七大浪費(fèi)實(shí)戰(zhàn)案例（消除企業(yè)中的浪費(fèi)）

1、 消除企業(yè)中的七大浪費(fèi) 實(shí)戰(zhàn)案例 在精益生產(chǎn)中，我們把“客戶愿意為之付錢的活動(dòng)”，稱之為有價(jià)值的活動(dòng)，反過來就是浪費(fèi)，這樣看來，在我們的工廠，舉目望去遍地都是浪費(fèi)，這些浪費(fèi)注定了我們的成本居高不下。精益生產(chǎn)實(shí)際上就是一個(gè)持續(xù)消除浪費(fèi)的過程，七大浪費(fèi)就是一個(gè)很好的現(xiàn)場改善工具，通過消除浪費(fèi)幫助企業(yè)提高效率。 那么，什么是浪費(fèi)？我們?nèi)绾稳プR別浪費(fèi)？我們又如何來消除浪費(fèi)？智尊精益在多年的客戶服務(wù)中積累了不少在企業(yè)中推動(dòng)精益生產(chǎn)消除浪費(fèi)的經(jīng)驗(yàn)，相信對企業(yè)管理者和同行們能有所幫助。 我們知道，工廠是根據(jù)客戶的需求來生產(chǎn)產(chǎn)品的，因此我們定義“任何不能給客戶帶來價(jià)值的活動(dòng)都是浪費(fèi)”，生產(chǎn)線上堆積如山的物料和

2、在制品，流水線上的作業(yè)員離線尋找物料，不合格產(chǎn)品，產(chǎn)品返工等都是常見的浪費(fèi)現(xiàn)象。我們把企業(yè)中最典型的浪費(fèi)歸納為七大浪費(fèi)，用幾個(gè)英文字母來總結(jié)就是timwoods：t- transportation-搬運(yùn)的浪費(fèi)i - inventory-庫存的浪費(fèi)m-motion- 動(dòng)作的浪費(fèi)w-waiting-等待的浪費(fèi)o-over production-過量生產(chǎn)的浪費(fèi)o-over process-重復(fù)處理的浪費(fèi)d-dfects-不良品的浪費(fèi) 下面我們就來展開介紹這七大浪費(fèi)。搬運(yùn)（transportation）的浪費(fèi) 搬運(yùn)的浪費(fèi)指流程中因兩點(diǎn)間距離遠(yuǎn)而造成的搬運(yùn)、走動(dòng)等浪費(fèi)包括人的浪費(fèi)和機(jī)器的浪費(fèi)。搬運(yùn)本身是

3、一種無附加價(jià)值的動(dòng)作,若分解開來又分為:放置,堆積,移動(dòng),整列等動(dòng)作浪費(fèi)。我們在企業(yè)中經(jīng)常看到這樣的搬運(yùn)動(dòng)作：- 找到、拿起、移動(dòng)，用手放- 從手推車移到貨板- 從貨倉到工廠- 從工廠到生產(chǎn)線- 從生產(chǎn)線到機(jī)械化車間- 從機(jī)械化車間到操作工位以上搬運(yùn)需要我們用人或者機(jī)器來完成，它們帶給企業(yè)怎樣的浪費(fèi)呢？顯而易見，拿起、放下會(huì)造成取放過程中時(shí)間的浪費(fèi)，在反復(fù)搬運(yùn)中會(huì)造成我們等待和在制品庫存的浪費(fèi)，堆積物料和在制品會(huì)造成我們面積和空間的浪費(fèi) 要消除搬運(yùn)的浪費(fèi)，我們必須知道是什么原因?qū)е掳徇\(yùn)的發(fā)生：1不合理的工廠布局：物流設(shè)計(jì)；設(shè)備局限；工作地布局；前后工序分離；2設(shè)計(jì)的兼容性：業(yè)務(wù)擴(kuò)充新增工序或設(shè)

4、備，設(shè)備或物料變換不適合，前景不明未作整體規(guī)劃。針對造成浪費(fèi)的原因，我們可以采取相應(yīng)的改善措施：1合理化布局。a輔助生產(chǎn)線的終點(diǎn)應(yīng)盡量接近供給對象的主生產(chǎn)線工序；b充分探討供應(yīng)各工序零部件的方法；c研究空卡板包裝箱夾具的返回方法；d沿生產(chǎn)線設(shè)置大小適當(dāng)?shù)牧悴考悍艌鏊?；e不要忘記在生產(chǎn)線中設(shè)置檢查工序和修理工序；f確保設(shè)備的保養(yǎng)與修理所需空間；g生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約可從安裝零部件供應(yīng)管理方面考慮采用最為合適的形狀。2搬運(yùn)手段合理化a搬運(yùn)作業(yè)遵循原則：機(jī)械化原則、自動(dòng)化原則、標(biāo)準(zhǔn)化原則、均衡原則、及時(shí)原則、直線原則、安全第一原則；b搬運(yùn)方法：傳送帶、定量搬運(yùn)和定時(shí)搬運(yùn)、搬運(yùn)工具的合理

5、化；c現(xiàn)場布置。案例一：f公司是一家制造充電器的世界500強(qiáng)跨國企業(yè)，在某個(gè)系列產(chǎn)品的生產(chǎn)線上，有一個(gè)老化測試的工序，老化測試房離生產(chǎn)線有20米。該工序有3個(gè)員工，一個(gè)在線將裝配好的充電器放入料箱中，另外兩個(gè)負(fù)責(zé)將裝滿充電器的料箱運(yùn)到老化架旁，然后將充電器插到老化架上，插滿后推入老化房。老化測試完后再將充電器依次拔下放入料箱中，最后再推回生產(chǎn)線。我們在輔導(dǎo)該廠精益生產(chǎn)的過程中發(fā)現(xiàn)了這個(gè)來自搬運(yùn)的浪費(fèi)，重新調(diào)整了該工序，將老化架直接移到生產(chǎn)線旁邊，下線的成品直接插入老化架中。插滿后推入老化房中測試，老化測試完成后直接將老化架推上生產(chǎn)線在線依次拆下繼續(xù)生產(chǎn)。完成這次改善后，一條線減少了一個(gè)操作員、

6、10個(gè)物料箱，因?yàn)檫@個(gè)系列產(chǎn)品白夜班共有20條生產(chǎn)線，所以最終節(jié)省了20個(gè)操作員和200個(gè)物料箱，為工廠一年節(jié)約成本5萬美金。案例二：b公司是一家2000多人的電子產(chǎn)品制造廠，在生產(chǎn)電子琴的生產(chǎn)線，有一個(gè)包裝工位是瓶頸工位，每個(gè)小時(shí)只能生產(chǎn)50臺電子琴。 在輔導(dǎo)過程中，我們發(fā)現(xiàn)這個(gè)工位的操作員每次都要走動(dòng)去拿包裝物料，并且還要拆包裝，這個(gè)動(dòng)作就需要十幾秒。我們設(shè)計(jì)了一個(gè)工裝如上圖，直接把物料放在工位的前上方，取消走動(dòng)。在完成改善后，這個(gè)工位不再是瓶頸了，效率提升了10%，每小時(shí)可以生產(chǎn)55臺電子琴。庫存（inventory）的浪費(fèi) 庫存指除單件流動(dòng)產(chǎn)品以外所有的物料、半成品、成品。企業(yè)中常見的

7、庫存：原材料、零部件、半成品、成品、在制品、輔助材料、在途品。我們經(jīng)常說庫存是萬惡之源，就是因?yàn)閹齑娣e壓資金，占用面積，庫存就是浪費(fèi)。但是大部分工廠里的中基層管理人員實(shí)際上并不討厭庫存，甚至相當(dāng)喜歡庫存。因?yàn)閹齑?，可以幫他們掩蓋管理中的問題，就像海水高了，可以覆蓋冰山、礁石，無論你是多不稱職的船長，大部分時(shí)間照樣可以安全行使。 我們來看看庫存會(huì)給企業(yè)帶來哪些危害：額外的搬運(yùn)儲存成本；造成空間浪費(fèi)；資金占用（利息及回報(bào)損失）；物料價(jià)值衰減；造成呆料廢料；造成先進(jìn)先出作業(yè)困難；掩蓋問題，造成假象；增加保管費(fèi)用；面臨過時(shí)的市場風(fēng)險(xiǎn) 讓我們來看看這些庫存形成的原因：過量生產(chǎn)的結(jié)果；以防萬一的邏輯；生產(chǎn)

8、線工作站位不平衡；生產(chǎn)計(jì)劃不平衡；供應(yīng)商不可靠導(dǎo)致；習(xí)慣成自然；設(shè)備狀態(tài)良好，所以連續(xù)生產(chǎn) 知道了“萬惡之源”是如何形成的，我們就要開藥方了，只有做到真正的對癥下藥，我們才能徹底消滅“萬惡之源”。消除庫存的措施包括：根據(jù)客戶需求生產(chǎn)；建立kanban拉動(dòng)系統(tǒng)；運(yùn)用合理的ie手法優(yōu)化生產(chǎn)線，提高平衡率；平衡生產(chǎn)計(jì)劃；停止不必要的庫存生產(chǎn)計(jì)劃；消除庫存儲存空間；庫存警示法；jit(及時(shí)化生產(chǎn))、vmi(供應(yīng)商管理庫存)方法的導(dǎo)入. 下面，我們分享幾個(gè)通過ie調(diào)整線平衡、通過導(dǎo)入jit管理模式、按需求生產(chǎn)消除庫存的案例。案例一： 某電子廠是一家大型的民營企業(yè)，他們有一條生產(chǎn)線是專門為日本三洋生產(chǎn)電路

9、板的。我們在輔導(dǎo)的過程中發(fā)現(xiàn)，三洋生產(chǎn)線積壓了大量的庫存。該生產(chǎn)線一天生產(chǎn)1800塊pcb板，但是半成品庫存也積壓了1800片。由于每天都積壓，我們在生產(chǎn)線上看到的已經(jīng)是積壓了10多天2萬多片庫存。是什么原因造成的呢？經(jīng)過觀察和分析，我們發(fā)現(xiàn)了兩個(gè)問題：1三洋線生產(chǎn)三洋功率板的節(jié)拍時(shí)間為20s，而fqc測試時(shí)間為40s（三洋板為全檢），所以本線體的測試根本不能滿足生產(chǎn)，影響產(chǎn)品下線和入庫，造成大量的在制品積壓。2三洋測試人員在成品檢驗(yàn)室里進(jìn)行操作，這樣需多搬運(yùn)兩次產(chǎn)品，且占用成品檢驗(yàn)室2塊棧板空間。 于是，我們建議重新規(guī)劃安排工位，提高線平衡，改良三洋線后段測試工裝，并將成品檢驗(yàn)室的測試設(shè)備和

10、人員調(diào)整到線上進(jìn)行測試。 經(jīng)過改善后，我們發(fā)現(xiàn)，庫存消失了，而且效率提升了100%，由原來的每小時(shí)90片提升到每小時(shí)180片。案例二： 某電子廠是一家大型的pcb板生產(chǎn)廠家，庫存一直是老板最為頭痛的問題。于是他們決定請我公司輔導(dǎo)推行精益生產(chǎn)改善。 在生產(chǎn)現(xiàn)場，由于是按照工單來領(lǐng)料，所以堆積了80000多套物料庫存。于是我們建議建立一個(gè)jit的現(xiàn)場，實(shí)施物料配送模式，按時(shí)按量將物料配送到生產(chǎn)線上，既能減少庫存又能提高效率。 如上圖，在實(shí)施了jit管理模式后，庫存由原來的80000多套減少到4000套。真正的實(shí)現(xiàn)了無紙化的現(xiàn)場。案例三： a公司是一家大規(guī)模生產(chǎn)浴衛(wèi)產(chǎn)品的企業(yè)，庫存一直是總經(jīng)理陳總無

11、法解決的問題，尤其是一些貴重的物料，如玻璃、鋁材堆滿了整個(gè)車間。 針對這種現(xiàn)狀我們提出了按照生產(chǎn)需求采購物料，并且嚴(yán)格按照生產(chǎn)計(jì)劃領(lǐng)取物料的方法來控制庫存。 我們要謹(jǐn)記，在對待庫存浪費(fèi)時(shí)要牢記庫存的3不原則：1、不大批量生產(chǎn)；2、不大批量搬運(yùn)；3、不大批量采購。動(dòng)作（motion）的浪費(fèi) 動(dòng)作的浪費(fèi)指生產(chǎn)操作動(dòng)作上的不合理導(dǎo)致的時(shí)間浪費(fèi),如:生產(chǎn)作業(yè)時(shí)調(diào)整位置翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品取放工具物料等不必要的動(dòng)作浪費(fèi).企業(yè)中常見得12種動(dòng)作浪費(fèi):1.兩手空閑的浪費(fèi)2.單手空閑的浪費(fèi)3.作業(yè)動(dòng)作停頓的浪費(fèi)4.作業(yè)動(dòng)作太大的浪費(fèi)5.拿取動(dòng)作交替的浪費(fèi)6.步行的浪費(fèi)7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費(fèi)8.動(dòng)作之間配合不好的浪費(fèi)9.不

12、了解作業(yè)技巧的浪費(fèi)10.伸背動(dòng)作的浪費(fèi)11.彎腰動(dòng)作的浪費(fèi)12.重復(fù)動(dòng)作的浪費(fèi) 想不到這些習(xí)以為常的動(dòng)作居然是浪費(fèi)吧，的確，很多企業(yè)往往忽視了動(dòng)作的浪費(fèi)，認(rèn)為它們只是彎個(gè)腰、轉(zhuǎn)個(gè)身而已，影響不大。我們來做一道并不復(fù)雜的計(jì)算題：假設(shè)工廠共有工人1000人，不算加班每月工作21天，一個(gè)工人的勞動(dòng)力成本是1500元/月，一小時(shí)生產(chǎn)100個(gè)產(chǎn)品，在一小時(shí)中至少要彎腰或者轉(zhuǎn)身100次，每次彎腰或轉(zhuǎn)身需要5秒，計(jì)算的結(jié)果是，一個(gè)月下來，因一個(gè)動(dòng)作的浪費(fèi)導(dǎo)致工廠2萬多元的損失！如果我們知道由于動(dòng)作浪費(fèi)至少帶給企業(yè)10%以上的效率損失，我們還會(huì)熟視無睹嗎？ 現(xiàn)在，我們來看看這些浪費(fèi)是怎樣產(chǎn)生的：操作不經(jīng)濟(jì)：動(dòng)

13、作不精簡;動(dòng)作多余；設(shè)計(jì)不合理：可同時(shí)完成但未同時(shí)；不必要但被增加；可同規(guī)格但不同；未考慮調(diào)整/轉(zhuǎn)換/取放；物料需要翻找，等等。針對產(chǎn)生動(dòng)作浪費(fèi)的原因，我們采取以下改善措施：按動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則設(shè)計(jì)并標(biāo)準(zhǔn)化；制定check list發(fā)現(xiàn)并消除。只要我們遵照動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的22個(gè)原則，就一定會(huì)消除一切動(dòng)作的浪費(fèi)。所謂動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的22原則指的是：有關(guān)人體動(dòng)作方面：1、雙手應(yīng)同時(shí)開始并同時(shí)完成其動(dòng)作；2、除規(guī)定時(shí)間外,雙手不應(yīng)同時(shí)空閑；3、雙臂之動(dòng)作應(yīng)對稱,方向并同時(shí)作業(yè)； 4、手之動(dòng)作應(yīng)用最低等級而能得到滿意結(jié)果者為；5、物體之動(dòng)作量應(yīng)盡可能利用,但如需肌力制止時(shí),則應(yīng)將其減至最小度； 6、連續(xù)之曲線運(yùn)動(dòng),較含

14、有方向突變之直線運(yùn)動(dòng)為佳； 7、彈道式之運(yùn)動(dòng),較受限制之運(yùn)動(dòng)輕快確定；8、動(dòng)作應(yīng)盡可能使用輕松自然之節(jié)奏,因節(jié)奏能使動(dòng)作流利及自發(fā) 有關(guān)工具設(shè)備方面：1、工具物料應(yīng)放于固定處；2、工具物料及裝置應(yīng)布置于工作者之前面近處；3、零件物料之供給,應(yīng)利用其重量墮至工作者手邊；4、墮送方法應(yīng)盡可能利用之；5、工具物料應(yīng)依照最佳之工作順序排列；6、應(yīng)有適當(dāng)之照明設(shè)備,使視覺滿意舒適；7、工作臺及椅之高度,應(yīng)使工作者坐立適宜；8、工作椅式樣及高度,應(yīng)可使工作者保持良好的姿勢； 有關(guān)場所布置方面：1、盡量解除手之工作,而以夾具或足踏工具代替之； 2、可能時(shí),應(yīng)將兩種工具合并為；3、工具物料應(yīng)盡可能預(yù)放在工作位

15、置；4、手指分別工作時(shí),其各個(gè)負(fù)荷按照其本能,予以分配；5、手柄之設(shè)計(jì),應(yīng)盡可能使與手之接觸面積增大；6、機(jī)器上杠桿,十字杠及手輪之位置,應(yīng)能使工作者極少變動(dòng)其姿勢,且能利用機(jī)械之最大能力。 下面，與大家分享幾個(gè)利用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則進(jìn)行現(xiàn)場改善的案例。案例一：消除彎腰、轉(zhuǎn)身動(dòng)作浪費(fèi)。在我們輔導(dǎo)過的企業(yè)中，無論是民營還是外資甚至是世界500強(qiáng)企業(yè)都普遍存在著這種很簡單的動(dòng)作浪費(fèi)，需要我們利用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則予以消除。案例二：易于操作。等待（waiting）的浪費(fèi) 等待的浪費(fèi)指等待人、材料、設(shè)備、信息等，即非滿負(fù)荷的浪費(fèi)。 在生活中隨處可見等待的浪費(fèi)，看醫(yī)生要等待，去銀行取錢要等待，去餐館吃飯要等待，超市

16、買單要等待這些等待讓我們煩躁不堪，因?yàn)椴荒芗皶r(shí)看病讓我們身體難受，不能及時(shí)取錢會(huì)耽誤我們辦事，不能及時(shí)吃到可口的飯菜讓我們的胃備受折磨，不能及時(shí)買單讓我們不能盡快的享受我們購買的物品總之，這些等待讓我們吃盡了苦頭。 企業(yè)也充斥著各種各樣的等待，我們把它們分為兩個(gè)大類：一、來自管理的等待1等待上級的指示。上級不安排工作下級就坐等，上級不指示下級就不執(zhí)行，上級不詢問下級就不匯報(bào)，上級不檢查下級就拖著辦。多干事情多吃虧，出了問題怎么辦？聽從指示沒有錯(cuò)，再大責(zé)任可分擔(dān)。很多工作是在多次檢查和催辦下才完成的，造成極大的浪費(fèi)。2等待下級的匯報(bào)。任務(wù)雖已布置，但是沒有檢查、監(jiān)督。不主動(dòng)深入調(diào)查情況，掌握第一

17、手資料，只是被動(dòng)地聽下級匯報(bào)，不做核實(shí)就做決定或者向上級匯報(bào)，出了問題，責(zé)任還可以往下級身上推。3等待對方的回復(fù)。我已與對方聯(lián)系過，什么時(shí)候得到回復(fù)我無法決定，延誤工作的責(zé)任應(yīng)該由對方負(fù)責(zé)，我只能等。追究責(zé)任也不怕，我某月某日把這份文件送給對方，這里記錄得很清楚，對方不回復(fù)我能怎么辦？你還是和對方聯(lián)系一下吧，以免耽誤工作。4等待生產(chǎn)現(xiàn)場的聯(lián)系。職能部門不主動(dòng)去為現(xiàn)場提供服務(wù)，而是坐等現(xiàn)場的聯(lián)系，有時(shí)還很不耐煩，認(rèn)為多等一會(huì)有什么了不起，卻沒有設(shè)身處地去為現(xiàn)場著想，嚴(yán)重地影響了生產(chǎn)現(xiàn)場問題的及時(shí)解決。二、來自生產(chǎn)現(xiàn)場的等待1生產(chǎn)線轉(zhuǎn)線要等待；2缺料要等待；3生產(chǎn)線不平衡要等待；4生產(chǎn)通知單或設(shè)計(jì)

18、圖紙未能及時(shí)送到要等待；5機(jī)器設(shè)備發(fā)生故障要等待；6開會(huì)等非正常生產(chǎn)因素過多要等待；7共同作業(yè)時(shí)，勞逸不均衡要等待。 毫無疑問，這些隨處可見的等待浪費(fèi)也讓我們頭疼萬分，給企業(yè)帶來了巨大的損失。我們可以通過管理的手段和技術(shù)的手段消除這兩大類等待。一 消除來自管理的等待這類等待的存在主要是中層管理人員缺乏責(zé)任心和主動(dòng)精神，不愿意承擔(dān)責(zé)任。對于這種浪費(fèi)，根據(jù)不同企業(yè)的文化氛圍需要不同的解決手段。比如，我們可以通過激勵(lì)員工去消除等待的浪費(fèi)；可以針對計(jì)劃、組織、控制和考核各個(gè)環(huán)節(jié)加強(qiáng)管理，解決問題。二 消除來自生產(chǎn)現(xiàn)場的等待我們可能通過精益生產(chǎn)的工具和方法來消除來自生產(chǎn)現(xiàn)場的等待：1單元化的生產(chǎn)方式；2

19、生產(chǎn)線平衡法；3人機(jī)工作分離；4全員生產(chǎn)性維護(hù)(tpm)；5切換的改善；6嫁動(dòng)率的持續(xù)提升。案例一：通過員工激勵(lì)，輔以快速換模工具消除等待的浪費(fèi)。a公司是我們輔導(dǎo)客戶，在精益生產(chǎn)實(shí)施過程中總經(jīng)理要求必須在1個(gè)月內(nèi)降低配件工廠的總換模時(shí)間50%。我們在機(jī)器旁邊設(shè)立一塊布告欄，將目前的換模時(shí)間（3月份為5小時(shí)）畫在圖上，然后，再畫上目標(biāo)直線值（4月份為2.5小時(shí)），將兩點(diǎn)連接成一條直線，表示出每個(gè)月所需達(dá)成的目標(biāo)值。每一次換模時(shí)，就測定時(shí)間，然后標(biāo)在圖上。為幫助作業(yè)人員達(dá)成目標(biāo)，給予他們特別的培訓(xùn)和訓(xùn)練。請見下圖： 持續(xù)幾周之后，圖上的實(shí)際換模時(shí)間開始沿著目標(biāo)直線走，最終總換模時(shí)間只需要1.5小時(shí)

20、。我們通過設(shè)立公告欄這種方式，讓作業(yè)員對目標(biāo)有清晰的認(rèn)識，而且了解到管理部門期望他們達(dá)成目標(biāo)。無論何時(shí)，一旦換模時(shí)間數(shù)值跳到目標(biāo)線之上，他們就知道有異常發(fā)生了，然后采取行動(dòng)，避免再次發(fā)生這樣的錯(cuò)誤。數(shù)字本身并不足以激勵(lì)員工，但當(dāng)它作為目標(biāo)值并且公示出來后，就成為了一種激勵(lì)，員工從中獲得了成就感。案例二：通過生產(chǎn)線平衡消除等待的浪費(fèi)。 b公司是一家大型的制鞋民營企業(yè)，在輔導(dǎo)的過程中我們發(fā)現(xiàn)，在成品生產(chǎn)線上有一個(gè)很有意思的現(xiàn)象，線上的操作工閑的閑死，忙的忙死。初步分析，導(dǎo)致這種情形發(fā)生的主要原因是生產(chǎn)線不平衡，于是我們在當(dāng)天對ie和班組長進(jìn)行了一次關(guān)于生產(chǎn)效率的培訓(xùn)，重點(diǎn)是七大浪費(fèi)和生產(chǎn)線平衡法的

21、培訓(xùn)，并在培訓(xùn)完成后給他們布置了相應(yīng)的任務(wù)。 10天后，他們?nèi)〉昧司薮蟮某煽?，在減少了兩個(gè)人的情況下，效率提升了10%，平衡率提升了15%。案例三：通過人機(jī)分離消除等待的浪費(fèi)。 c公司是一家五金加工公司，有很多的小型沖壓設(shè)備，但是設(shè)備的利用率很低，不到15%，設(shè)備閑置等待時(shí)間過多。（看下圖） 經(jīng)過觀察和分析，我們決定壓縮周期時(shí)間，提高設(shè)備利用率。過量生產(chǎn)（over-production）的浪費(fèi) 過量生產(chǎn)的浪費(fèi)指的是先于下個(gè)工序或客戶實(shí)際需求而生產(chǎn)的產(chǎn)品。浪費(fèi)最主要的根源是過量生產(chǎn)，它意味著上游工序生產(chǎn)比下一道工序所需求得更多、更快。 過量生產(chǎn)危害很大，它會(huì)造成：設(shè)備及用電、氣、油等能源的增加；

22、放置地,倉庫空間增加；利率負(fù)擔(dān)增加；多余的作業(yè)時(shí)間,管理工時(shí)；搬運(yùn)的增加；增加不良品的風(fēng)險(xiǎn)等。過量生產(chǎn)不僅僅導(dǎo)致多余庫存所積壓的資金，更造成其他類型的浪費(fèi)。我們說過量生產(chǎn)是七大浪費(fèi)中最嚴(yán)重的浪費(fèi)，是我們最迫切要消除的浪費(fèi)。在生產(chǎn)中，同樣時(shí)間內(nèi)，生產(chǎn)越多的不需要的產(chǎn)品越是浪費(fèi)，我們稱之為假效率；只有建立在市場每日的需要基數(shù)上,以最少的人力來生產(chǎn)出需要的量才是真正的生產(chǎn)效率。 是什么原因造成了這種最大的浪費(fèi)呢？過量計(jì)劃：信息不準(zhǔn)，計(jì)劃錯(cuò)誤，計(jì)劃失當(dāng)，信息傳遞不暢，制程反應(yīng)速度慢；前工序過量投入:工時(shí)不平衡；看板信息錯(cuò)誤；不是一個(gè)流作業(yè)；工作紀(jì)律等。 精益生產(chǎn)對付過量生產(chǎn)有非常有效的方法和工具，輔以

23、信息技術(shù)，可以有效地消除過量生產(chǎn)浪費(fèi)，具體措施有：1計(jì)算機(jī)信息集成控制；準(zhǔn)確掌控不良(報(bào)廢)率；制定寬放標(biāo)準(zhǔn)和計(jì)劃校正機(jī)制；縮短交付周期(ct批量)。2生產(chǎn)線平衡；制定單次傳送量標(biāo)準(zhǔn)；一個(gè)流作業(yè)；作業(yè)要求。3嚴(yán)格按客戶需求生產(chǎn)。4使生產(chǎn)設(shè)計(jì)流速=客戶需求節(jié)拍時(shí)間（takt）。5建立需求拉動(dòng)系統(tǒng)案例一：流水化作業(yè)，實(shí)現(xiàn)一個(gè)流生產(chǎn)。 我們在2006年輔導(dǎo)過一家大型陶瓷制造企業(yè)，在實(shí)施精益生產(chǎn)改善前，生產(chǎn)線以小組為單位在地上作業(yè)，工序設(shè)計(jì)不清晰，車間擺滿了的物料，對產(chǎn)品不熟悉的人很容易陷入物料的海洋。為改善這種狀況，我們設(shè)計(jì)了一條生產(chǎn)線，讓所有的產(chǎn)品都上線生產(chǎn)，流水化作業(yè)，實(shí)現(xiàn)單件流的生產(chǎn)模式。見下

24、表。案例二：嚴(yán)格按客戶需求生產(chǎn)。 某世界500強(qiáng)企業(yè)，因?yàn)閾?dān)心完不成客戶訂單提前加班加點(diǎn)生產(chǎn)，造成大量的庫存堆積，最后因?yàn)榭蛻襞R時(shí)改變一個(gè)物料而造成前面完成的成品全部返工，給企業(yè)帶來了巨大的損失。根據(jù)精益生產(chǎn)“按客戶需求生產(chǎn)”的原則，我們對pmc進(jìn)行了重新整合，并和客戶溝通，將每月的訂單進(jìn)行重新的分類和定量，每月嚴(yán)格按照客戶的需求生產(chǎn)，最終解決此類問題。 由此可見，我們需要使一道工序僅在下一道工序需要時(shí)才進(jìn)行生產(chǎn)，將所有的工序從最終顧客回溯到原材料串連起來，形成沒有迂回的流程，這樣才可以消除過量生產(chǎn)，得到最短的生產(chǎn)周期、最高的質(zhì)量和最低的成本。重復(fù)處理（over-process）的浪費(fèi) 重復(fù)處

25、理的浪費(fèi)指內(nèi)、外部客戶需求以外的多余操作、處理，包括品質(zhì)過剩、檢查過剩、加工過剩、設(shè)計(jì)過剩等。重復(fù)處理會(huì)給企業(yè)帶來以下方面的影響：需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備；生產(chǎn)用電氣油等能源浪費(fèi)；管理工時(shí)的增加；不能促進(jìn)改善等等。 要消除重復(fù)處理，我們必須對產(chǎn)生它的原因進(jìn)行分析，原因主要有：對客戶的要求、規(guī)格不清楚；工作方法不一致，標(biāo)準(zhǔn)化程度差；溝通渠道不流暢；多余的批準(zhǔn)、承認(rèn)程序其實(shí)，我們只要多問自己下列問題，就可以幫助我們避免產(chǎn)生重復(fù)處理的浪費(fèi)：能否去除次零件的全部或部分？能否把公差放寬？能否改用通用件或標(biāo)準(zhǔn)件？能否改善材料的回收率？能否改變生產(chǎn)方法？能否把檢驗(yàn)省略掉？供應(yīng)商是否適當(dāng)？是否確實(shí)了解客戶

26、的需求？ 我們可用精益生產(chǎn)的工具來解決重復(fù)生產(chǎn)問題，比如科學(xué)的生產(chǎn)工位自檢，防錯(cuò)防呆（jikoda，poka yoke）。案例一：用科學(xué)的生產(chǎn)工位自檢消除重復(fù)處理。 在輔導(dǎo)前面提到過的浴衛(wèi)制造客戶時(shí)，我們發(fā)現(xiàn)了一個(gè)問題，這家企業(yè)主要生產(chǎn)出口產(chǎn)品，對品質(zhì)的要求很高。因此，品質(zhì)部要求生產(chǎn)部門在制造過程中要自檢，但是我們在觀察生產(chǎn)線的時(shí)候發(fā)現(xiàn)，生產(chǎn)部并沒有做自檢的動(dòng)作，至少是沒有自檢紀(jì)錄，結(jié)果很多品質(zhì)不良的產(chǎn)品被生產(chǎn)出來，需要大面積的返工。針對這種情況，我們提出生產(chǎn)部門必須完成自檢動(dòng)作，要由qc嚴(yán)格監(jiān)控把關(guān)，并且要有自檢紀(jì)錄。案例二：采用防錯(cuò)法避免重復(fù)處理浪費(fèi)。 我們在輔導(dǎo)一家五金制造企業(yè)時(shí)，發(fā)現(xiàn)他們的品質(zhì)不良率高達(dá)40%。為什么會(huì)有如此高的不良？我們在車間發(fā)現(xiàn)，很多的設(shè)備操作沒有標(biāo)準(zhǔn)化，不同的人操作同樣的設(shè)備方法不一致。因此，我們建議在加強(qiáng)培訓(xùn)的同時(shí)把標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)指導(dǎo)流程寫在指導(dǎo)板上，直接懸掛在設(shè)備旁邊，以便操作員隨時(shí)都可以看到（見下圖）。讓不同的人使用相同的方法操作，大大地降低了產(chǎn)品不良率。不良品（defects）的浪費(fèi)不良品的浪費(fèi)指：生產(chǎn)過程中，因來料或制程不良造成的各種損失，需進(jìn)行處置的時(shí)間、人力和物力的浪費(fèi)。不良品會(huì)導(dǎo)致：產(chǎn)品報(bào)廢；降價(jià)處理；材料損失；出貨延誤取消訂單；工時(shí)損失；信譽(yù)下降，等。究竟是什么原因造成了這些不良呢？1、設(shè)計(jì)不良-參數(shù)不匹配，可制造性差不相容；2、工