無縫不銹鋼管件MPS文件[谷風(fēng)行業(yè)]

1、AAA重工股份有限公司文件號：ZZWD-LB-01項目號：無縫管件制造工藝規(guī)范日 期：2016.9.階 段：A版無 縫 管 件制 造 工 藝 規(guī) 范（MPS文件）說 明編 制審 核批 準(zhǔn)日 期供招標(biāo)技巧jq#目 錄1 范圍 22 規(guī)范性引用文件 23 制造工藝流程 24 定義和符號 35 管件基本參數(shù) 36 原材料要求 37 制造工藝要求 48 機(jī)械性能要求 129 幾何尺寸、形位公差要求 1410 工藝質(zhì)量和缺陷處理 1611 檢驗和試驗 1612 無損檢測 1813 設(shè)計驗證試驗 1814 標(biāo)識 2015 防護(hù)與包裝 2016 產(chǎn)品質(zhì)量合格證明書 201 范圍1.1 本文件規(guī)定了用2207

2、等材質(zhì)鋼制對焊無縫不銹鋼管件生產(chǎn)的基本參數(shù)、原材料、制造工藝、材料性能、幾何尺寸與允許偏差、工藝質(zhì)量與缺陷修補、檢驗與實驗、標(biāo)志、涂層與保護(hù)、質(zhì)量證明書及裝運的要求。1.2 本制造工藝規(guī)范應(yīng)與GB/T 12459-2005鋼制對焊無縫管件標(biāo)準(zhǔn)及招標(biāo)技術(shù)要求一起使用，凡是發(fā)現(xiàn)與GB/T 12459-2005鋼制對焊無縫管件標(biāo)準(zhǔn)及招標(biāo)技術(shù)要求相沖突的條款，應(yīng)以最嚴(yán)格的為準(zhǔn)。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本文件的引用而成為本文件的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本文件，然而，鼓勵根據(jù)本文件達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是

3、不注日期的引用文件，其最新版本適用于本文件。GB/T 223 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法GB/T 228 金屬材料室溫拉伸試驗方法GB/T 229 金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法GB/T 231.1-2009 金屬材料布氏硬度試驗第1部分：試驗方法GB/T 4237-2007 不銹鋼熱軋鋼板和鋼帶GB/T 9445-2008 無損檢測 人員資格鑒定與認(rèn)證GB/T 10561 鋼中非金屬夾雜物顯微評定方法GB/T 12459-2005 鋼制對焊無縫管件NB/T 47010-2010 承壓設(shè)備用不銹鋼和耐熱鋼鍛件NB/T 47013 承壓設(shè)備無損檢測ISO 9001 質(zhì)量管理體系要求ASTM A370

4、鋼產(chǎn)品機(jī)械性能試驗的方法和定義ASTM E45 鋼中夾雜物含量的確定方法3 制造工藝流程 表3.1 熱推彎頭制造工藝流程成品彎頭（熱成型）1.原材料進(jìn)廠；2.原材料的檢驗及驗收；3.鋼管下料；4.推制成型；5.熱處理*；6.坡口；7.表面處理；8.無損探傷；9.尺寸及外觀檢驗；10. 刷漆；11.標(biāo)識；12.坡口防護(hù)；13.存放及裝運注：*為特殊加工工序。表3.2 推制彎頭制造工藝流程成品彎頭（冷成型）1.原材料進(jìn)廠；2.原材料的檢驗及驗收；3.鋼管下料；4.推制成型；5.熱處理*；6.畫線切割齊頭；7.坡口；8.表面處理；9.無損探傷；10.尺寸及外觀檢驗；11. 刷漆；12.標(biāo)識；13.坡

5、口防護(hù)；14.存放及裝運注：*為特殊加工工序。表3.3 模壓三通制造工藝流程成品三通（冷成型）1.原材料進(jìn)廠；2.原材料的檢驗及驗收；3.下料；4.壓制成型；5.整形；6.管端切割；7.熱處理*；8.坡口；9.表面處理；10.無損探傷；11.尺寸及外觀檢驗；12. 刷漆；13.標(biāo)識；14.坡口防護(hù)；15.存放及裝運注：*為特殊加工工序。表3.4 模壓三通制造工藝流程成品三通（熱成型）1.原材料進(jìn)廠；2.原材料的檢驗及驗收；3.鋼管下料；4.加熱壓扁；5.壓制鼓包；6.鼓包開孔；7.加熱及拔制；8.整形；9.管端切割；10.熱處理*；11.坡口；12.表面處理；13.無損探傷；14.尺寸及外觀檢

6、驗；15. 刷漆；16.標(biāo)識；17.坡口防護(hù)；18.存放及裝運注：*為特殊加工工序。表3.5 無縫異徑接頭制造工藝流程成品異徑接頭（冷成型）1.原材料進(jìn)廠；2.原材料的檢驗及驗收；3.下料；4.壓制成型；5.整形；6.管端切割；7.熱處理*；8.坡口；9.表面處理；10.無損探傷；11.尺寸及外觀檢驗；12. 刷漆；13.標(biāo)識；14.坡口防護(hù)；15.存放及裝運注：*為特殊加工工序。4 定義和符號D彎頭、等徑三通和四通、管帽的坡口處外徑，異徑管件大端坡口處外徑；A90彎頭一端面中心至另一端面的距離；B45 彎頭中心至端面的距離；C三通、四通的分支出口軸心線至中心體端面的距離；H異徑接頭端面至端面

7、的距離；M三通、四通本體中心線至支管端面的距離。5 管件基本參數(shù) 管件的基本生產(chǎn)參數(shù)均需符合招標(biāo)文件的要求。6 原材料要求6.1 用于制造管件的原材料應(yīng)具有要求的韌性和熱處理狀態(tài)，并適合與符合輸送管道工程用管材標(biāo)準(zhǔn)等相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求的管件、法蘭和鋼管進(jìn)行現(xiàn)場焊接。6.2 制造管件的原材料無縫鋼管，其化學(xué)成分和力學(xué)性能應(yīng)符合原材料標(biāo)準(zhǔn)及招標(biāo)技術(shù)要求的,化學(xué)成分應(yīng)符合表6.2.1的規(guī)定，化學(xué)成分的檢驗設(shè)備如下所示。表6.2.1 化學(xué)成分CSiMnPSNiCrMoNCu最小6.024.03.00.240.0300.801.200.0350.0208.026.05.00.320.50圖6.2.1 移動式只

8、讀火花光譜儀（化學(xué)成分分析）圖6.2.2 硅錳磷分析儀6.3 原材料應(yīng)有質(zhì)量證明書，其檢驗項目應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定或訂貨要求。無標(biāo)記、無批號、無質(zhì)量證明書或質(zhì)量證明書項目不全的鋼材不能使用。不允許使用低價劣質(zhì)材料，材料的來源應(yīng)經(jīng)業(yè)主審批，未得到書面認(rèn)可，不得使用。6.4 原材料進(jìn)廠后，我公司應(yīng)按其質(zhì)量證明書等進(jìn)行驗收，并對原材料的外觀、尺寸和理化性能進(jìn)行抽檢。6.5 原材料表面應(yīng)無油污，在制造、搬運、裝卸過程中不允許與低熔點金屬（Cu、Zn、Sn、Pb等）接觸，否則應(yīng)采用適當(dāng)?shù)姆椒ǎㄈ鐕娚埃┣宄? 制造工藝要求7.1 管件成型工藝：7.1.1 彎頭熱成型工藝：1） 按照下料尺寸要求用帶鋸床進(jìn)

9、行下料；2） 彎頭推制成型a)調(diào)整中頻電源對芯頭進(jìn)行加熱，隨著管坯向前推進(jìn)，應(yīng)逐漸加大加熱電流，并用測溫儀監(jiān)控管坯加熱溫度，工藝管坯加熱溫度：850900；b)設(shè)備：中頻感應(yīng)加熱圈、彎頭推制機(jī)；7.1.2 彎頭冷成型工藝1）按照下料尺寸樣板用帶鋸床進(jìn)行下料并按照下料樣板調(diào)整鋸床角度。2）彎頭推制成型A.打開模具將涂好潤滑劑的工件放入模腔導(dǎo)向段內(nèi)。B.壓緊油缸將上下模壓緊，側(cè)推缸將預(yù)先放置在模腔導(dǎo)向段的管坯推入成型腔，并在模芯內(nèi)成型。下圖為液壓機(jī)。圖7.1.2.1 YL32-2000四柱式液壓機(jī)7.1.3 三通冷成型工藝1）下料按照三通下料參數(shù)表的要求用帶鋸床進(jìn)行下料；2）壓制i.設(shè)備：管件冷成

10、型模具、壓力機(jī)；ii.將檢驗合格的原材料表面涂刷二硫化鉬或套上塑料薄膜后放入模具內(nèi)腔，然后關(guān)閉擋板；iii.調(diào)設(shè)壓力，進(jìn)行管件一次成型壓制工藝。3）利用帶鋸床切除三通支管端部圓蓋，根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)當(dāng)中規(guī)定的三通尺寸要求，每端各留2mm-3mm加工余量，以加工坡口。下圖為三通冷成型液壓機(jī)及三通模具。圖7.1.3.1 YK65-1600型框式三通冷擠壓成型液壓機(jī)圖7.1.3.2 YKST65-400T型框式三通冷擠壓成型液壓機(jī)圖7.1.3.3 冷成型沖壓三通模具7.1.4 三通熱成型工藝：1）按照下料尺寸要求用帶鋸床進(jìn)行下料；2）壓扁a)加熱溫度850900，保溫11.5min/mm后出爐。b)設(shè)備：加熱

11、爐、叉車、液壓機(jī)；c)根據(jù)管件工裝壓下100150mm；3）壓制鼓包1.加熱溫度850900，保溫11.5min/mm后出爐2.設(shè)備：加熱爐、叉車、液壓機(jī)；3.工裝：三通成型模具。4.將加熱后的壓扁管段吊裝出爐，將工件一側(cè)浸入到水中冷卻，浸入深度為壓扁管段橢圓長軸的1/2到2/3之間。冷卻完成將工件吊裝到三通模具上，放置時，要上下垂直，左右對正，紅熱側(cè)在下部。5.壓力機(jī)上滑塊壓下，壓制到預(yù)先設(shè)定好的行程為止。6.在壓制過程中要多觀察，發(fā)現(xiàn)起皺時要停機(jī)處理。7.將壓制完成后的工件重新裝爐，重新裝爐加熱保溫后重復(fù)上述第4、5步操作，直至三通上下模具合模。4）鼓包開孔1.設(shè)備：割槍、叉車；2.開口尺

12、寸：開孔大小見開孔清單；5）拔口1.加熱溫度加熱溫度850900，保溫11.5min/mm后出爐。2.設(shè)備：加熱爐、叉車、液壓機(jī)；3.工裝：三通拉拔模具（支管口朝下）；4.檢查壓力，工作正常后開始拔口；5.將加熱后的三通吊裝出爐，放置到三通模具上，放入支管拔口模具，進(jìn)行拔口；6.壓力機(jī)上滑塊壓下，完成第一次拔口；7.將壓制完成后的三通重新裝爐，重新裝爐加熱保溫后重復(fù)5和6步操作，依次做第二道、第三道、第四道模具拔口。8.拔口過程中允許的最大壓力為10MPa。9.拔口過程中允許的最大速度為50mm/min。7.1.5 無縫異徑接頭成型工藝（冷成型）：1）下料按照下料尺寸要求用帶鋸床進(jìn)行下料；2）

13、壓制i.設(shè)備：異徑接頭冷成型模具、壓力機(jī)；ii.將檢驗合格的原材料表面涂刷潤滑劑后放入模具內(nèi)腔，調(diào)設(shè)壓力，進(jìn)行異徑接頭壓制工藝；iii.異徑管應(yīng)采用大于異徑管大端外徑的上錘頭進(jìn)行壓制，做到一次成型，壓制過程中不得停頓，否則坯料容易硬化塑性變差，從而出現(xiàn)廢品；7.2 整形管件成型后，應(yīng)先檢測管件管端直徑，若超差，則用液壓機(jī)、整形胎整口，整形后的管端直徑圓度不應(yīng)超過GB/T 12459-2005的規(guī)定。7.3 熱處理不銹鋼管件成型后應(yīng)做固溶熱處理。熱處理溫度工藝如下：以400/h500/h的速度，快速升溫至10801120，然后立即出爐水冷，必須縮短暴露于脆化溫度范圍（475脆化溫度范圍），形成以

14、下記錄及報告：A. 熱處理裝爐記錄及手工記錄溫度記錄；B. 熱處理報告。C. 熱處理曲線圖。圖7.3.1和圖7.3.2分別為MTL-350和MTL-2000熱處理爐，適用于各種規(guī)格的管件熱處理。圖7.3.1 MTL-350熱處理爐(5.6米3.2米3米)圖7.3.2 MTL-2000(14.5米4.5米3.5米)7.4 生產(chǎn)中的表面硬度檢驗所有管件外表面應(yīng)用便攜式硬度儀進(jìn)行硬度檢查，檢查位置：三通主管管體（包括腹部及肩部）、支管管體；彎頭內(nèi)弧側(cè)、外弧側(cè)及中性區(qū)；異徑接頭為大端、小端、過渡部分。每個位置應(yīng)不少于5點進(jìn)行測量然后取讀數(shù)的平均值，并形成生產(chǎn)中的硬度檢測報告，硬度值應(yīng)滿足：（HB）19

15、0。硬度的檢測設(shè)備有布維硬度計，如圖7.4.1。 圖7.4.1 布氏硬度計7.5 表面處理每只管件無損檢測前，應(yīng)采用噴砂、打磨等方法去除管件表面的氧化皮及其他污物，并保證其表面粗糙度可滿足滲透（PT）檢測要求。下圖為我公司的自動噴砂房和工作人員現(xiàn)場進(jìn)行噴砂與滲透檢測。圖7.5.1 自動噴砂房圖7.5.2 噴砂圖7.5.3 滲透檢測7.6 坡口1)執(zhí)行GB/T 12459-2005標(biāo)準(zhǔn)的管件，焊接端面應(yīng)機(jī)加工成型，其鈍邊尺寸和坡口角度應(yīng)符合圖1要求。圖1 管件端部坡口型式2) 我公司的坡口設(shè)備有7臺制作坡口的機(jī)器，列舉其中幾臺如下圖，進(jìn)行坡口加工。圖7.6.1 1200電動坡口機(jī)圖7.6.2 9

16、20坡口機(jī)圖7.6.3 數(shù)控車床 7.7 奧氏體不銹鋼管件熱處理后應(yīng)進(jìn)行酸洗鈍化處理。應(yīng)保證：a.酸洗或鈍化后管件表面不得有明顯的腐蝕痕跡；b.不得有顏色不均勻的斑紋；c.管件表面不得有氧化色，產(chǎn)品內(nèi)腔應(yīng)無殘留酸及積水。d.酸洗使用硝酸和氫氟酸混合液。由于與SUS 304相比，該合金的氧化皮會稍難以去除，因此，可在酸洗前進(jìn)行短時間堿浸泡，或者如有可能對其進(jìn)行噴丸處理則更加有效。7.8 無損檢測在酸洗鈍化后，應(yīng)對每只管件進(jìn)行無損檢測，方法及判據(jù)見本MPS文件第12條無損檢測。7.9 外觀檢驗及修補見本MPS文件第10條工藝質(zhì)量和缺陷處理。7.10 尺寸檢驗坡口后應(yīng)進(jìn)行全尺寸檢驗，幾何尺寸和形位偏

17、差應(yīng)符合本MPS文件第9條的規(guī)定。7.11 制造工藝確認(rèn)7.11.1 管件尺寸必須滿足標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定及表9.1的要求。7.11.2 我公司取得按本技術(shù)條件提供管件的訂貨合同前應(yīng)向業(yè)主提交材料性能（包括焊接性能）要求及制造工藝文件（MPS）、檢驗和試驗報告等；一經(jīng)業(yè)主確認(rèn)，不得任意改變。在未得到業(yè)主的書面批準(zhǔn)前，不允許制造。7.11.3 合同授予后，我公司如果對提交的制造工藝規(guī)范內(nèi)容有變更，應(yīng)立即報告業(yè)主認(rèn)可。如果不能按時報告并得到認(rèn)可，則被視為拒絕執(zhí)行合同的依據(jù)。8 機(jī)械性能要求8.1 拉伸性能管件的拉伸性能應(yīng)符合原材料標(biāo)準(zhǔn)的要求。8.2 硬度管件的硬度值應(yīng)滿足：（HB）190。8.3 金相組織及

18、晶粒度檢查8.3.1 管件管體橫向截面上的金相試樣應(yīng)進(jìn)行低倍檢查，不能有裂紋或超過原材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的其它缺陷。下圖為金相試驗設(shè)備。圖8.3.1 金相顯微鏡圖8.3.2 現(xiàn)場金相探傷視頻顯微儀8.3.2 對管體橫向截面靠近內(nèi)外表面、壁厚中心的夾雜物等級和晶粒度進(jìn)行檢查，鋼中A、B、C、D 類非金屬夾雜物級別限定如表8.3所示（按ASTM E45 方法 A 檢驗）。管體原始奧氏體晶粒度應(yīng)為GB/T 6394-2002規(guī)定的 No.6 級或更細(xì)，檢驗報告應(yīng)附照片。表8.3非金屬夾雜物級別限定ABCD薄厚薄厚薄厚薄厚2.52.52.52.52.52.52.52.59 幾何尺寸、形位公差要求9.1 管件的

19、幾何尺寸、形位公差要求見表 9.1。9.2 對于利用計算方式確定管件壁厚，管件的最小壁厚可以比其公稱壁厚小0.25mm，孤立的非連續(xù)局部減薄處，修磨后該處的剩余壁厚不應(yīng)小于公稱壁厚的87.5%。9.3 管件的坡口型式及尺寸應(yīng)符合7.6的要求。 9.4 管端平面度和垂直度管件端部尺寸公差應(yīng)符合表9.1的要求。 表9.1公差 單位為：mm所有管件90彎頭和三通中心至端面尺寸A,B,C,M異徑管F，H管帽總長E形位公差公稱直徑端部外徑ac壁厚b90彎頭三通異徑管Q90彎頭和三通P1565+1.6-0.8不小于公稱壁厚的87.5%2231280901.6223241001.622335125200+2

20、.4-1.622636250450+4.0-3.2226410500600+6.4-4.8226510650750+6.4-4.83510513800+6.4-4.85510a為圓度正負(fù)偏差絕對值之和；b公稱壁厚由采購方指定；c當(dāng)需要增加管件壁厚以滿足抗內(nèi)壓要求時，該公差可能不適用于成型管件的局部區(qū)域。10 工藝質(zhì)量和缺陷處理10.1 表面質(zhì)量10.1.1 管件表面不得有裂紋、過熱、過燒和硬點存在。10.1.2 管件上不得有深度大于公稱壁厚5%、且最大深度不得大于0.8mm的結(jié)疤、折迭、軋折、離層等缺陷。10.1.3 深度超過公稱壁厚12%或大于1.6mm的機(jī)械劃痕和凹坑應(yīng)予以去除。10.1.

21、4 檢查發(fā)現(xiàn)的缺欠應(yīng)修磨，修磨處應(yīng)圓滑，直至用無損檢測方法確認(rèn)缺欠完全消除為止。10.2 缺陷的處理10.2.1管體的尖缺口、鑿痕和其它能引起較大應(yīng)力集中的劃痕應(yīng)修磨并圓滑過渡。修磨后應(yīng)對修磨部位采用滲透方法進(jìn)行探傷，確認(rèn)缺欠已完全消除，并采用超聲方法對修磨部位進(jìn)行測厚，其剩余壁厚不得小于9.1的規(guī)定。平滑、孤立的圓底痕可以不修磨。10.2.2 管體上的一般性缺陷允許采用焊接方式修補。11 檢驗和試驗根據(jù)購方技術(shù)要求，可以對以下物理試驗進(jìn)行一項或多項檢驗。11.1 力學(xué)性能試驗和金相檢驗11.1.1 理化性能檢測試驗應(yīng)由業(yè)主確認(rèn)的有相應(yīng)資質(zhì)的單位承擔(dān)。11.1.2 試驗頻次正式生產(chǎn)時，應(yīng)從同一

22、熱處理爐批管件中抽1件進(jìn)行力學(xué)性能和金相檢驗。同一熱處理爐批管件是指經(jīng)受同一熱處理條件、壁厚差不大于6mm 的同類管件。11.1.3 試樣力學(xué)性能和金相檢驗試樣應(yīng)取自最終熱處理的管件。11.1.4 力學(xué)性能和金相檢驗取樣位置、試樣方向和數(shù)量按照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求進(jìn)行。11.1.5 板狀拉伸試驗用試塊從管件樣管規(guī)定位置切割后，可以進(jìn)行冷壓平。圓柱形拉伸試樣中心線應(yīng)位于壁厚中心，試塊不允許壓平。夏比沖擊用試塊不允許壓平。11.1.6 拉伸試樣的尺寸及加工按GB/T 228進(jìn)行。管件母材可選取棒狀或矩形拉伸試樣。試樣尺寸盡可能大，當(dāng)管件尺寸較小而無法加工標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的最小試樣時，可以用縱向試樣代替橫向試樣，

23、縱向試樣也加工不出來時該部位該項試驗可以免做。拉伸試驗按GB/T 228規(guī)定的方法進(jìn)行。拉伸試驗結(jié)果應(yīng)符合表8.1的規(guī)定。11.1.7 利用便攜式硬度計對管件規(guī)定部位進(jìn)行硬度檢測，檢測部位及檢測值應(yīng)滿足7.4和8.2的要求。下圖為我公司工作人員進(jìn)行的硬度檢驗。圖11.1.7.1 彎頭外壁硬度檢驗圖11.1.7.2 彎頭內(nèi)壁硬度檢驗11.1.8 應(yīng)采用適當(dāng)?shù)姆糯蟊稊?shù)對管體的金相試樣橫截面進(jìn)行缺欠或缺陷檢驗，尤其要對表面進(jìn)行宏觀和微觀裂紋檢查，檢查結(jié)果不得存在過熱、過燒及其它危害性組織。管體的金相檢驗還應(yīng)進(jìn)行晶粒度和夾雜物檢查，晶粒度按GB/T 6394的規(guī)定進(jìn)行評定，夾雜物等級按GB/T 105

24、61的規(guī)定進(jìn)行評定，評定結(jié)果應(yīng)符合8.3的規(guī)定。11.1.9 如果代表一批管件的樣件所有試驗均符合8.18.3的規(guī)定，則該批管件合格，如果代表一批管件的樣件的任一試驗項目不合格，則允許對該管件不合格檢測項進(jìn)行加倍取樣復(fù)檢，或者對該批管件重新進(jìn)行一次熱處理，抽取一件樣件進(jìn)行上述全部檢測項目的檢查，重新熱處理僅允許進(jìn)行一次。熱處理工藝可采用該批管件用的鋼管或鋼板原材料進(jìn)行模擬熱處理試驗評定。11.1.10 對于任何一批產(chǎn)品的試樣，當(dāng)11.1.9條試驗不能滿足要求時，應(yīng)從同一批產(chǎn)品中取兩倍數(shù)量的管件，重新進(jìn)行試驗。如果所有試樣均滿足要求，則認(rèn)為本批產(chǎn)品，除前面不能通過試樣試驗的產(chǎn)品外，其他產(chǎn)品均為合

25、格。11.2 業(yè)主檢驗11.2.1 我公司應(yīng)提供檢查工藝和檢查人員的資格，以及提交按 ISO9000 要求制定的有關(guān)文件供審查使用。11.2.2 業(yè)主將指定檢查人員進(jìn)人工廠，作為生產(chǎn)期間有關(guān)檢查和驗收等事務(wù)的代表。11.2.3 業(yè)主認(rèn)為有必要時將進(jìn)行審核檢查，檢查質(zhì)量管理體系和MPS文件等是否滿足本技術(shù)規(guī)格書要求。11.2.4 我公司應(yīng)允許業(yè)主審查在生產(chǎn)管件期間為生產(chǎn)控制所作的所有試驗報告和試樣。11.2.5 業(yè)主有權(quán)拒收不符合本MPS文件的任何管件，包括管件內(nèi)外表面沾有油污，有明顯的銹蝕和腐蝕物等的任何缺陷。12 無損檢測12.1 我公司在生產(chǎn)之前應(yīng)將所用的無損檢測方法和工藝規(guī)程以書面方式提

26、交業(yè)主并取得認(rèn)可。12.2 無損檢測（NDT）人員至少應(yīng)按GB/T 9445、ASNT推薦作法ASNT TC lA或其他等效標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行評定，該人員所在機(jī)構(gòu)應(yīng)具有檢測資質(zhì)。上次評定合格的檢測人員如未從事該項 NDT 工作超過 12 個月，其資質(zhì)應(yīng)重新評定。NDT 應(yīng)由、或級人員進(jìn)行。顯示結(jié)果的評定應(yīng)在、級人員的監(jiān)督下由級人員進(jìn)行，或直接由、級人員評定。12.3 應(yīng)在最終熱處理后，對每只管件的管體表面按NB/T 47013-2015標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定，進(jìn)行100的滲透檢測，級合格。12.4 檢查發(fā)現(xiàn)的尖銳缺欠或缺陷應(yīng)修磨，修磨處應(yīng)圓滑過渡。修磨后應(yīng)對修磨部位采用滲透方法進(jìn)行探傷，確認(rèn)缺欠或缺陷已完全消除

27、，不允許有任何尺寸的缺陷存在。同時應(yīng)采用超聲方法對修磨部位進(jìn)行測厚，最小剩余壁厚應(yīng)遵守第9條的規(guī)定。12.5 對管件管端坡口面應(yīng)進(jìn)行液體滲透方法進(jìn)行檢查，不允許有缺欠或缺陷存在，且不允許對其進(jìn)行補焊修補。12.6 每只管件無損檢測前，應(yīng)采用噴丸、打磨等方法去除管件表面的氧化皮及其它污物，并保證其表面粗糙度可滿足PT檢測要求。12.7 所使用的探傷設(shè)備應(yīng)完好，我公司應(yīng)提交檢測校驗規(guī)范及探傷設(shè)備校驗合格證書。13 設(shè)計驗證試驗13.1 所要求的試驗作為設(shè)計依據(jù)，應(yīng)按本文件規(guī)定做設(shè)計驗證試驗。我公司的產(chǎn)品檔案中應(yīng)存有設(shè)計記錄或成功的驗證試驗的記錄資料，以供購方檢查。除非供需雙方另有協(xié)議，唯一的驗證試

28、驗就是爆破試驗。13.2 試樣選作試驗的管件，應(yīng)按照本文件對其幾何尺寸進(jìn)行檢查，且檢測結(jié)果應(yīng)符合本文件規(guī)定的要求，另外應(yīng)該標(biāo)明管件材料、強度等級、爐批號及熱處理狀態(tài)。13.3 試驗組件試驗組件中的每一件管帽、有縫或無縫直管短節(jié)，其理論計算爆破強度至少應(yīng)不小于試驗管件計算爆破強度的105。焊接過程中，當(dāng)試驗管件、直管短節(jié)和管帽中，兩兩相互對接直管段端部的內(nèi)壁錯邊量大于1.5mm時，管端都應(yīng)按照斜度不大于1:3的技術(shù)要求進(jìn)行鏜削加工，平滑過渡。焊接在管件與封頭之間的直管短節(jié)的長度，至少應(yīng)為直管短節(jié)外徑的兩倍。當(dāng)滿足下列條件時，可采用較短的直管段長度：a）試驗組件至少應(yīng)能承受按13.5中式（1）所計

29、算強度的105；b）小于等于DN350的管件，鋼管最小長度應(yīng)為鋼管外徑；c）大于DN350的管件，鋼管的最小長度應(yīng)為鋼管外徑的二分之一。13.4 流體介質(zhì)試驗用介質(zhì)可以為水或其它液壓試驗用的液體。13.5 驗證試驗強度計算管件驗證試驗的強度計算應(yīng)按式（1）確定： （1）式中：p計算的最小驗證試驗強度，單位為兆帕（MPa）；管件的實際抗拉強度（在代表試驗管件的試樣上實測的抗拉強度），單位為兆帕（MPa）（當(dāng)管件的實際抗拉強度小于相同強度連接管的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定最小抗拉強度時，按連接管的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定最小抗拉強度計算）；t與管件相連接管子的公稱壁厚，單位為毫米（mm）；D與管件相連接相同強度管子的外徑，單位為毫米（mm）。13.6 試驗程序13.6.1 試驗組件組裝及檢測管件爆破試驗組件焊接和組裝完成后，應(yīng)按照NB/T 47013-2015標(biāo)準(zhǔn)要求對全部試驗組件的母材及焊縫分別選用超聲、射線或滲透等方式進(jìn)行無損探傷，合格后再向試驗組件內(nèi)注入水或其它用于液壓試驗的流體，準(zhǔn)備進(jìn)行爆破打壓試驗。13.6.2 驗證試驗液壓試驗