注塑生產(chǎn)工藝知識培訓課程

1、注塑生產(chǎn)工藝知識一注塑生產(chǎn)的概念注塑是塑料成型的一種重要方式其過程是將塑料粒從注塑 機料斗中送入料筒料粒在受熱及螺桿旋轉剪切作用下呈熔融的流 動狀態(tài)這時再由螺桿推進熔膠并通過料筒前端噴嘴注入成型塑件的模具中等冷卻出模后得到預期的塑件制品事實上一個完整的注塑生產(chǎn)過程還應包括一些輔助工序如所附流程圖的說明注塑包生產(chǎn)裝可采用半自動和全自動兩種生產(chǎn)形式而手動形式只是在調機時采用 .二注塑生產(chǎn)的條件獲得優(yōu)良注塑的先決條件（1）性能可靠的注塑機（2）滿足使用要求的輔助設備（干燥機凍水機混料機 等）（3）選擇適用的塑料（4）優(yōu)良的注塑模具（5）高素質的調機技術人員1注塑機目前我廠生產(chǎn)車間注塑機主要為震雄機器

2、廠有限公司生產(chǎn)的機器下表列出相關規(guī)格參考注塑機型一次最大注射容量哥林柱寬度臺數(shù)JM4MK 4A35042JM-44A35010JM88MK3-C4A36511JM128MK 9A4107JM-1010A4103JM12MK 12A40518JM168MK 14A46517JM-1414A4451JM218MK 21A5108JM268MK 38A5504JM368MK 39A70011） 注塑機基本結構 注塑機包括注射系統(tǒng)鎖模系統(tǒng)及注塑模具三大部分組成 各部分的作用列述如下a）注射系統(tǒng) 是注塑機最重要的部分包括加料裝置（料斗）料筒螺桿及噴嘴等 部分其作用是使塑料均勻地塑化并在很快速度和較高壓力

3、下通過螺桿 的剪切塑化推動射入模具b）鎖模系統(tǒng) 在注塑機上實現(xiàn)鎖合模具開啟模具和頂出制件的機構現(xiàn)用注塑機為 液壓-雙曲肘型c）注塑模具（另述）2生產(chǎn)輔助設備1）干燥器 由于塑料高分子大都含有親水基因易吸水致成型產(chǎn)生銀絲氣泡水 紋等缺陷故基本上都需要干燥根據(jù)材料的性質特點來選擇相應的焗料條件(請參見附件 (1)2) 凍水機( WATER CHILLER ) 通過控制冷卻水溫度 (一般使用零上 10左右) 來控制模具的工作溫 度本廠現(xiàn)時用的型號為 20ST05W(恒星工業(yè)冷水機)3) 碎料機 將脫離的流道或報廢塑件打碎成為水口料以回用于生產(chǎn)打料時注 意不同種類的料分開不能雜合環(huán)境要保持干凈防受污染

4、4) 混料機 將按配比秤量后的塑料原料水口料(若需要加入)及色粉色種通 過機械攪拌混合均勻以使成型塑件著色強度一致 色粉與色種混色的特點比較色粉混色色種混色1色粉成本低2設備簡單投資少3配色方便適應性強1擴散性好顏色穩(wěn)定性好2操作簡單清潔容易混色工作量 小1色粉分散性差色穩(wěn)定性差2粉塵飛揚污染環(huán)境 3改變顏色時清潔工作困難1色種成本較高2顏色均勻性仍不十分理想附錄(1)常用塑料材料干燥條件塑料焗料溫度 ( )焗料時間 (HRS)ABS809034POM9010012PMMA809023離子交換聚合物 SURLYN7078NYLON809045PC12034SAN809034PBT1201502

5、3熱塑性彈體9010023熱塑性橡膠TPR( SANTOPRENE )7023聚氨酯809023附錄( 2)塑料著色性比較塑料名稱顏色透明狀況可染色種類熱穩(wěn)定性遷移性PE白色半透明半透明珠光不透明穩(wěn)定易PP白色半透明半透明珠光不透明穩(wěn)定易GPPS無色透明透明半透明珠光不透明穩(wěn)定無HIPS白色不透明不透明穩(wěn)定無AS（ SAN ）無色透明透明半透明不透明不穩(wěn)定無ABS微黃色不透明不透明易變色無HBS無色至微黃透明透明不透明穩(wěn)定無PMMA無色透明透明半透明珠光不透明穩(wěn)定無PC無色至微黃透明透明半透明不透明穩(wěn)定無PA白色至微黃半透明至不透明半透明不透明穩(wěn)定無POM白色至微黃不透明不透明穩(wěn)定無PBT白色

6、不透明不透明穩(wěn)定無PVC白色透明透明半透明珠光不透明易變色易* 塑料差色時注意的幾個問題1PE PP PVC GPPSPMMA SAN PCPBT 染不透明色時需加入鈦白 粉2PVCGPPSSANPMMA PC 染透明或珠光色時不得加入鈦白粉鋅鋇 白或其它無機物3需注意多種色劑用于 PE PPPVC 時會發(fā)生不同程度的遷移現(xiàn)象選用時注 意4由于 ABSSAN 類中有 A （丙烯月青）組份而月青氨基（ CN）會引起著色 不理想 （色不穩(wěn)定不夠鮮艷） 另一方面 A 組份會使熔體粘度增大摩擦剪切 熱較多 所以對色劑的耐熱性要求較高5PMMA 及 PC 因含有酯基而易水解故混色后在成型前徹底給予干燥6

7、PA 中含有極性很強的酉 先胺基吸水性強故混色后在成型前亦必須徹底進 行烘焗7因 PVC（尤其是軟 PVC ）中含有大量的增塑劑熱穩(wěn)定劑等添加劑會使著色 鮮艷性差而且添加劑的析出易使色劑滲出發(fā)生遷移現(xiàn)象另外 PVC 在高溫下 分解出的氯化氫（ HCL ）也會使色劑顏色發(fā)生變化三啤塑（注射）成型原理概述（一）成型過程的描述a. 塑料原料粒經(jīng)過注塑機（啤機）料斗進入料筒b. 料粒在料筒中受熱力及螺桿剪切力的塑化作用熔化成流態(tài)c. 流態(tài)溶膠在注射機螺桿推動下以較高壓力和較快速度通過一個狹小噴射嘴 射入閉合的模具型腔內d. 經(jīng)模具的散熱冷卻（過程中施以保壓等控制）熔體凝固硬化e開啟模具在頂處系統(tǒng)作用下

8、得到與模具型腔一致的膠件總之注射過程包括加料塑化注射保壓冷卻和脫模等步驟（二）成型前的準備工作1對原料粒的干燥處理 膠粒高分子含親水基因易吸濕而使膠件產(chǎn)生銀紋夾水紋氣泡等缺陷 一般說來結晶性塑料 （PEPPPOM 等）較非結晶性塑料 （PMMA PC等） 吸水性小2料筒的清洗 更換新的塑料需在注射成型前清洗殘留在料筒內的舊料以保證性能 料筒清洗劑適用于溫度在 180 ? 280的各種熱塑性塑料3脫模劑的選用 為幫助順利脫模生產(chǎn)上可用霧化脫模劑控制最佳使用量 （三）注塑機操作程序 1利用注塑油缸液壓活塞將螺桿向前推進由螺桿端部將溶膠推出噴嘴注塑入模 2注塑模內充滿塑料并在注塑壓力下固化3螺桿旋轉

9、在不斷將料斗落下料粒曳入料筒的同時螺桿后退讓料筒中的料在外熱 及剪切摩擦熱下進行塑化最后將塑化好的溶膠定量地輸送并貯存到螺桿端部等 待下一輪注射4開模取出固化了的塑件合模準備下一輪注射以上 1 2 34 是連續(xù)周期性進行的（四）注塑工藝注塑成型主要工藝參數(shù)溫度壓力時間 準確而穩(wěn)定的注塑工藝是保證塑件質量的充要前提 調整工業(yè)條件時按照壓力時間溫度順序不應同時變更兩個或兩個以 上參數(shù) 1溫度注塑成型工藝需控制的溫度有 1料筒溫度 2噴嘴溫度 3模具溫度 其中料筒溫度和噴嘴溫度主要影響塑化和流動 模具溫度主要影響流動和冷卻 定型a. 料筒溫度一般自后至前逐步升高以使均勻塑化b噴嘴溫度通常略低于料筒最

10、高溫度防止噴嘴發(fā)生 “流涎 ”現(xiàn)象但亦不能太低,以防早凝堵塞c 模具溫度模具溫度的選擇與塑料特性制品結構尺寸性能要求均有關系2壓力注射成型過程中需控制的壓力有 a 注射壓力 b 塑化壓力（背壓） a注射壓力 注射壓力是指螺桿頂部對熔膠施加的壓力其作用是克服熔膠自料筒流向型腔 的流動阻力使熔體具有一定的充模速度并對熔體進行壓實地注射壓力的大小與塑 料品種注塑機類型制品結構及其它工藝參數(shù)有關b塑化壓力（背壓） 螺桿頂部熔膠在螺桿轉動后退受到的壓力亦稱背壓 背壓通過調節(jié)液壓缸的溢流閥來調節(jié)增大背壓可以提高熔體溫度使溫度 均勻但會減小塑化速率延長成型周期可能導致塑料降解一般宜取低背壓 （ 0.5Mpa

11、 不超過 2Mpa ） 3時間（成型周期） 充模時間 注射時間 保壓時間成型周期 閉模冷卻時間總冷卻時間其它時間（開模脫模等）其中 a.注射時間和冷卻時間是基本組成部分注射時間和冷卻時間的多少對塑件質 量有決定性影響b. 充模時間一般不長不超過 10Sc. 保壓時間較長與膠件壁厚相關通常以塑件收縮最小取最佳保壓時間d. 冷卻時間主要取決于制件的壁厚模具溫度塑料熱性能及結晶性能等 注射速度的控制 注射速度通過調節(jié)單位時間內向注射油缸供油多少來實現(xiàn) A低速注射需較高注射壓力（因熔膠粘度流動阻滯大的原因） a. 優(yōu)點 流速平穩(wěn)剪切速度小塑件內應力低尺寸較穩(wěn)定亦有助于避免縮 水凹陷b 缺點 充模時間延

12、長制件易分層和出現(xiàn)熔結痕（即夾水紋）影響外觀亦使 機械強度大大降低 B高速注射a.優(yōu) 點 快速充滿型腔料溫和粘度下降很小可采用低的注射壓力能改善制件 光澤度平滑度改善夾水紋縮水等現(xiàn)象b.缺點 “自由噴射”的渦流混入空氣使制件有氣紋氣泡（透明件明顯）排氣 不順而“困氣” 燒焦泛黃脫模困難速度紊亂易使透明件不透明增加了內應力膠件 易變形翹曲等 四. 注射成型常見問題及改善方法問題原因填充不足（走料不齊）成型工藝條件不當注塑機塑化能力不足塑料流動性太差多型腔模具各澆口不平衡型腔排氣不暢可能改善方法 啤塑條件原因對以下進行糾正O 注射壓力太低O 注射時間太短O 注射速度太慢O 各型腔充填速度不等 與溫

13、度相關原因對以下進行糾正O 提高塑化筒溫度（前爐后爐爐嘴）O 提高模溫冷料（料溫太低）冷模具模溫不均勻注射速度不夠喂料不足注塑機塑化容量?。ㄗ⑸淞坎粔颍?與模具有關原因對以下進行糾正O 澆道太小太薄太長（轉角應圓弧過渡）O 制件局部斷面過薄O 澆口太小O 噴嘴開口太小O 澆口位置不恰當O 澆口數(shù)量不夠多O 冷卻穴太小方向不對或根本無O 模具排氣不夠開排氣槽及必要時采用鑲件排氣飛邊（披鋒）料溫太高（膠料粘度低）壓力太高喂料過量 分型面精度差或配合面不良 （行位 滑配部位鑲塊間隙頂桿空隙等）模具問題（局部陷塌設計問題）鎖模力不夠 機器原因對以下進行糾正O 料斗無料或料斗口部分全部堵塞O 對注射量來

14、講機器塑化能力太弱O 喂料控制設置太慢O 生產(chǎn)周期過短料溫不及O 溫度計顯示溫度不真實明高實低 溫度對以下進行糾正O 塑化筒溫度太高O 噴嘴溫度太高O 模溫太高 啤塑對以下進行糾正O 注射壓力太高O 注射時間太長O 增壓時間太長O 注射速度太高O 型腔內充填速度不等O 喂料設置過量 機器調整O 鎖模力太小換用大機O 鎖模力不穩(wěn)定O 拉桿變形不等問題原因飛邊（披鋒）可能改善方法 模具糾正O 型腔型芯不密封O 型腔型芯未對準O 模板不平衡O 型腔型芯支撐不夠O 模具塌陷O 外來物使模具合攏不良（導柱導套）O 排氣不夠受壓空氣將分型面脹開料隨空氣溢出O 多型腔模調整分流道澆口尺寸O 澆口安置在質量對

15、稱中心避免偏向流動單邊受張力溢料銀紋噴嘴分流錐塑化筒溫度過高塑料溫度太高料斗中料溫變化注射壓力太高螺桿裹入空氣（背壓太低轉速過高）模溫太低注射速度太快注射速度太慢料粒中有水分塑料質量差易分解 粗細料?；旌希ò杌驌剿诹咸啵?機器啤塑條件O 首先降低噴嘴溫度隨后降低塑化溫度O 料粒充分干燥保持料溫O 降低注射壓力O 提高注射速度（使制件冷凝硬化前得到高壓密度大）O 降低料筒后端溫度 模具O 提高模溫O 增加模具排氣O 平衡澆口及重新布置澆口O 保持模溫均勻盡可能使壁厚均勻芯腔型芯帶有水分（冷凝水路泄漏）O 檢查運水是否泄漏 材料O 檢討原料質量及控制回料加入量（多次回料易分解）O 使用料粒應均

16、勻O 用較長摻混時間增加潤滑劑O 原料中混入其它易分解塑料氣泡氣孔 模溫不均勻 料粒中的水份 注射壓力太低 注射速度太快 喂料不足 裹入空氣O 檢討模具運水道O 充分干燥料粒避免成型時水汽及溫度劇烈變化O 調大壓力減慢注射速度O 料溫太高調整O 機器注射量不夠做需要的變動O 改善型腔排氣O 改壁薄與壁厚的光滑過渡區(qū)O 模溫太低或不均勻糾正O 加寬澆口和流道并減小澆口區(qū)長度縮水凹陷收縮造成模內缺料原因有O 厚壁筋肋凸緣等導致壁厚不均勻O 喂料不足O 注射壓力太低O 螺桿進給時間太短 材料關系O 充分干燥原料粒O 選用收縮率低的料 成型O 喂料不足改善O 提高注射壓力問題原因可能改善方法O 澆口不

17、平衡或澆口太遠O 注射速度太慢O 增加背壓提高塑料密度O 增加注射時間O 提高注射速度料溫太高頂出件太熱 開模時間變化 注射螺桿前無緩沖 螺桿前緩沖過多 模具冷卻不充分 原料收縮性太大流痕熔接痕（夾水紋）料溫太低模具中成型潤滑劑脫模劑未清除熔接區(qū)離澆口太遠不能很快將空氣從模具中排出塑件壁厚變化大模溫太低壓力不夠注射速度慢裹入氣體O 延長成型周期（增加保壓冷卻時間）O 提高機器塑化能力 冷卻條件O 縮短模內冷卻時間O 在熱水中冷卻塑件O 塑件在模內冷卻時間過長阻止從外側向內側的收縮 溫度O 料溫太高或太低調整料筒溫度O 模溫太低使充填不完全O 模溫太高使材料不能快凝固O 模具上局部熱點改善運水冷

18、卻 模具O 加大澆口（不可太大）O 縮短澆道減小壓力損失使料流順暢O 模具排氣改善O 均衡型腔充填速率O 澆口設在截面厚處利補縮必要時增加澆口（指遠離澆口 處） 機器O 料筒噴嘴孔太大或太小O 螺桿磨損注射保壓時熔料漏流O 增加加料量保留一定緩沖區(qū)以發(fā)揮保壓作用O 減小加料量減少緩沖墊的厚度使注射壓力 不過分損耗而發(fā)揮作用 成型改善O 注射壓力太低O 注射速度太慢 溫度改善O 塑化溫度太低O 噴嘴溫度太低O 模溫太低O 熔接區(qū)模溫太低O 熔體溫度不均勻 模具改善O 排氣不足熔接區(qū)增加排氣O 澆道系統(tǒng)太小增加主分流道尺寸O 澆口系統(tǒng)太小改善O 注口開口太小改善O 塑件在熔接區(qū)太薄增厚O 填充速度

19、不等使相等O 噴嘴開口太小O 澆口離熔接區(qū)太遠增添輔助澆口O 開設擴張或疏通型腔排氣通道問題原因可能改善方法澆口太小引起濺射（考慮改潛水澆口）O 壁厚太薄引起過早凝固做需要變動O 型芯移位使一側壁厚太薄做調整O 降低鎖模力方便排氣 機器改善O 對注射來說塑化能力不夠O 預塑時增加螺桿轉速及增加背壓 材料O 材料污染提純O 材料流動不良加潤滑材料O 干燥好原料改善流動性翹曲（變形彎曲扭曲）成型工藝條件不當脫模力不均勻（頂出系統(tǒng)設計不良）模具（型腔）冷卻不均勻澆口設計不合理（多澆口設計不平衡）頂出件太熱（應在模內充分冷卻）料溫太高 成型O 延長成型周期O 在不過度充填情況下提高注射壓力O 在不過度

20、充填情況下延長注射時間O 在不過度充填情況下延長注射增壓時間O 在保持最低限度充料量下減小螺桿轉速和背壓 降低料密度O 降低料溫（不可太低否則高壓導致應力大亦變形）O 使充料量降低在最低水平O 減緩頂件過程（慢速頂出）O 成型后退火（熱環(huán)境緩冷）O 在夾具定型狀態(tài)下冷卻（出模后）O 在水中快速冷卻 材料塑件截面厚度變化大澆口周圍聚集過多料O 使用快凝固的材料O 結晶性塑料收縮率大易產(chǎn)生應力變形 模具O 制件厚度質量分布相差大 , 儲存熱量及冷卻收縮不一致 , 盡可能改變設計結構O 采用多澆口側澆口或薄膜澆口使各部位收縮率趨于一致O 保證型芯足夠冷卻應低于型腔溫度O 為減小翹曲降低模溫以增硬塑件

21、外表面O 為減小收縮提高模溫以增保壓效果O 制件厚薄過渡區(qū)轉角應光滑以使平衡收縮O 流道盡可能短而粗減小注射阻力和取向O 頂針數(shù)量足布置合理保證頂出平衡O 改善排氣減小制件內壓力不平衡O 增加壁厚及適當位置加設加強筋O 調整模溫壁厚位強水冷偏遠薄壁位應提高溫度以使整體收縮均勻問題原因尺寸變化注塑機控制不一致成型條件不妥塑件模具設計差材料變化可能改善方法膠件開裂（脫模開裂）成型期間膠料降解塑件設計所突出的低機械強度材料因素嵌件與塑料膨脹系數(shù)不同O 換注塑機需重新調整工藝不同機種成型工藝條件有差 別O 螺桿轉速停止動作不穩(wěn)定O 單向閥故障單向閥磨損O 背壓調節(jié)不均勻O 熱電偶加熱帶調溫系統(tǒng)故障O

22、塑化能力不足 成型糾正O 模溫不均勻模溫太高收縮大O 注射壓力低提高注射壓力O 充填和保壓時間不足O 延長注射時間O 延長注射增壓時間O 塑化料筒噴嘴溫度太高降低溫度 模具糾正O 引起塑件超差的不正確形狀（如塑件壁厚相差懸殊）O 頂出時變形O 不均勻沖模（澆口不平衡）O 沖模中斷O 錯誤的澆口流道尺寸 材料糾正O 批量間的變化O 料粒尺寸不一O 料粒含水量不一 成型改善O 調塑化溫度及噴嘴溫度提高溫度使充模順暢 太高溫度料易降解O 調整注射壓力升高壓力使充模順暢, 降低粘度過高壓力 , 內應力大 ,易開裂O 適當提高注射速度O 延長注射時間O 模溫低提高模溫減小分子取向模溫太高 難固化脫模負壓

23、大O 塑料在模具內散熱不好冷熱差異導致收縮差異O 改善熔接痕所致低強度O 螺桿轉速太高材料降解調節(jié)并適當降低背壓O 使用脫模劑幫助脫模 機器糾正O 型腔難脫模提高型腔溫度縮短冷卻時間O 冷卻時間太短未充分硬化頂出時發(fā)白或開裂 模具改善O 塑件設計過于單薄或鏤空太多更正O 增添加強筋（肋凸緣）O 提高強度O 型腔型芯要有足夠脫模斜度O 型腔面要有足夠光潔度拋光方向應盡量與料流方向一致必要時鍍珞問題原因可能改善方法膠件開裂（脫模開裂）O 調整好頂出設計及頂出動作保證足夠頂出面積 頂桿數(shù)量及合理布置頂料分布O 調整好流道和澆口設計流道不宜太粗太長太粗糙 水口方向應減少成型時分子取向效應O 制件設計不

24、良帶有易應力開裂尖角缺口或厚度差異太 大需改善設計O 模具排氣不良易形成夾水紋使強度下降O 盡可能不用金屬嵌件拉力應變易使膠件開裂 材料影響O 材料被污染清理O 材料含水分充分干燥O 過多回料（水口料）限定水口料用量O 低強度材料改用高強度材料 機器改善O 機器的材料塑化能力太低（塑化容量小不充分） 需作出調整O 塑化筒阻使材料降解做需要變動O 檢查開模動作模具有否偏移裂紋和龜裂模溫太低脫模斜度或凹槽不恰當致脫模時頂出阻力太大頂桿或頂板位置不當保壓時多余膠料進入模內注射壓力太高O 提高模溫O 重新修整模具O 重新定位頂桿以實現(xiàn)均衡脫模力O 減小喂料量O 降低注射壓力注含較大殘余應力龜裂制品噴油

25、后在溶劑作用下發(fā)生開裂透明件缺陷爍斑銀紋裂紋塑料填充過程中沿拉應力的垂直方向O 消除污染（包括水份）O 降低料溫分段調節(jié)料筒溫度O 增加注射壓力產(chǎn)生應力集中點與聚合物性質結構有關O 增加或減小預塑背壓減小螺桿轉速O 改善流道及型腔的排氣狀況O 清理噴嘴流道和澆口的可能堵塞O 縮短成型周期O 用退火方法消除銀紋對 GPPS料 78 保持 15分鐘 或50保持小時對 PC料 160以上保持數(shù)分鐘氣泡（真空泡） 塑料內部充滿氣體脫模冷卻過程中擴張出現(xiàn)料量不足或壓力太低O 提高注射能量壓力速度時間和料量使充模豐滿O 增加料溫使流動順暢及降低料溫減小收縮（視情節(jié)而調節(jié)）O 適當提高模溫特別是形成“真空泡

26、”位的局部模溫O 將模具澆口開設在塑件壁厚部位改善噴嘴流道 澆口的流動情況O 改善模腔排氣O 縮短塑件在模內冷卻時間必要時將塑件投于熱水中緩冷問題原因可能改善方法低光潔度表面光澤差模面拋光不好模溫影響熔料過早冷凝 塑料粒子本身性質決定（如 ABS 比HIPS 光澤亮丁二烯的啞光作用明顯） .O 改善模腔表面光潔度最好熱處理淬硬后研磨在鍍鉻拋 光O 檢討原料粒性質O 增加料溫注射壓力注射速度O 增加模溫有利于光澤O 改善澆口位置使料流暢O 增長模內冷卻時間泛白霧暈 空氣中（包括水汽）污染模溫太低O 消除（包括水汽在內）污染O 增加料溫分段調節(jié)料筒溫度O 增加注射壓力和預塑背壓壓力O 升高模具溫度

27、波紋 熔體粘度大料溫低 模具溫度低 注射量不足保壓時間不足 冷料穴太小O 提高料筒溫度特別是噴嘴溫度O 增加注射壓力注射速度O 提高模具溫度O 改善流道澆口尺寸注意拋噴嘴孔及流道O 改善模具排氣情況設置足夠大的冷料穴顏色及光澤缺陷表面暗色光澤差O 檢查原料情況及是否混入不純物O 對模具進一步改善（拋光等）并注意檢查運水是否塑料原料性質（塑料或著色劑質量不好）模腔光潔度不夠 （制造原因） 或帶有潮霧銹等料溫或模溫偏低料筒加熱帶混亂失調局部過熱或過冷摻入水口料（再生料）太多料降解注射壓力過低注射速度慢注射時間 不足導致塑件密實性差影響光澤厚壁塑件冷卻不足使表面退光模具排氣不暢氣體干擾充模背壓不夠塑

28、料疏松并帶有氣體 澆注系統(tǒng)有缺陷 顏色不均著色不均塑料或著色劑熱穩(wěn)定性差結晶性塑料結晶度的差異制件造型或澆口形狀的影響有泄漏等O 升高料筒溫度及適當提高模溫O 調整加熱帶O 控制水口料加入量O 相應增大注射壓力增大注射速度及延長注射時間 和冷卻時間O 厚壁塑件模具局部改善冷卻并考慮塑件設計的改進O 對表面光澤差部分加排氣槽或考慮用鑲件等改善排氣O 適當增大背壓O 修改澆鑄系統(tǒng)如增大冷料穴增大流道及拋光流 道及澆口O 注意干料混料應均勻O 嚴格固定生產(chǎn)條件（工藝參數(shù)） , 特別是料量料溫和生產(chǎn)周期O 控制料溫模溫保證穩(wěn)定的結晶情況五塑料制件結構的認識 （一）制件結構方面在設計階段應考慮的問題1確

29、定分型面 即以制件最大輪廓直徑處設分型面以分型面為界限設 計脫模斜度分型面形狀越簡單越好除了考慮模具造價費用原因 復雜的分型面因加工精度影響易導致啤塑披鋒等缺陷2凹割處理 從結構上改進應使模具制造簡單如盡可能采用碰穿位代替行位（滑塊） 這樣也提高了動作的可靠性 如圖一所 示a） 結構需側抽芯（走行位） b）改進后可采用整體式凸凹模結構 3制件的頂出 a制件頂出系統(tǒng)一般設在動模內（即后模且大部分是凸模）若預見制件粘前模應采取措施改善如增大前模出模斜度加倒扣位強行令膠件留在后模等b頂針痕跡應設置在不影響膠件外觀位置如要求較高則需考慮其它頂出方式如頂板頂出等4澆口開設的位置 要顧及制件形狀可能出現(xiàn)的

30、熔接痕及批除 水口對外觀的影響5模具鑲件 鑲嵌界限線應可能設計成與塑件本體形成臺階 以減弱可能對外觀的影響6出模斜度 a為使制件順利出模內外壁應有足夠脫模斜度脫模斜度一般 0.51.0 .b制品結構復雜脫模斜度就取大些c斜度取法一般內孔以小端為基準斜度由擴大方向取得而外形以大端為基準斜度由縮小方向取得（如圖二所示） d因為頂出系統(tǒng)設在后模故應使膠件留在后模即要求制品內表面脫模 斜度小于外表面脫模斜度即圖二中 e當側面（壁）不允許有脫模斜度的精密制件模具需采用側面走滑塊形式將無斜度的面做在滑塊上7壁 厚 模型的冷卻時間是由最大壁厚決定的壁太厚會浪費料增 加成本及延長 啤塑時間另外也增加了產(chǎn)生縮凹

31、的傾向壁太薄啤塑易走料不到及強度 剛度不夠壁厚薄不一因固化冷卻速度不同導致收縮不均勻并造成內應力 而導致膠件變形翹曲等等8圓角連接 將內角做圓角連接避免應力集中及提高強度并能改善 熔料的流動性9消除尖角利邊 針對玩具制品的安全標準要求在設計階段應改善避 免膠件存在有可接觸之尖角利邊等 （二）針對不同側重要求的結構形式A注重外觀的結構設計從結構設計上應重點考慮避免縮水痕其它如模具結構對制件外觀的 影響如分型線鑲拼線澆口（冷料穴垃圾位等）的痕跡 改善縮水痕的結構設計1統(tǒng)一壁厚通過設計工藝孔等手段減薄特別 厚的部位使壁厚均勻壁厚變化不宜超過 20（參見圖三圖四）2把大的加強筋變成幾條小加強筋（見圖五

32、）3把厚壁改為加強筋支持的薄壁加強筋處于受力方向位置（如圖六）4制品表面越光亮縮水痕越明顯啞光面有掩飾縮水痕作用B在結構上保證制件尺寸精度影響塑料制品尺寸的主要因素 a）模具制造誤差（占 50） b）成型條件變化（占 30） c）材料批量間及批量內誤差（占 20）1塑件上某些高精度尺寸不能靠模具成型達到如與金屬軸配合的軸孔尺寸應當用金屬軸套以嵌件形式嵌入膠件 （需注意設計上消除嵌件位應力的開 裂）2根據(jù)模具結構制件的尺寸分為兩類a）由模具零件直接決定的尺寸此類尺寸都在型芯或型腔的單方面 精度只受模具零件加工精度的影響b）由兩個以上模具零件相對位置決定的尺寸此類尺寸較難控制如 過分型面尺寸 受飛

33、邊（披鋒）影響圓筒形膠件壁厚受型芯與型腔同軸度的影響 （偏心）等C在結構上確保制件強度（一 ）. 確保制件強度的原則 1勿使制件壁太薄 2去除尖角（二 ）. 增加制件強度的措施1設加強筋加強筋能有效地達到增加制品的剛度和強度的目的比單 純增加壁厚能有效利用材料縮短啤塑成型周期更具有經(jīng)濟性（參考圖 七）另外大平面增設加強筋還有防止翹曲變形的作用 設置加強筋應注意a）加強筋高度不要超過壁厚的 3 倍b） 加強筋底部的寬度不能超過壁厚的 23c）加強筋上設計 2? 5 的出模斜度 ;d）兩條筋間的距離不得小于兩倍壁厚2圓角連接尖角處易開裂原因是熔料在尖角處的流態(tài)急劇變化 產(chǎn)生大的應力殘留除了鑲拼型芯

34、和分型面等模具結構的原因之外結構 上均應考慮采用圓角圓弧過渡避免應力集中提高強度圓角大小的確 定設壁厚為 T圓角半徑為 R則 RT0.253自攻螺絲孔柱的強度如 （圖八） 所示在不引起 縮水的前提下盡可能加粗凸臺（司筒成型壁厚）以 增加強度D簡化結構便于模具制造1. 制件采用鑲拼的部分不要設計成圓角（如圖九）所示2. 制件外表面鑲拼部分與型腔不要成一個平面應設有 一臺階掩飾鑲拼痕線（如圖十所示） .3. 成型孔太細長難以成型因細針型芯易受注射壓力或折斷應改進為細針 根部加圓角并將下半段放粗（對螺絲孔有導向作用） ,（如圖十一所示 ）另外孔徑與深度也有一定關系對注射成型參考數(shù)據(jù)通孔h10d 不通

35、孔h4? 5d 否則成型針易彎變形或折斷4. 制品上的凹槽不要設計成薄刃薄壁形狀刀口狀型芯難加工且易損壞5. 制品上的凸字模具上容易雕刻反之則很困難E防止變形的制件結構材料力學證明某些形狀抵抗因外部載荷或殘余加工應力而產(chǎn)生的變形的 能力優(yōu)于 其它形狀1. 盒盒類制品上口易變形須設邊框增強（如圖十二所示）2. 箱體類制品底部的變形用凹凸變形或加框方法加強 （如圖十三所示）3. 不對稱的制件因收縮不均勻容易變形在結構上考慮改為接近對稱形狀如圖十四所示 ）4. 變形的主要原因是收縮不均勻和應力作用所致應盡可能簡化設計使形狀簡單壁厚均勻F防止開裂的結構改進1. 制件的應力往往集中在尖角或缺口部位防止開

36、裂的首要條件就是保持制件外形的連續(xù)性將尖角改為圓角缺口改為圓弧過渡（如圖十五所示）2. 孔與孔之間的距離太近或孔距離制件邊緣太近會減弱強度易出現(xiàn)開裂故應有一定要求（如圖十六所示）3. 孔口是應力集中區(qū)最易開裂故應加框筋加強（如圖十七十八所示）4. 需噴油制件因為涂料開油水的作用容易應力開裂需注意相應位置用圓 角連接（如圖十九所示）G結構的改進以減少成型故障1澆口設在制品厚壁部位容易成型當料流同厚壁部向薄壁處流動時注射壓力損耗小并有利于保壓（如圖二十所示）2透明制件的側壁必須有足夠的脫模斜度以免側壁拖花3模擬熔料流動狀態(tài)判斷融合線位置以確保澆口正確的開設位置（如圖二十一所示）杯類制件的澆口應開設

37、在杯底部4簡化制品形狀定模中盡量不要有高度大或細長的型芯5有尖角的制件脫模困難脫模時易刮傷膠件應改善結構消除尖角（如圖二十二所示）6制件外側的孔凹槽文字標記等對制件來說都形成凹割需用橫抽芯的模具成型（即需走側行位） 抽芯模具結構比較復雜而且成型穩(wěn)定性差易 發(fā)生故障故從結構上考慮改進如上下型芯斜面貼緊 （碰穿）形成孔或將圓孔改成 U 型孔以簡化模具結構（如圖二十三所示）另外制件里面的凸筋同樣形成凹割需在內側抽芯（走內行位） 模具結構更復雜 （如圖二十四所示） 將相應底面改為通孔形式 利用碰穿成型可避免走內行位H考慮到二次加工的結構改進1噴油印刷制件結構a盡可能取大的脫模斜度提高模腔的光潔度脫模劑

38、類物質會造成噴油不 上油或易甩油b噴漆面上的不能有飛邊熔接線且制件結構應設計成能分散內應力形狀如采用圓角過渡 ,水口開設位置應盡可能減小水紋影響應力集中的位置噴油 后在開油水作用下易發(fā)生開裂 .2粘結制件的結構a與噴油件設計條件相同脫模斜度要大 b粘合面的縮凹會影響粘結效果須保證粘結面平整溶劑脫水 粘結時部分溶劑 殘留于縮凹部位會使塑件表面出現(xiàn)裂紋 c粘結件裝配須設計有空隙以保證緊貼和儲存膠水如圖二十五所示）3燙印（燙金）制件的結構a燙印面背面不能有引起縮凹的加強筋凸臺等厚壁不均勻形狀燙印面 應平整不能翹曲否則凹處燙金不到（漏?。゜在熔接線燙印花紋容易剝落結構上應考慮把融合線移到別處c與噴油件

39、要求條件相同d燙印面的背面要有利支持燙印壓力不足圖案易剝落4電鍍制件結構a同噴油制件設計要求b塑件上不應有熔結線C電鍍面上不應有分型線和型芯鑲嵌線d避免盲孔殘留在盲孔內的鍍涂不易清洗干凈e凹槽深度不宜超過槽寬的 13凹槽越深越難電鍍（所需電壓高）且鍍 層質量差f鍍件壁不能太?。☉?1.5）否則電鍍中因剛性差易變形鍍層結合力 也差g電鍍工藝有銳角變厚的現(xiàn)象電鍍中銳角邊引起尖端放電造成邊角鍍 層隆起圓角半徑至少在 R0.3mm以上（如圖二十六所示）h平板形塑件難電鍍鍍件中心部分鍍層薄越靠近邊緣鍍層越厚整個鍍層不均勻 應將平面改成略帶圓弧面或將平面制成啞光面以改善鍍層光澤的均勻 性5安裝銘牌的制件結

40、構a需用粘結劑粘結銘牌塑件結構上應設有粘結劑干燥孔（如圖二十七所示）b為使銘牌與塑件面接觸緊貼在塑件粘結面應留有凹槽（如圖二十八所 示）6熱燙焊有關的制件結構a熱燙焊焊腳位應加圓角 R 以保證強度焊腳高度不夠堆焊少會影響 強度被燙焊件厚度至少 1.0mm焊腳長度被燙件厚度 1.5 2.5mm.（如 圖二十九所示）b燙焊要求燙焊中及燙焊后不移動可參考（圖三十所示）結構形式定位六啤塑生產(chǎn)模具常見問題及處理方法（一）模具啤塑過程中粘模粘模的主要原因如下出模斜度不夠視情況盡可能加大脫模斜度并應保證型腔型 芯足夠的光潔度模 溫 太 高調整模溫強制塑件粘動模（后模） 因為一般模具的頂出機構都設在動模（后模

41、）內由于定模（前模）型 腔復雜等原因出現(xiàn)塑件粘前模的情況 解決方法在后模型芯位開凹槽倒扣位需不影響外觀強制塑件粘在 后模上型腔砂磨拋光方向與塑件出模方向一致殘留粗的砂痕影響出模和制件外觀質量分型面向內翻口塑件粘?；虺瞿Ｍ匣?改善修平省光滑但注意不能回口高度大的制件粘模 因為高度大的制件會牢牢的吸附在型芯上形成負壓造成出模困難且 易損壞需改善頂出機構如利用壓縮空氣吹出或在型芯頂桿增加排 氣位置二）模具變形模具變形主要原因模具整體剛性差注射壓力太大新模試模發(fā)生漲模經(jīng)常是由于一開始就采用高壓注塑所致需特別注 意試模時注射壓力取低在根據(jù)情況逐漸調高漲模模具的修理 : 型芯和型腔配合嚴密但剛性不足的模具

42、 ,用模具外周加 框加固修理 .連續(xù)生產(chǎn)中發(fā)生漲模 : 主要是因為型芯溫度升高 ,同型腔溫差越來越大 ,熱 膨脹將模具卡死冷卻模具后即可開啟模具 .杯形制件模具變形 : 主要由于模具定位不可靠 ,杯形制件型芯高度大 ,在料 流不平衡沖擊下 （高壓達 50mPa）,易變形或偏位 .改善 : 高度大的模具應采用臺階或錐面配合的二次定位機構 ,而不能用導 柱等導向零件代替定位零件 .三）模具生銹模具生銹主要原因 1模腔表面粘附腐蝕性物質 2模腔表面霜霧防止模具生銹的措施 1生產(chǎn)中的模具防銹 塑料制件啤塑生產(chǎn)中型腔表面會形成一層分解生成物尤其是PVC賽鋼（ POM）等塑料這些分解生成物會磨耗腐蝕模具而

43、致生銹故需定期定班地清潔擦拭干 凈模具（可用酒精） . 2停產(chǎn)后的模具保護 清潔模具噴防銹劑長期不用的模具需在模腔及主流道孔涂黃油以防生 銹3防止出現(xiàn)模腔結霜 停機時應首先閉運水管擦凈模具表面防止冷凝生成霜霧（四）模具咬粘滑動部位零件咬粘的原因 滑動部位零件受到過大的力發(fā)生變形或移位滑動零件咬粘的防止 設計剛性好的滑動零件可靠的定位結構以及對滑動 零件用淬硬等高度大的模具要用鍍面定位的模具結構定 位部分與導向部分的角度一致易發(fā)生卡死定位部分角度應 比導向部分大一些（參見圖一）（五）模具頂出機構故障細頂桿彎曲折斷 細頂桿應設計成下半段直徑放粗的臺階形以增加強度特別形狀的成型 頂針如矩形截面針易斷

44、應多備幾支復位機構干擾 橫抽芯的模具在其復位之前頂桿必須先復位否則閉模時滑塊與頂 桿碰撞（干擾）損壞模具應采用可靠安全裝置 制品粘在頂桿上不能自動落下需采用半自動啤手工取出膠件 成型頂針（包括司筒頂針） 成型膠件結構的部分往往有方向性需留意定 位問題以免成型后影響外觀及出現(xiàn)裝配問題（六）模腔踫花型腔踫花的常見原因之一 是由于全自動成型中塑件留在型腔內閉模 故在模具方面 應保證塑件的可靠脫模 防止型腔踫花 模具成型零件應熱處理淬硬或鍍硬鉻（七）模具損壞模具開裂模具剛性差超過疲勞極限時發(fā)生開裂 箱體類制件角部最易發(fā)生開裂修復用燒焊或鑲嵌的方法 型芯（針）折斷塑件孔成型針過長受到不平衡的成型壓力或脫

45、模力沖擊會彎曲或 是從根部折斷成型針根部設計圓角可避免應力集中不易折斷其材料宜用彈簧鋼 并應預有備件型腔損壞 輕微的損壞 （傷痕 ）可用踏平的方法修理 , 嚴重的損壞或把損壞的部分鉆去或割去 , 把損壞的部分做成鑲件嵌入修得 , 但制品表面會留有鑲拼線痕 . （參見 圖二）分型面的修理 分型面往往因粘有飛邊或垃圾而壓出凹痕 （塌陷 ）, 修理的方法用踏平或 焊補后修整 .而用磨削分型面雖能修理凹痕 , 但型腔高度變化影響尺寸 ;對于結構復 雜的模具 ,如存在碰穿位置的 , 此種修理方法更需特別留意 , 做同時執(zhí)修 .（八）膜具焊補的問題焊補后模具開裂 主要原因是焊補時熱應力造成 , 應先將模具

46、充分預熱 , 焊補后緩慢冷 卻.補焊區(qū)變硬 , 制品表面局部光澤差原因 : 補焊材料與模具材質不同 , 導致熱傳導差異 , 此種情況有時鑲拼件修復 也會出現(xiàn) .對于燒焊后的針孔 , 假焊 , 清楚的焊接輪廓線應重視補焊前后的熱處理 .（ 九） 冷卻水循環(huán)通道中的問題冷卻水接頭處滲水 主要原因是接頭密封圈未裝到位 , 或長期工作老化出現(xiàn)裂痕 .冷卻水從模腔或模板滲出1. 加工失誤 , 致使冷卻水通道與其它孔擊穿 .2. 模具加工過程中 , 改變設計的補充加工 ,造成水孔壁擊穿 .3. 設計冷卻水道時要考慮四周留有充分壁厚 .4. 模具 O 型密封圈未裝正或選用規(guī)格太小有間隙 冷卻水滲漏的修補接頭

47、滲漏查修較易 , 其它滲漏需用焊補修復 . 如果無法修復 , 只能重新 設計冷卻水道 .模具一旦發(fā)生微細裂紋 , 冷卻水管內的水沿裂紋流到模腔表面 , 影響生產(chǎn) , 這種滲漏是很難修理的 .十） 流道中的問題主流道粘模原因 :1. 主流道斜度不夠 （ 一般應 2 4 ） ;2. 主流道內劃花 , 主流道應設計成可更換的澆口套形式 , 選用優(yōu)質鋼單獨 加工和熱處理淬硬再行研磨 .;3. 噴嘴溫度過低 ;4. 主流道與分流道連接圓角太小 , 主流道從分流道連接處脫落 ;5. 噴嘴與模具澆口套之間溢料使主流道在澆口套內 . 澆口套凹球面半徑 應大于噴嘴凸球面半徑 , 主流道直徑應大于噴嘴直徑 ,這樣

48、噴嘴同澆口 套才能緊密貼合 .塑料螺絲孔經(jīng) d為塑料螺絲公稱直徑 D的 0.85系數(shù)（用塑料疏牙螺絲 ）d = 0.85D七充 填 系 統(tǒng)（一） .充填系統(tǒng)的簡介 充填系統(tǒng)的任務就是把已融熔的融膠有效的傳送到模穴各個角落。如果設計的不好，可能會造成短射等問題。由于許多影響成品質量的因素都和此有關， 因此充分的了解它是很重要的。但到底哪些是充填系統(tǒng)呢 ?（二）.充填系統(tǒng)的重要性 首先談到好模具所具備的條件，以射出成型來說：射出機器的功能 ：進料、加熱、混合、射出、升壓、射入模穴、鎖模、開閉。 模具的功能 ：成型、融膠的傳輸、冷卻、開閉、頂出。而 模具的好壞 則由以下決定：1、合乎規(guī)格 此項為最基本的要求， 一副模具的功能至少要能夠完整的成型，及其成型需符合產(chǎn)商所要求的尺度規(guī)格。2、生產(chǎn)成本 所需花費的成本要最低，生產(chǎn)時所產(chǎn)生的廢料多寡，如何降低 廢料產(chǎn)生及再利用；成型的時間（ Circle Time），后加工等皆會影響到生產(chǎn)成 本。3、操作窗大 操作窗范圍是指可以生產(chǎn)合乎規(guī)格的產(chǎn)品，其操作參數(shù)的變動范圍。而理所當然，操作窗范圍要越大越好，如此一來，即使在環(huán)境改變之下， 亦能生產(chǎn)出合乎規(guī)格的產(chǎn)品。而想 提升模具的質量 有三個方向 ：1、 充填系統(tǒng)。2、 保壓系統(tǒng)。3、 冷卻系統(tǒng)。其中以