生產異常處理作業(yè)程序_

1、生產異常處理作業(yè)流程圖1、 目的： 為建立各相關部門對生產異常的責任制度，以減少效率損失， 特制定本程序。 為產線出現(xiàn)異常時的處理方法提供指導，包括異常發(fā)生與解決、 內部檢討、原因調查、預防與 圍堵措施安排實施及產品質量的持續(xù)改進，以確保 2 、 使用范圍：本公司生產過程中異常 發(fā)生時。 3 、 職責：工藝部：負責對異常的分析，現(xiàn)場處理， 臨時改善對策提供、 改善過程跟進以及改善標 準文件的提供。質管部：負責異常反饋、確認、分析、組織改善、原因分析討論與對策匯總，改善措施 的制訂、改善對策執(zhí)行跟進，改善效果驗證以及整個流程運作的監(jiān)督跟進等。 生產部：負 責異常反饋、改善；異常對策的執(zhí)行。4 、

2、 定義：重大問題：質管部連續(xù) 3 批抽檢不合格 （且同一故障、 同一訂單、 同一班次） 屬性能不良問題； 生 產發(fā)生批量質量異常：單項不良率超過10%（生產數(shù)大于 300pcs ）； 品質缺陷 （致命質量隱患，如產品爆炸等）生產要素不滿足，如服務器故障、工裝設備故障、缺料等無法滿足正常生產， 造成停線 1 小時以上。5 、 異常問題反饋處理流程：5.1 對嚴重問題處理 處理時限：嚴重問題處理時限為 1 小時， 1小時無解決辦法或無法改善至正常生產狀態(tài) 的，升級到相關部門經理處理并知會計劃主管。 5.2 流程：當發(fā)生嚴重問題時，發(fā)生單位生產主管或質量主管立即發(fā)出停線預警報告 ，發(fā)生單 位工藝主管

3、 5 分鐘內到現(xiàn)場，對問題初步分析。5.2.1 生產廠長必須立即升級到工程部經理直接處理， 30 分鐘無法解決的立即升級到 總廠廠長處理，并發(fā)出停線報告給責任單位，總廠廠長直接協(xié)調責任部門經理處理停 線報告。 5.2.2 責任部門經理受理 60 分鐘內如仍不能解決的，責任部門經理須立即牽頭 召集銷售等相關部門負責人討論商談解決措施， 并將書面處理結論措施下達到各相關執(zhí)行部 門。523 當質管連續(xù)3批檢查不合格，QA主管必須向品質經理報告，當品質發(fā)出停線通 知單后，如故障排除后恢復生產，必須經品質經理同意。5.2.4 當故障問題不能及時排除并影響出貨時， 總廠廠長必須向上一級公司領導進行匯 報，

4、以便公司采取相接協(xié)調責任部門經理處理停線報告 。 5.2.2 責任部門經理受理 60 分鐘內如仍不能解決的， 責任部門經理須立即牽頭召集銷售等相關部門負責人討論商談解決 措施，并將書面處理結論措施下達到各相關執(zhí)行部門。 5.2.3 當質管連續(xù) 3批檢查不合格， QA主管必須向品質經理報告，當品質發(fā)出停線通知單后，如故障排除后恢復生產，必須經 品質經理同意。5.2.4 當故障問題不能及時排除并影響出貨時， 總廠廠長必須向上一級公司領導進行匯 報，以便公司采取相應對策。一般問題處理時限：一般問題處理時限為 2 小時， 2 小時內無解決辦法或無法改善至正常生產狀態(tài)的，需升 級到責任部門總經理處理并指

5、揮計劃主管。處理流程：當一般問題出現(xiàn)時， 發(fā)生單位當班班長或巡檢員立即通知工藝技術員處理， 同時發(fā)出質 量信息反饋卡 ，工藝員 5 分鐘內到現(xiàn)場進行分析確認， 工藝員初步分析為： 人為制造不良 問題：工藝員需給出預防措施或向產線員工進行操作培訓，并驗證措施有效方可關閉；來料問題：立即通知（電話 / 郵件）質管部 SQE， SQE 10分鐘內到現(xiàn)場處理，確屬來料 問題，按不合格物料 MRB處理流程處理。物料的挑選 /加工處理由SQE牽頭負責。設計 問題：需通知（電話 +郵件）工程部 PE 處理， 30 分鐘內無法解決的升級到其部門主管，如 仍不能解決的升級至設備/工裝夾具故障，服務器故障，立即通

6、知工程師10分鐘內到場處理；一般問題發(fā)生 30 分鐘得不到有效解決時，產線必須上報到車間主任， 1 小時不能解決 的（電話）上報到生產廠長，由生產部經理積極推進問題的處理，跟進處理進度，當2小時內責任部門仍無有效對策的，生產部經理必須向生產總監(jiān)匯報情況。驗證：所有問題的解決措施驗證由責任部門牽頭，相關部門協(xié)助，驗證數(shù)量不少于10pcs，確認問題得到解決的才能交生產批量生產驗證，質管部工程師、巡檢員跟蹤對策在 批量生產實施效果并及時反饋情況。PE 接收產線異常單后， 5 分鐘內對異常問題是否屬實，異常類別，嚴重程度進行確認， 根據(jù)確認結果召集相關責任人在20分鐘內分析處理。根據(jù)相關責任人的分析處

7、理，PE在30分鐘內制訂處理臨時的解決方案，以滿足生產的需求。如無法在30分鐘內給出對應措施或無法找到異常原因， 品質部要求生產立即停線處理， 并召集計劃。 各部門主管到現(xiàn)場解決。 如在4小時內無解決方案，品質部 QE工程師立即通知經理進行裁決。在工藝部給出臨時措施后， QE 要對臨時措施有效性進行確認，如對策無效，由工藝部 在 30 分鐘內重新制定新的臨時對策。對執(zhí)行臨時對策造成異常公式的， 由生產部統(tǒng)計并上報異常工時， 由 IE 進行核算。 QE 上質量信息單跟蹤責任單位永久措施生產異常處理作業(yè)程序1.0 目的：為了把生產中出現(xiàn)的異常狀況迅速而有效地處理，把異常影響降到最低程度。 2.0

8、范圍： 適用于本集團所有生產性異常情況的產生和處理。3.0 定義：無 4.0 職 責：4.1 各分公司：負責生產異常的報告與協(xié)調解決；4.2 技術質量中心：負責品質異常的協(xié)調解決；技術與工藝異常的解決；設 備異常的協(xié)調解決；4.3 計劃物控中心：負責生產異常綜合協(xié)調解決。 5.0 作業(yè)程序：5.1 設置、設備異常 如果生產出現(xiàn)設置、設備異常造成阻產，當班組長應判斷故障的嚴重性， 如果事態(tài)嚴重則馬上通知技術質量中心設備員，或者 20 分鐘內仍無法排除故障的也應 馬上通知設備員。車間設備維護人員或與技術質量中心相關人員一起對相關的設置、設備 進行維修，維修完成后由生產車間責任人簽署維修結果；5.2

9、 產品品質異常如是生產出現(xiàn)產品品質異常，連續(xù)發(fā)現(xiàn) 10 只以上相同缺陷產品應馬上通 知當班組長，如果一個班次內連續(xù)或陸續(xù)發(fā)現(xiàn) 50 只以上相同缺陷的產品應通知技 術質量中心工藝人員。技術質量中心負責主導對異常情況進行分析及處理，必要時組織相關部門專題會 議討論解決； 5.3 生產異常當出現(xiàn)生產異常時，被通知人在上班期間 10 分鐘內趕到事發(fā)現(xiàn) 場，非上班期間 30 分鐘內趕到事發(fā)現(xiàn)場，并根據(jù)以下程序進行處理 5. 3.1 立即對事故按照 “人、機、料、法、環(huán)”五個方面進行調查分析，查找異常原因；5. 3.2 立即判斷出問題的嚴重程度和其可能的影響程度，如事態(tài)嚴重立 即匯報上級領導；5. 3.3

10、 立即采取措施，消除異常發(fā)生原因，防止事態(tài)繼續(xù)擴大；5. 3.4 異常涉及其它部門的，立即通知責任部門； 5.3.5 驗證采取措施的結果，并積極尋找預防與控制方法； 5. 3.6 落實責任。技術質量中心負責主導對異常情況進行分析及處理，必要時組織相關 部門專題會議討論解決。5.4 物料異常 由計劃物控中心根據(jù)實際情況，調整生產計劃，必要時組織相關部 門專題會議討論解決； 根據(jù)現(xiàn)場實際情況，需跨部門協(xié)同解決生產異常的，由車 間主任電話通知或發(fā)出部門聯(lián)絡單迅速通知相關部門； 5.5 相關部門在接到異常信息后應立 即配合處理，如需到現(xiàn)場協(xié)助處理的，在上班期間 10 分鐘內趕到事發(fā)現(xiàn)場，非上班期間30

11、 分鐘內趕到事發(fā)現(xiàn)場。如部門負責人不能及時趕到現(xiàn)場的，應在規(guī)定時間內派人到場；5.6 當出現(xiàn)嚴重（緊急）異常時各分公司總經理應根據(jù)事故解決的可能性作出立即（暫時）停產或轉產的決定； 5.7 對可能影響生產進度的情況 , 由車間主任 在異常發(fā)生 2 小時內（夜班則在第二天早上 9:00 前）打電話或填寫部門聯(lián)絡單給計劃 物控中心， 計劃物控中心按實際情況， 采取應急措施調整生產計劃， 對受影響交貨的訂單需 在當天內通知營銷中心； 5.8 對屬人為因素所造成的生產異常時 , 車間主任需對相關責任人 進行處理；5.9 生產恢復正常后 , 相關責任部門應對異常問題在 5 個工作日內進行深 層次的原因分析，并制定長期有效的預防措施, 以杜絕同樣異常的再次發(fā)生。 6.0相關文件； 6.1 無7.0 記錄和表格；7.1 聯(lián)絡單 QR/A-8.5-01-38.0 管理制度；8.1 現(xiàn)場管理人員未在規(guī)定