地下連續(xù)墻施工方案 (2)

1、.地下連續(xù)墻施工方案1.施工工藝流程地下連續(xù)墻施工工藝流程詳見下圖：廢漿池泥漿制備(新漿池)循環(huán)池沉淀池筑導墻成槽清槽及清刷接頭吊放鋼筋籠澆灌架就位插入導管澆灌水下砼處理鄰槽繞流的混凝土泥漿排放放地下連續(xù)墻施工工藝流程圖地下連續(xù)墻施工方法示意圖序 號圖 示說 明1準備開挖的地下連續(xù)墻導槽2采用抓斗機挖泥，巖層部分采用圓形和方形沖樁機進行石方段成槽3吊放鋼筋籠4灌注水下混凝土5已完工的槽段2.導墻施工2.1探槽施工由于連續(xù)墻范圍內管線復雜，為了保證地連施工不會對既有管線造成損壞，在導墻施工前，先進行對地下管線挖探工作。探槽采用人工配合機械開挖。首先用炮機將路面砼及水穩(wěn)層破除后，再由人工進行開挖，

2、導墻寬1.0m，深1.5m。2.2導墻設計根據(jù)施工區(qū)域地質情況，導墻做成“”形現(xiàn)澆鋼筋砼結構，如下圖所示：導墻施工剖面示意圖導墻雖然只是臨時結構，但對連續(xù)墻施工的意義重大，是整個圍護結構施工中重要環(huán)節(jié)之一，它的主要作用是： 確定連續(xù)墻平面位置，控制地下連續(xù)墻的施工精度。 為控制成槽深度、檢測垂直度、定位鋼筋籠提供基準面?zhèn)€工作平臺。 由于地表層受地面荷載影響，容易塌陷，因此導墻還起到擋土作用。導墻各轉角處需向外延伸，以滿足最小開挖槽段及鉆孔入巖需要。如下圖所示兩種拐角：導墻拐角示意圖2.3導墻施工其施工順序如下：平整場地測量定位挖 槽綁扎鋼筋澆 灌 砼支立模板拆 模設橫支撐 測量放樣依據(jù)設計圖紙

3、及施工經驗進行導墻中線的精確定位放樣。測量放樣實行雙檢制，嚴格按測量規(guī)范、業(yè)主、監(jiān)理要求的各項規(guī)定執(zhí)行。 土方開挖導墻開挖采用PC-200挖掘機，人工配合清底、夯填、整平。挖掘機沿開挖邊線放坡開挖，開挖至設計標高以上20cm停止，由人工刷坡清底到設計標高，夯實側墻位置后澆筑墊層混凝土。導墻溝槽土方開挖時應設臨時排水系統(tǒng)，防止槽坑積水，造成基坑坍塌。導墻土方開挖斷面 模板及支撐側墻采用組合鋼模，48鋼管腳手架支撐及木枋支撐。側墻模板要合縫緊密且無錯臺，保證施工精度控制。側墻外部支撐體系要結實牢固，以防在灌注混凝土時出現(xiàn)脹模、跑模現(xiàn)象。如下圖所示。模型及支撐示意圖 混凝土施工混凝土采用C20商品混

4、凝土，人工入模，澆注混凝土時要對稱分層澆注，插入式振動棒振搗密實。在砼強度達到70%時拆模，并立即在頂部、底部各加設一道水平間距2.0m的80mm80mm枋對口支撐并向導墻溝內回填土方，以防導墻壁產生位移，保證內外墻間距、垂直度滿足設計要求。 墻后回填及導墻面施工混凝土達到設計強度后，即可進行導墻的后背填土施工。填土時要采用優(yōu)質粘土對稱、分層回填夯實，夯填時兩側對稱均勻回填，分層厚度不大于30cm，可采用強夯方式進行夯實?；靥钸_到導墻板面高度后施工面板鋼筋混凝土。如圖4-8所示。導墻后背回填示意圖2.4導墻施工的技術要求 導墻溝槽土方開挖設臨時排水系統(tǒng)，防止槽坑內積水。 導墻達到設計強度以前嚴

5、禁重型機械在附近行走、停置或作業(yè)，以防導墻變形。 若導墻被破壞或變形，應拆除，并用優(yōu)質土（或摻入適量水泥、石灰）回填坑底并夯實，重新澆筑導墻。 導墻施工質量標準見下表：導墻施工質量標準表序號項目單位質量標準1導墻中軸線偏差mm102內外導墻間距mm103導墻內壁面垂直度%0.54導墻內墻面平整度mm35導墻頂面平整度mm52.5導墻施工注意事項 在導墻施工全過程中，都要保持導墻溝內不積水。 現(xiàn)澆導墻分段施工時，水平鋼筋應預留連接鋼筋與鄰接段導墻的水平鋼筋相連接。并且導墻施工接頭應與地下連續(xù)墻接頭位置錯開大于80cm。 導墻是連續(xù)墻成槽作業(yè)的起始階段導向物，必須保證導墻的內凈寬度尺寸與內墻面的垂

6、直度。 導墻立模結束之后，澆筑混凝土之前，對導墻放樣成果進行最終復核，并請監(jiān)理單位驗收簽證。 導墻混凝土自然養(yǎng)護到設計強度時，方可進行成槽作業(yè)。在此之前禁止車輛和起重機等重型機械靠近導墻。 必須特別注意導墻的凈空尺寸，嚴防混凝土澆筑時脹模造成槽寬減小，進而妨礙成槽機成槽。 墻背側回填時對稱進行回填，拆模后及時加設對口撐，且支撐僅在槽段開挖時才拆除，確保導墻垂直精度。 回填導墻后背，采用機械或人工夯實，尤其以墻趾最為重要，防止墻趾坍塌。3.泥漿制備與管理泥漿主要是在地連墻挖槽過程中起護壁作用，泥漿護壁技術是地下連續(xù)墻工程基礎技術之一，其質量好壞直接影響到地連墻的質量與安全。泥漿需經24小時熟化，

7、其各種技術指標合格后方可使用。混凝土澆灌時回收泥漿需經沉淀，調配合格后方可使用，對頂部3.04.0m被污染泥漿應堅決廢棄，以免泥漿交叉污染。根據(jù)本工程的場地條件和工期安排，現(xiàn)場需要準備8個泥漿池。3.1泥漿配合比根據(jù)地質條件，泥漿采用膨潤土泥漿，針對松散層及砂礫層的透水性及穩(wěn)定情況，每立方米泥漿配合比如下：膨潤土：70Kg，純堿：1.8Kg，水：1000Kg，CMC：0.8Kg。上述配合比在施工中根據(jù)試驗槽段及實際情況再適當調整。制備泥漿的性能指標如下：泥漿性能指標表泥漿性能新配制循環(huán)泥漿廢棄泥漿檢驗方法比重(g/cm3)1.061.081.151.35比重法粘度(s)25303560漏斗法含

8、砂率(%)4711洗砂瓶PH值89814PH試紙3.2泥漿制備泥漿攪拌采用2臺2L-400型高速回轉式攪拌機。制漿順序為：水膨潤土CMC純堿 泥漿制備順序圖具體配制細節(jié)：先配制CMC溶液靜置5小時，按配合比在攪拌筒內加水，加膨潤土，攪拌3分鐘后，再加入CMC溶液。攪拌10分鐘，再加入純堿,攪拌均勻后，放入儲漿池內，待24小時后，膨潤土顆粒充分水化膨脹，即可泵入循環(huán)池，以備使用。3.3泥漿循環(huán) 在挖槽過程中，泥漿由循環(huán)池注入開挖槽段，邊開挖邊注入，保持泥漿液面距離導墻面0.2米左右，并高于地下水位1米以上。 入巖和清槽過程中，采用泵吸反循環(huán)，泥漿由循環(huán)池泵入槽內，槽內泥漿抽到沉淀池，以物理處理后

9、，返回循環(huán)池。如下圖：漿循環(huán)系統(tǒng)示意圖 砼灌注過程中，上部泥漿返回沉淀池，而砼頂面以上4米內的泥漿排到廢漿池，原則上廢棄不用。3.4泥漿質量管理 泥漿制作所用原料符合技術性能要求，制備時符合制備的配合比。 泥漿制作中每班進行二次質量指標檢測，新拌泥漿應存放24小時后方可使用，補充泥漿時須不斷用泥漿泵攪拌。 混凝土置換出的泥漿，應進行凈化調整到需要的指標，與新鮮泥漿混合循環(huán)使用，不可調凈的泥漿排放到廢漿池，廢棄的泥漿和殘渣不得隨意排放，按廣州市余泥渣土排放管理規(guī)定執(zhí)行。剛挖出的淤泥、淤泥質粘土及石碴采用堆放于場內堆土場，放置一、二天流干水分后，充分利用車流量小時，用普通自卸汽車棄土至指定棄土場，

10、針對廢漿，采用封閉罐車外運棄碴。泥漿調整、再生及廢棄標準見下表：泥漿調整、再生及廢棄標準泥漿的試驗項目需要調整調整后可使用廢棄泥漿密度1.13以上1.1以下1.15以上含砂率8%以上6%以下10%以上粘度35243540失水量25以上25以下35以上泥皮厚度3.5以上3.0以下4.0以上pH值10.75以上810.57.0以下或11.0以上注：表內數(shù)字為參考數(shù)，應由開挖后的土質情況而定。 泥漿檢測頻率附表：泥漿檢驗時間、位置及試驗項目序號泥漿取樣時間和次數(shù)取樣位置試驗項目1新鮮泥漿攪拌泥漿達100m3時取樣一次，分為攪拌時和放24h后各取一次攪拌機內及新鮮泥漿池內穩(wěn)定性、密度、粘度、含砂率、p

11、H值2供給到槽內的泥漿在向槽段內供漿前優(yōu)質泥漿池內泥漿送入泵吸入口穩(wěn)定性、密度、粘度、含砂率、pH值、(含鹽量)3槽段內泥漿每挖一個槽段，挖至中間深度和接近挖槽完了時，各取樣一次在槽內泥漿的上部受供給泥漿影響之處同上在成槽后，鋼筋籠放入后，混凝土澆灌前取樣槽內泥漿的上、中、下三個位置同上4混凝土置換出泥漿換泥漿能否使用開始澆混凝土時和混凝土澆灌數(shù)米內向槽內送漿泵吸入口pH值、粘度、密度、含砂率再生處理處理前、處理后再生處理槽同上再生調制的泥漿調制前、調制后調制前、調制后同上4. 成槽施工4.1成槽機械的選擇成槽工序是地下連續(xù)墻施工關鍵工序之一，既控制工期又影響質量，根據(jù)地質情況及結合我司以往施

12、工經驗，采用“抓斗挖泥、沖孔成槽”施工的工藝。對于強風化巖層以上的土層，采用2臺日本7080GS抓斗機挖泥；對于強風化巖層以下的巖層，則采用12臺沖孔樁機沖孔成槽。槽段開挖時制備優(yōu)質膨潤土制作泥漿護壁。為保證施工工期，連續(xù)墻施工分2批次進行跳槽施工，即先施工1、3、5、7.號槽段，后施工2、4、6、8.號槽段?；臃秶鷥扰渲?個泥漿池，泥漿經沉淀后再轉運出場。4.2成槽試驗根據(jù)本工程地質條件，選擇標準幅為5m作為成槽工藝試驗槽段。根據(jù)施工方案設計，地下連續(xù)墻施工前先進行試驗槽段的施工，以核對地質資料，檢驗所選用的設備、施工工藝及技術措施的合理性，取得造孔成槽、泥漿護壁等第一手資料。4.3成槽施

13、工 槽段放樣根據(jù)設計圖紙和業(yè)主提供的測量控制樁點布設測量控制網點，進行連續(xù)墻放樣測量，在導墻上精確劃出分段標記線。 槽段開挖 “抓斗挖泥、沖孔成槽”工藝：全部采用抓斗先挖巖層上部泥土，進入巖層后沖孔樁機進行成槽施工，先以槽寬為直徑先用圓錘沖擊沖孔，后施工副孔，最后采用方錘修平槽壁成槽。開挖過程中要實測垂直度，并及時糾偏。見下圖：沖孔成槽示意圖 通過卷揚機懸吊沖錘的沖擊力把硬質或巖層破碎成孔，泥渣部分擠入孔壁，大部分采用泥漿循環(huán)的方法掏出。操作時，要先在孔口埋設護筒，然后沖孔機就位，使沖錘中心對準護筒中心，開始應低錘密擊，錘高0.40.6m，并及時加片石、砂礫（或石子）和粘土泥漿護壁，使孔壁擠壓

14、密實，直至孔深達護筒底以下34米后，才可加快速度，將錘提高至1.52.0m以上轉入正常沖擊，并隨時測定和控制泥漿比重。當在粘土層中沖擊時，應采用中小沖程（0.51.0m）沖孔，并補充稀泥漿或清水，避免糊粘；如地下水位低，要加水補充，發(fā)現(xiàn)漏水及時補充，并應保持孔內水位高于地下水位1.5m左右，以防坍孔；遇巖層表面不平或傾斜，應拋入2030cm厚塊石，使孔底表面略平，然后低錘快擊使成一緊密平臺后，再進行正常沖擊，同時泥漿比重可降到1.2左右，以減少粘錘阻力，但又不能過低，避免巖渣浮不上來，掏渣困難。土層不好時宜提高泥漿比重，必要時加小片石和粘土塊或稀泥漿，經常洹鉆頭上泥塊拋粘土塊，勤沖勤掏渣，加大

15、沖擊能量，勤掏渣，反復沖擊，加粘土塊及片石。 在沖孔過程中被沖碎的石渣，一部分和泥漿擠入孔壁空隙中，大部分清除出外。在開孔階段，盡量使石渣擠密孔壁而不掏渣，但沖至45米深度以后，則要開始掏渣，大約每臺班掏一次，每次約45桶，要及時加水保持孔內水位的高度以防坍孔。每次掏完石渣后，即向孔內加護壁泥漿，恢復泥漿正常濃度，這樣反復進行沖孔、掏渣，直至要求深度。每次掏渣，用塑料袋裝渣的樣品，并注明掏渣樁號、時間、樁長度范圍。 沖擊方法優(yōu)點是：設備簡單，操作方便，適應范圍較廣，對于有孤石的砂卵石層、堅硬土層、巖層等均有效，以流砂層亦能克服，而且孔壁楞較堅實，避免坍方。 沖孔時工人計劃：每臺機5人，兩位機手

16、，三位雜工，沖孔機24小時工作。每段連續(xù)墻沖孔計劃7天完成。 由于場地東、北部緊鄰已建地鐵8號線萬勝圍站，對于受地鐵影響部分槽段，為避免對地鐵造成影響，入巖階段采用雙輪銑成槽機下挖成槽。 槽段質量檢查槽段開挖結束后，檢查槽位、槽深、槽寬及槽壁垂直度，合格后可進行清槽換漿。槽段開挖質量標準見下表：槽段開挖質量標準表序號項目單 位質量標準備注1槽壁垂直度%0.52槽深mm0+200同一槽段深度一致3槽寬mm0+504槽段中心線偏差mm504.4清底換漿 在成槽過程中清渣，用泥漿循環(huán)法，將輸漿管通向孔底泵進新泥漿，使已沖開的泥渣上浮。 在成槽過程中，對于含砂率大，沉渣厚的槽孔需采用空氣吸泥法進行清底

17、，從用4寸管從管下壓入6-8Mpa空氣向槽底的吸泥裝置，泥砂吸上，并同時補充新鮮泥漿，保持所要求泥漿液面標高的相對穩(wěn)定和槽壁穩(wěn)定。 成槽以后，用刷壁器清除已澆墻段砼接頭處的凝膠物，在灌注砼前，利用導管采取泵吸反循環(huán)進行二次清底并不斷置換泥漿，清槽后測定槽底500mm處的泥漿比重應小于1.15，含砂率不大于8%，粘度不大于28S，槽底沉渣厚度小于100毫米。 槽段接頭清刷：用吊車吊住刷壁器對槽段接頭砼壁進行上下刷動，以清除砼壁上的雜物。刷壁器形式見下圖：刷壁器示意圖4.5成孔時施工注意事項 應控制鋼絲繩放松量，勤放小放，勤松繩（指次數(shù)），小松繩（指長度），防止鋼絲繩放松過多減少沖程，放松過小則不

18、能有效沖擊，形成“打空錘”，損壞沖擊機具。用卷揚機施工時，應鋼絲繩上作記號控制沖程。沖擊鉆頭到底后要及時收繩提起沖擊鉆頭，防止鋼絲繩纏卷筒。應經常檢查鋼絲繩磨損情況、卡扣松緊程度、轉向裝置是否靈活，以免突然掉鉆。 必須保證泥漿補給，保持孔內漿面穩(wěn)定，護筒埋設較淺或表土層土質較差者，護筒內泥漿壓頭不宜過大。 一般不宜多用高沖程，以免擾動孔壁而引起坍孔、擴孔或卡鉆事故。 每次掏渣后或因其他原因停鉆后再次開鉆時，應由低沖程逐漸加大到正常沖程，以免卡鉆。 沖擊鉆頭磨損較快，應經常檢修補焊。 在粘土層中鉆進應注意：可利用粘土自然造漿的特點，向孔內送入清水，通過鉆頭沖搗形成泥漿，可選用十字小刃角形的中小鉆

19、頭鉆進；控制每次進尺不大于0.61.0m；在粘性很大的粘土層中鉆進時，可邊沖邊向孔內投入適量的碎石或粗砂；當孔內泥漿粘度過大、相對密度過高時，在掏渣的同時，向孔內泵入清水。 在砂礫石層鉆進應注意：使用粘度較高、相對密度適中的泥漿；保持孔內有足夠的水頭高度；視孔壁穩(wěn)定情況邊沖邊向孔內投入粘土，使粘土擠入孔壁，增加孔壁的膠結性；用掏渣筒掏渣時，要控制每次掏渣時間和掏渣量。 在弧石、漂石層鉆進應注意：宜選用帶側刃腳一字形沖擊鉆頭，鉆頭重量要大，沖程要高；沖擊鉆進時可適時向孔內投入粘土，增加孔壁的膠結性，減少漏失量，保持孔內水頭高度，不斷向孔內補充泥漿，防止因漏水過量而坍孔，在大漂石層鉆進時，要注意控

20、制沖程和鋼絲繩的松緊，防止孔斜；遇弧石時可拋填硬度相近的片石或卵石，用高沖程沖擊，或高低沖程交替沖擊，將大弧石擊碎擠入孔壁。 掏渣應遵守以下規(guī)定：掏渣筒直徑為樁孔直徑的50%70%；開孔階段，孔深不足34米時，不宜掏渣，應盡量便鉆渣擠入孔壁；每鉆進0.51.0m應掏渣一次，分次掏渣，46筒為宜。當在卵石、漂石層時尺小于5cm，在松散地層進尺小于15cm時，應及時掏渣，減少鉆頭的重復破碎現(xiàn)象；每次掏渣后，應及時向孔內補充泥漿或粘土，保持孔內水位高于地下水位1.52.0m。5.鋼筋籠制作與安裝鋼筋籠采用整體制作，1臺50噸汽車吊配合1臺100噸履帶吊車進行“抬吊法”入槽，縮短工序時間。5.1鋼筋籠

21、制作 鋼筋籠加工平臺設置在鋼筋加工場內，平臺采用10*10槽鋼焊接，具有足夠的剛度和穩(wěn)定性，并保持水平，見下圖：鋼筋制作臺示意圖 鋼筋加工符合設計圖紙和施工規(guī)范要求，鋼筋連接方式采用直螺紋連接與焊接兩種，25以上鋼筋采用直螺紋連接，25以下鋼筋采用閃光對焊進行連接。鋼筋加工按以下順序：先鋪設橫筋，再鋪設縱向筋，并焊接牢固，焊接底層保護墊塊，然后焊接中間桁架，再焊接上層縱向筋中間聯(lián)結筋和面層橫向筋，然后焊接鎖邊筋，吊筋，最后焊接預埋件(同時焊接中間預埋件定位水平筋)及保護墊塊。 除圖紙設計縱向桁架外，還應增設水平桁架(每隔3米設置一道)，并增設鋼筋籠面層剪力筋，避免橫向變形。對“”型、“Z”型鋼

22、筋籠外側每隔2米加2道水平剪力筋，并用鐵絲綁牢，入槽時打掉。 鋼筋籠制作過程中，預埋件、測量元件位置要準確，并留出導管位置(對影響導管下放的預埋筋、預埋件等適當挪動位置)，鋼筋保護層定位塊用4毫米厚鋼板，作成“ ”狀，焊于水平筋上，起吊點滿焊加強，主筋保護層迎土面7cm，背土面5cm。 由于預埋筋位置要求精度高，在鋼筋籠制作過程中，根據(jù)吊筋位置，測出吊筋處導墻高程，確定出吊筋長度，以此作為基點，控制預埋件位置。 鋼筋籠制作偏差符合下表規(guī)定：地下連續(xù)墻鋼筋籠制作的允許偏差項 目允許誤差(mm)主筋間距10箍筋間距20籠厚度(槽寬方向)10籠寬度(段長方向)20籠長度(深度方向)50加強桁架間距3

23、05.2鋼筋籠吊裝與下槽 鋼筋籠吊運與下槽采用一臺50T汽車吊配合一臺100T履帶式吊車吊運，100T吊為主吊，50T為副吊。鋼筋籠用兩臺吊車從加工場整體抬運至地連墻施工平臺，抬運時鋼筋籠處于水平狀態(tài)，主要負荷由副吊承擔。鋼筋籠采用四點法起吊(見下圖4-14，圖4-15) 起吊程序是：用兩臺吊車水平抬起，主吊有6個吊點，徐徐升起鋼筋籠頂部，副吊徐徐下放，其6個吊點用對稱的三組動滑輪保持平衡，如此，鋼筋籠負荷逐漸由副吊轉移至主吊，最后完成空中翻立。 鋼筋籠完全垂直后，拆除副吊所有吊索及吊具，然后對準槽位，緩慢放入槽中。 鋼筋籠吊放注意事項 鋼籠吊筋焊接方位是否正確，因鋼筋籠網片靠基坑側配筋比另一

24、側偏大，不然在起吊后下放，鋼筋籠容易變形且徒留安全隱患。 鋼筋籠起吊用的鋼絲繩是否起毛、卡環(huán)絲口是否滑絲及是否旋如3/4、滑輪是否松脫打滑等，且工地必需備用2套完好的起吊設備。 在吊放鋼筋時，始終保持一臺吊車受力，并密切注意槽內變化，如發(fā)現(xiàn)塌槽情況發(fā)生，立即使用兩臺吊車配合吊起鋼筋籠，待重新清槽處理后再下放鋼筋籠，必要時需對槽段進行回填重新成槽。 鋼筋籠在下放時，要保持垂直下放精度，避免鋼筋籠下放破壞槽壁引起坍槽。鋼筋籠吊裝示意圖處鋼筋籠吊運示意圖6. 接頭施工本工程槽段間接頭采用工字鋼剛性接頭進行聯(lián)接，對工字鋼內的間隙用沙包回填。為防止砼繞流及方便下一個槽段施工，每填筑10米沙包用特制重錘壓

25、實，防止繞流砼與工字鋼結合。7. 砼灌注 澆注水下混凝土澆注水下混凝土是連續(xù)墻施工控制質量的一道關鍵工序，為保證槽壁的完好性，在清槽后盡快下完鋼筋籠并開始灌筑混凝土。地下連續(xù)墻混凝土按水下混凝土的要求配制以及澆注。澆注混凝土前須清孔，置換泥漿和清除沉渣，并應將接縫面的泥土雜物清刷干凈。 水下混凝土性能設計墻體混凝土強度等級為C30。根據(jù)設計圖紙的要求，水下混凝土標號在設計的基礎上提高一個等級即C35。采用商品混凝土入孔時混凝土的坍落度控制在202cm。 導管的構造和使用：采用直升導管法，每槽配2根導管，采用直徑260mm，壁厚4mm無縫鋼管自制，管節(jié)間采用法蘭盤接頭，并加焊三角形加勁板避免提升

26、導管時法蘭盤掛在鋼筋籠上。標準管節(jié)長度為3m，并配備若干1.5m、1m及0.5m長的管節(jié)。導管按所需長度拼接，底管長度為4m長的管節(jié)。導管使用前進行試拼試壓，試壓壓力為0.61.0Mpa。導管間間距采用3米，并且導管應盡量靠近接頭。 導管法灌注水下混凝土地下連續(xù)墻墻身混凝土采用導管法灌注水下混凝土，根據(jù)本工程地下連續(xù)墻的分幅情況，所有墻幅均采用兩根導管進行灌混凝土。導管由灌注架提升，地下連續(xù)墻灌注方法見下圖：地下連續(xù)墻灌注方法示意圖 水下混凝土灌注施工技術措施： 導管間間距采用3米，不宜大于3.5米，并且導管應盡量靠近接頭；鋼筋籠和導管就位后，報請監(jiān)理驗收，合格后及時灌注水下混凝土。 每次混凝

27、土澆筑時，在機口和槽口分別檢驗混凝土的施工性能指標：塌落度、擴散度和1.5h后的塌落度等不合格的不入倉。 開始灌注時，隔水栓吊放的位置應臨近泥漿面，導管底端到孔底的距離以順利排出隔水栓為宜，約為0.30.5m。 澆筑開澆為壓球法，由總容量為16.0m3兩個攪拌車同時供料，可保證導管初次埋深超過1.0m。因混凝土供應強度高，混凝土面上升速度大于10m/h，故導管埋深最大為6m左右，最少為2m。 混凝土灌注的上升速度按不小于2m/h控制，每槽段灌注時間控制在4h以內。 隨著混凝土灌注面的上升，適時提升和拆卸導管，導管底端埋入混凝土面以下一般保持在24m，不大于6m并不小于2m。 水下混凝土的灌注連

28、續(xù)進行，不得中斷。間歇時間一般應控制在15min內，任何情況下不得超過30min。 同一槽段兩根導管混凝土灌注面均勻上升，各導管處的混凝土表面的高差控制在0.3m以內。 在水下混凝土灌注過程中，設專人測量導管埋深，填寫好水下混凝土灌注記錄表。 在混凝土頂面存在一層浮漿層，需要鑿去，因此混凝土需要超澆40-60cm，以使在混凝土硬化后查明強度情況，將設計標高以上部分用風鎬鑿去。 地連墻完工后，利用預埋灌漿管對混凝土質量進行超聲波檢測。8.地下連續(xù)墻施工技術措施8.1連續(xù)墻的成孔和清孔應符合的要求 導墻中心與槽段中心的偏差不得超出規(guī)范的要求，保證成槽位置的準確。 制作護壁和排碴用的泥漿：循環(huán)泥漿比

29、重應控制在1.11.3；施工過程中應經常測定泥漿比重和粘度。 成槽的垂直度：施工時要經常檢查抓斗的垂直度，并隨時調整，尤其是地面至地下10m左右的初始挖槽精度，對以后的整個槽壁精度影響很大，必須慢速均勻掘進，保證成槽垂直度滿足要求。8.2防止槽壁坍塌的措施成槽過程中，軟土層和厚砂層易產生坍塌，針對此地質條件，制定以下措施： 減輕地表荷載，槽壁附近堆載不超過20KN/m2，起吊設備及載重汽車的輪緣距離槽壁不小于3.5米。 控制機械操作:成槽機械操作要平穩(wěn)，不能猛起猛落，防止槽內形成負壓區(qū)，產生槽坍。 強化泥漿工藝：采用優(yōu)質膨潤土制備泥漿，并配以CMC增粘劑形成致密而有韌性的泥漿止水護壁，并以重晶

30、石適當提高泥漿比重，保持好槽內泥漿水頭高度，并高于地下水位1米以上。 縮短裸槽時間：抓好工序間的銜接，使成槽至澆灌完砼時間控制在24小時以內。 對于“Z”、“L”型槽段易塌的陽角部位，采用預先注漿處理。 當挖槽出現(xiàn)坍塌跡象時，迅速補漿以提高泥漿液面和回填黃泥，待所填的回填土穩(wěn)定后再重新開挖。8.3塌槽的處理措施在施工中，一旦出現(xiàn)塌槽后，要及時填入砂土，用抓斗在回填過程中壓實，并在槽內和槽外(離槽壁1m處)進行注漿處理，待密實后再進行挖槽。8.4槽孔傾斜當遇到較大的塊石或孤石時會造成斜孔；在有傾斜度的軟硬地層交界巖面傾斜處。斜孔現(xiàn)象在連續(xù)墻成槽中經常遇到，當前一槽段斜孔時不進行修正，在下放鋼筋籠

31、時將很難就位，還會引起下一槽段的施工困難，出現(xiàn)此問題時必須進行修正。解決辦法是填充優(yōu)質的粘土塊和石塊，將斜孔部分填平，用液壓抓斗慢抓或選用沖錘，低錘密擊，往復掃孔糾正。8.5鋼筋網的制作、安裝措施 鋼筋網的制作應符合：主筋的焊接接頭應錯開；鋼筋網的主筋凈保護層不宜小于70（50）mm； 鋼筋網的安裝：鋼筋網外側需設置定位鋼板，以確保鋼筋保護層的厚度；鋼筋網下沉到設計位置后，應立即固定，防止移動。鋼筋網安裝完畢時，應會同設計單位和監(jiān)理人員進行隱蔽工程驗收，合格后應及時灌注水下混凝土。9.連續(xù)墻槽段間的接頭處理地下連續(xù)墻槽段間接頭擬采用“工字鋼”接頭形式，這種接頭具有加強槽段間整體性及傳遞剪力、減

32、小滲漏、施工簡單的特點。為保證鋼筋籠定位準確及便于第二批槽段修整端孔時準確對位，工字鋼需延長至導墻內或采取其它連接措施。工字鋼接頭的設置是根據(jù)設計鋼筋網的外表尺寸作為工字鋼接頭的凈寬，槽段以腹板為界線，二期槽段側長度為20cm，一期槽段為15cm。工字鋼采用8mm厚鋼板，場內加工，場內與I序槽段鋼筋網拼接而成，其平面示意和施工情況如下圖所示。槽段工字鋼平面示意圖(a)、待開挖的連續(xù)墻；(b)、開挖第一批槽段并下鋼筋和工鋼接頭；(c)澆筑第一批槽段；(d)開挖第二批槽段及下放鋼筋籠；(e)澆筑第二批槽段混凝土“工”字型鋼接頭施工示意圖由于工字鋼與端孔間有一定的空隙，為避免澆注混凝土時，對工字鋼內

33、的間隙用沙包回填。為防止砼繞流及方便下一個槽段施工，每填筑10米沙包用特制重錘壓實，防止繞流砼與工字鋼結合。在第二批槽段成槽結束后用鋼刷進行接頭刷壁處理。第二批槽段鋼筋籠端頭向內收15cm，便于第二批段與第一批槽段端頭相互嵌套，形成整體。10.異形槽段處理在地下連續(xù)墻分幅中，墻體為“L”型、“T”型、“Z”型，在施工導墻時，拐角處布置如下圖所示。地下連續(xù)墻拐角處示意圖開挖時先抓挖2，使抓斗沿長導墻開挖能夠起到導向作用，當2開挖完成后，再開挖1。清槽完成后即可吊放“L”型鋼筋籠，1的拐角處回填小沙袋對懸空地下連續(xù)墻接頭進行封閉，灌注水下混凝土?！癟”型和“Z”型槽段施工原理也是一樣的，施工時可以

34、參照“L”型槽段施工方法。11.地下連續(xù)墻施工常見問題的預防及處理措施地下連續(xù)墻施工中常見問題產生的原因、預防及處理措施見下表：地下連續(xù)墻施工常見問題的預防及處理措施表常見問題產生原因預防及處理方法抓斗被卡（抓斗在成槽過程中被卡在槽內，難以上下或提不出來的現(xiàn)象）中途停止抓挖，未及時將抓斗提出地面，泥渣沉積在挖槽機具周圍，將抓斗卡住；槽壁局部塌方，將抓斗埋??；抓土過程中遇地下障礙物被卡??；槽孔偏斜彎曲過大，挖槽機為柔性垂直懸掛，被槽壁卡住。中途停止抓土時應將抓斗提出槽外；施工中控制好泥漿指標，防止塌方；挖槽前應探明地下障礙物并及時處理，經常檢查垂直導向裝置，上下左右掃孔糾偏。抓斗卡住后不能強行提

35、出，可采用高壓水或空氣排泥方法排除泥渣及塌方土體，再慢慢提出。必要時，用挖豎井的方法取出。槽壁坍塌（槽段內局部孔壁坍塌出現(xiàn)水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出土量增加而不見明顯進尺，機械負荷顯著增加等現(xiàn)象）砂土層護壁泥漿選擇不當，不能形成堅實可靠的護壁；地下水位過高，泥漿液面標高不夠；泥漿水質不合要求，含鹽和泥砂較多，易于沉淀，使泥漿性質發(fā)生變化，起不到護壁作用；泥漿配置不合要求，質量不合要求；在松軟砂層中抓土，進尺過快，或上下提升下放速度過快，將槽壁擾動；成槽后擱置時間過長，未及時吊放鋼筋籠灌注混凝土，泥漿沉淀失去護壁作用；單元槽段過長，或地面附加荷載過大。在砂土層施工時采取慢速抓土，適當加大泥漿比重；控制泥漿液面高度；成槽時根據(jù)土質情況選用合格泥漿，并通過試驗確定泥漿比重；泥漿必須采用膨潤土配制，并使其充分溶脹，儲存時間滿足要求；水質必須滿足要求；單元槽段長度一般不超過6m，并注意控制槽段附近的地面荷載。嚴重坍塌時，要填入較好的泥土重新施工；局部坍塌可加大泥漿比重，已塌土體可攪成碎塊抽出；如發(fā)現(xiàn)大面積坍塌，應將抓斗提出地面，用優(yōu)質粘土（摻入20%水泥）回填坍塌處以上12m，待沉積密實后再進行施工。鋼筋籠難以放入槽內或上?。ǔ刹?/p>