)計(jì)開發(fā)階段在初始材料清單產(chǎn)生之后，就可做DFMEA。DFMEA在小組可行性承諾前經(jīng)過小組評(píng)審，DFMEA是動(dòng)態(tài)文件。,PFMEA初始過程在整個(gè)過程中的流程圖/風(fēng)險(xiǎn)評(píng)定開始，就可做PFMEA。過程FMEA幾乎與設(shè)計(jì)DFMEA同時(shí)開始，比設(shè)計(jì)FMEA稍遲。PFMEA是產(chǎn)品在策劃確認(rèn)時(shí)進(jìn)行評(píng)審，也是動(dòng)態(tài)文件。,開展FMEA的時(shí)機(jī),所謂“動(dòng)”在于產(chǎn)品/過程的更改，任何更改都要進(jìn)行FMEA的評(píng)審,基本知識(shí),.,27,DFMEA中常見的失效模式,系統(tǒng)或產(chǎn)品層次：停止、不動(dòng)作、不安定、輸出異常、誤動(dòng)作等等。零部件層次：變形、龜裂、破損、腐蝕、表面劃傷、脫落、卡死、臟污、變質(zhì)、燒毀、斷裂、異物、泄漏等等。,基本知識(shí),.,28,PFMEA常見的失效模式,加工成型過程：加工毛刺、破損、變形、尺寸不合格、表面粗糙度判定失誤等；組裝、涂裝過程：安裝劃痕、破損、組裝尺寸不合格、連結(jié)不合格、漏裝零件、顏色判定失誤、落入異物等。,基本知識(shí),.,29,DFMEA與PFMEA有明確分工，又有緊密聯(lián)系。1、產(chǎn)品設(shè)計(jì)的下一道工序是過程設(shè)計(jì)，產(chǎn)品設(shè)計(jì)應(yīng)充分考慮可制造與可裝配性，由于產(chǎn)品設(shè)計(jì)中沒有適當(dāng)考慮制造中技術(shù)與操作者體力的限制，可能造成失效模式的發(fā)生；2、產(chǎn)品設(shè)計(jì)FMEA不能依靠過程檢測(cè)作為控制措施；3、PFMEA應(yīng)將DFMEA作為重要的輸入，對(duì)DFMEA中標(biāo)明的特殊特性，也必須在PFMEA中作為重點(diǎn)分析的內(nèi)容。,設(shè)計(jì)FMEA和過程FMEA的聯(lián)系,基本知識(shí),.,30,設(shè)計(jì)。評(píng)價(jià)部門討論對(duì)重要故障模式設(shè)計(jì)改善。生產(chǎn)技術(shù)部門討論對(duì)重要故障模式，發(fā)生頻度較高的故障模式的工程改善。生產(chǎn)部門討論對(duì)重要故障模式的重點(diǎn)管理方法。檢查部門討論對(duì)重要故障模式的重點(diǎn)管理方法及對(duì)檢知較難故障模式的檢出方法。品質(zhì)保證部門討論重要故障模式的市場(chǎng)對(duì)策。銷售。服務(wù)部門討論使顧客徹底了解使用時(shí)的使用條件，保全條件及注意事項(xiàng)的方法。,FMEA參加者及其作用,基本知識(shí),.,31,FMEA總的原則,基本知識(shí),.,32,風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)（RPN）,RPN=后果的嚴(yán)重度失效可能性不易探測(cè)度取值范圍在1到1000,FMEA計(jì)算,基本知識(shí),.,33,新的更改的設(shè)計(jì),評(píng)價(jià),方框圖,設(shè)計(jì)FMEA,過程FMEA,過程,產(chǎn)品過程特性,過程流程圖,FMEA兩個(gè)階段,實(shí)施過程,PFMEA,DFMEA,.,34,SFMEADFMEA主要程序,推進(jìn)進(jìn)程,實(shí)施過程,P-FMEA和D-FMEA過程相似在D-FMEA開展后進(jìn)行,.,35,簡介,過程FMEA是由負(fù)責(zé)制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分析技術(shù)，用以最大限度地保證各種潛在失效模式及其相關(guān)的起因/機(jī)理已得到充分的考慮和論述。FMEA以最嚴(yán)密的方式總結(jié)了開發(fā)一個(gè)過程時(shí)小組的思想（其中包括根據(jù)以往的經(jīng)驗(yàn)可能會(huì)出錯(cuò)的一些項(xiàng)目的分析）。這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個(gè)工程師在任何制造策劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范化。,.,36,PFMEA的前提,PFMEA假定所設(shè)計(jì)的產(chǎn)品能夠滿足設(shè)計(jì)要求。PFMEA不依靠改變?cè)O(shè)計(jì)來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)。,.,37,P-FMEA主要程序,推進(jìn)進(jìn)程,實(shí)施過程,.,38,過程功能確定,P-FMEA的關(guān)鍵工作是找全可能的、潛在的導(dǎo)致過程產(chǎn)品故障（不能滿足顧客要求）的工藝、作業(yè)等的失效模式。,為了找全過程（系統(tǒng)或部件）的潛在的故障模式，應(yīng)明首選完成如下工作：,（1）顧客定義-過程FMEA中“顧客”的定義通常是指“最終使用者”。然而，顧客也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修工序或政府法規(guī)。,（2）建立過程流程圖，確定過程的功能。,實(shí)施過程,過程FMEA應(yīng)從一般過程的流程圖開始。這個(gè)流程圖應(yīng)明確與每一工序相關(guān)的產(chǎn)品/過程特性。如果有的話，相應(yīng)的設(shè)計(jì)FMEA中所明確的一些產(chǎn)品影響后果應(yīng)包括在內(nèi)。用于FMEA準(zhǔn)備工作的流程圖的復(fù)制件應(yīng)伴隨著FMEA,.,39,檢查操作存儲(chǔ)傳遞,前燈裝配-宏觀,創(chuàng)建過程流程圖,.,40,Op30-在反光鏡上裝配垂直調(diào)整片,將基座定位和安裝（兩顆螺釘）于反射鏡。前端裝配、定位預(yù)先裝配的螺栓和彈簧從視覺上檢查調(diào)整片的裝配,前燈裝配-微觀,創(chuàng)建過程流程圖,.,41,定義過程目標(biāo),在此操作中，過程起什么作用？使用動(dòng)詞/名詞/可測(cè)量的格式填寫測(cè)量包括所有的終端產(chǎn)品和過程要求,.,42,微觀流程-過程目標(biāo),要求/功能基座定位校正方向確保兩個(gè)螺釘達(dá)到指定的扭力將每個(gè)目視輔具前端插入校正位置確保在子裝配時(shí)螺栓/彈簧的正確定位從視覺上檢查（符合零件圖紙）：螺栓，彈簧，位置，安裝,將基座定位和安裝（兩顆螺釘）于反射鏡。前端裝配、定位預(yù)先裝配的螺栓和彈簧從視覺上檢查調(diào)整片的裝配,30.1,30.3,30.2,.,43,創(chuàng)建過程流程圖,實(shí)施過程,.,44,確定分析水平,決定影響分析水平-決定FMEA對(duì)象的層面和范圍,實(shí)施過程,.,45,列舉分析對(duì)象功能,實(shí)施過程,依據(jù)確定的分析水平，確定對(duì)應(yīng)過程產(chǎn)品的要求-特別是特殊特性建立產(chǎn)品的功能/特性清單（該要求來源于設(shè)計(jì)過程）建立過程過程產(chǎn)品特性/功能矩陣,.,46,FMEA表,零部件功能展開建立FMEA表完成FMEA表頭,實(shí)施過程,.,47,功能、特性或要求是什么？,會(huì)有什么問題？無功能部分功能降級(jí)功能間歇非預(yù)期功能,后果是什么？,有多糟糕？,起因是什么？,發(fā)生的頻率如何？,現(xiàn)在是怎樣預(yù)防和探測(cè)的？,該方法在探測(cè)時(shí)有多好？,能做些什么？設(shè)計(jì)更改過程更改特殊控制標(biāo)準(zhǔn)、程序或指南的更改,FMEA表簡介,實(shí)施過程,.,48,實(shí)施過程,預(yù)測(cè)故障模式,.,49,為進(jìn)行有效故障模式預(yù)測(cè)應(yīng)了解的3個(gè)概念階層：從上層（中間）水平到下層（零部件）水平按各層之分預(yù)測(cè)故障模式聯(lián)想：活用多角度的預(yù)測(cè)觀點(diǎn)（FM集，壓力一覽表等），由聯(lián)想來預(yù)測(cè)故障故障結(jié)構(gòu)：依據(jù)上層對(duì)象故障模式的原因研究下層對(duì)象的故障來預(yù)測(cè)故障,有效的故障模式預(yù)測(cè)方法,實(shí)施過程,.,50,產(chǎn)品失效的分類,對(duì)象在給出的條件和規(guī)定期間內(nèi)不能發(fā)揮被要求功能的情況，依據(jù)其狀態(tài)的形式分為：無功能部分功能或功能降級(jí)間歇功能非預(yù)期功能,實(shí)施過程,.,51,故障模式分類,實(shí)施過程,.,52,外界應(yīng)力（壓力）示例,實(shí)施過程,.,53,事例：,飛機(jī)的起落架放不下來；洗衣機(jī)無法放水,如手機(jī)的麥克風(fēng)故障,洗衣機(jī)放水突然停止,洗衣機(jī)按甩干按鈕，卻進(jìn)行進(jìn)水程序,加熱5分鐘，實(shí)際上卻加熱了20分鐘；本應(yīng)進(jìn)行放水程序，實(shí)際上卻執(zhí)行了進(jìn)水程序,微環(huán)境控制失靈,故障模式檢查表,實(shí)施過程,.,54,故障模式檢查表,實(shí)施過程,.,55,故障模式檢查表,實(shí)施過程,.,56,IEC8121985歸納的故障模式：,1、結(jié)構(gòu)故障（破壞）2、捆結(jié)或卡死3、振動(dòng)4、不能保持正常位置5、打不開6、關(guān)不上7、誤開8、誤關(guān),9、內(nèi)部漏泄10、外部漏泄11、超出容許限上限12、超出容許限下限13、非規(guī)定的運(yùn)行14、間斷（包括瞬間）不工作15、工作參數(shù)漂移16、指示錯(cuò)誤,17、流動(dòng)不暢18、錯(cuò)誤動(dòng)作19、不能關(guān)機(jī)20、不能開機(jī)21、不能切換22、提前運(yùn)行23、非規(guī)定的滯后運(yùn)行24、過大的錯(cuò)誤輸入,25、過小的錯(cuò)誤輸入26、過大錯(cuò)誤輸出27、過小錯(cuò)誤輸出28、無輸入29、無輸出,30、電短路31、電開路32、電漏泄33、其他（對(duì)于系統(tǒng)、產(chǎn)品特性、要求和運(yùn)行限制的其他故障模式）,實(shí)施過程,.,57,實(shí)施過程,.,58,對(duì)通用元器件、零部件，可參考引用權(quán)威性的故障模式統(tǒng)計(jì)報(bào)告：,國內(nèi)電子元器件的工作狀態(tài)及其出現(xiàn)頻數(shù)率，引用GJB299A；,國外引用MILHDBK338；,國內(nèi)外電子元器件不工作狀態(tài)故障模式及其出現(xiàn)頻數(shù)率引用楊家鏗的電子設(shè)備及元器件非工作可靠性預(yù)計(jì)手冊(cè)；,國外非電子產(chǎn)品的故障模式及故障率，可參考美國RAC的NPRD91非電子零、部件可靠性數(shù)據(jù),故障模式的參考資料,對(duì)新的元器件、零部件：還沒有積累多少數(shù)據(jù)時(shí)，可參照類似工藝、結(jié)構(gòu)、功能的老產(chǎn)品的數(shù)據(jù),本部門、本單位在研制、生產(chǎn)、使用中的故障統(tǒng)計(jì)分析資料,實(shí)施過程,.,59,故障結(jié)構(gòu),實(shí)施過程,.,60,故障模式預(yù)測(cè)的遺漏,現(xiàn)已整理的FM(FM集),關(guān)于故障的知識(shí),個(gè)人與組織的Know-how,故障的預(yù)測(cè)技術(shù),a,b,A,B,C,現(xiàn)有FM,新FM,FM預(yù)測(cè),列舉出的FM,實(shí)際發(fā)生的FM,已知域,未知域,FM:FailureMode,(A):盡管FM集中已有，但還是漏掉的領(lǐng)域。(B):盡管在能夠預(yù)測(cè)的范圍內(nèi)但還是漏掉的領(lǐng)域。(C):擁有知識(shí)但是不能預(yù)測(cè)到的領(lǐng)域。a,b:已經(jīng)預(yù)測(cè)到但是不能防止的領(lǐng)域。,實(shí)施過程,.,61,所謂潛在失效后果是顧客感受到的失效模式對(duì)功能的影響。失效影響：可以從法規(guī)、功能和其它部件的關(guān)系方面考慮局部的不影響其它部件，不會(huì)影響全局全局的會(huì)影響其它部件的功能，或會(huì)導(dǎo)致整機(jī)功能失效,確定失效后果影響,實(shí)施過程,.,62,失效后果,操作員安全下一位用戶下游用戶機(jī)器/設(shè)備車輛行駛最終顧客符合政府法規(guī)規(guī)則,考慮對(duì)下列對(duì)象的影響,對(duì)最終使用者：噪音粗糙費(fèi)力工作不正常異味滲漏不能工作報(bào)廢外觀不良,對(duì)下工序：無法緊固不能配合不能連接無法安裝損壞設(shè)備危害操作者工裝過度磨損,.,63,嚴(yán)重度是一給定失效模式最嚴(yán)重的影響后果級(jí)別。是單一的FMEA范圍內(nèi)的相對(duì)定級(jí)結(jié)果。嚴(yán)重度數(shù)值的減低只有通過改變?cè)O(shè)計(jì)才能實(shí)現(xiàn)。（安全帶-撞車）確定嚴(yán)重度的評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn),后果的嚴(yán)重度評(píng)價(jià),實(shí)施過程,.,64,嚴(yán)重度,.,65,嚴(yán)重度,.,66,是指設(shè)計(jì)薄弱部分的跡象，其結(jié)果就是失效模式；指盡可能的列出每一失效模式的每一個(gè)潛在起因和/或失效機(jī)理。起因/機(jī)理應(yīng)盡可能簡明而全面的列出，以便有針對(duì)性的采取補(bǔ)救的努力?？梢圆捎靡蚬麍D、故障樹、FMM圖等方法確定失效的機(jī)理,實(shí)施過程,分析潛在原因,.,67,故障原因分析的常用工具：,因果圖,樹圖,5WHY分析,實(shí)施過程,.,68,故障樹,關(guān)聯(lián)圖法,故障原因分析的常用工具：,實(shí)施過程,.,69,是指某一特定的起因/機(jī)理在設(shè)計(jì)壽命內(nèi)出現(xiàn)的可能性；通過設(shè)計(jì)變更或設(shè)計(jì)過程變更（設(shè)計(jì)評(píng)審）來預(yù)防或控制失效模式的起因/機(jī)理是可能影響頻度數(shù)降低的唯一途徑。確定發(fā)生頻度評(píng)價(jià)準(zhǔn)則,實(shí)施過程,評(píng)價(jià)發(fā)生頻度,.,70,頻度評(píng)價(jià)準(zhǔn)則示例,實(shí)施過程,.,71,頻度,.,72,頻度評(píng)價(jià)準(zhǔn)則示例,實(shí)施過程,.,73,發(fā)生概率評(píng)分準(zhǔn)則,實(shí)施過程,.,74,列出已經(jīng)完成或承諾要完成的預(yù)防措施、設(shè)計(jì)確認(rèn)/驗(yàn)證（DV）或其它活動(dòng)，并且這些活動(dòng)將確保設(shè)計(jì)對(duì)于所考慮的失效模式和/或起因/機(jī)理是足夠的?，F(xiàn)行控制是指已被或正在被同樣或類似的設(shè)計(jì)所采用的那些措施（如設(shè)計(jì)評(píng)審，失效與安全設(shè)計(jì)（減壓閥），數(shù)學(xué)研究，臺(tái)架/試驗(yàn)室試驗(yàn)，可行性評(píng)審，樣件試驗(yàn)，道路試驗(yàn)）。小組應(yīng)致力于設(shè)計(jì)控制的改進(jìn)；例如，在實(shí)驗(yàn)室創(chuàng)立新的系統(tǒng)試驗(yàn)或創(chuàng)立新的系統(tǒng)模型化運(yùn)算方法等。,現(xiàn)行設(shè)計(jì)控制方法的檢討,實(shí)施過程,.,75,現(xiàn)行控制方法,要考慮兩種類型的設(shè)計(jì)控制預(yù)防-p：防止失效的起因/機(jī)理或失效模式出現(xiàn)，或者降低其出現(xiàn)的幾率，如更改設(shè)計(jì)，此方法會(huì)影響頻度。優(yōu)先采用。探測(cè)-d：在項(xiàng)目投產(chǎn)之前，通過一定的方法，探測(cè)出失效的起因/機(jī)理或者失效模式，如目測(cè)，在線檢測(cè)等：,實(shí)施過程,.,76,探測(cè)度是與設(shè)計(jì)控制中所列的最佳探測(cè)控制相關(guān)聯(lián)的定級(jí)數(shù)。為了獲得一個(gè)較低的定級(jí)，通常計(jì)劃的設(shè)計(jì)控制必須予以改進(jìn)。確定不易探測(cè)度評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn),控制方法有效性評(píng)價(jià)-不易探測(cè)度,實(shí)施過程,.,77,不易探測(cè)度標(biāo)準(zhǔn)示例,實(shí)施過程,.,78,其他示例,實(shí)施過程,.,79,其他示例,實(shí)施過程,.,80,探測(cè)度,A:防錯(cuò)B:量具C:人工檢查,.,81,解決問題的優(yōu)先級(jí)別由風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)RPN計(jì)算，是發(fā)生度、嚴(yán)重度、檢測(cè)度的綜合的結(jié)果。RPN僅用于系統(tǒng)、設(shè)計(jì)、過程和服務(wù)相關(guān)的評(píng)分,重要度評(píng)價(jià)，也就是危害性分析評(píng)價(jià)，,RPN=(S)x(O)x(D),S=Severity嚴(yán)重度O=LikelihoodofOccurrence頻度D=LikelihoodofDetection探測(cè)度,實(shí)施過