角型軸承箱的工藝規(guī)程及工裝夾具設計

1、 機械制造工藝與過程綜合設計實踐設計說明書 題目：角型軸承箱的工藝規(guī)程及工裝夾具設計 學 生： 王茵 學 號： 110220125 專 業(yè)：機械設計制造及其自動化 班 級： 116001 班 指導老師： 萬宏強 2014-1-9摘 要本次設計內容涉及了機械制造工藝及機床夾具設計、金屬切削機床、公差配合與測量等多方面的知識。角型軸承箱加工工藝規(guī)程及夾具設計是包括零件加工的工藝設計、工序設計以及專用夾具的設計三部分。在工藝設計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設計出毛坯的結構，并選擇好零件的加工基準，設計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關鍵是決定出各個工序的工藝裝備及

2、切削用量；然后進行專用夾具的設計，選擇設計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產生的定位誤差，分析夾具結構的合理性與不足之處，并在以后設計中注意改進。關鍵詞：工藝、工序、切削用量、夾緊、定位、誤差目 錄序言 .4一、零件的分析 .5（一）零件的作用 .5（二）零件尺寸圖 .5（三）零件的工藝分析 .5二、確定毛坯 . .5（一）確定零件的生產類型 .5（二） 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖 . .6三、工藝規(guī)程設計 .6（一）選擇定位基準 .6（二）零件表面加工方法的選擇6（三）制定工藝路線 .7四、機械加工余量、工序尺

3、寸的確定 .9五、確立切削用量及基本工時 .10六、夾具設計 .17 （一）定位方案的選擇.17 （二）定位元件設計.18（三）夾緊裝置的選擇及設計.18 （四）夾緊裝置設計.18總結 . .20致謝.21參考文獻.22序 言機械制造技術基礎課程設計，是在我們學完了機械制造技術基礎和大部分專業(yè)課，并進行生產實習的基礎上進行的又一實踐性教學環(huán)節(jié)。這是我們在進行畢業(yè)之前，對所學各課程的一次深入的綜合性的復習，也是一次理論聯(lián)系實踐的 訓練，同時課程設計也是我們對大學學習的總結。通過此次此次設計，應該得到下述各方面的鍛煉：1、能熟練運用機械制造工藝設計中的基本理論以及在生產實習中學到的實踐知識，正確地

4、解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質量。2、提高結構設計的能力。通過設計夾具的訓練，應當獲得根據被加工零件的加工要求，設計出高效省力，經濟合理，而且能保證加工質量的夾具的能力。3、學會使用手冊及圖表資料，掌握與本設計有關的各種資料的名稱出處，能夠做到熟練使用。由于能力有限，經驗不足，設計中還有許多的不足之處，希望老師多加指導。一、零件的分析（一）零件的作用題目所給的零件是機用床的角形軸承箱。它位于車床機構中，主要用來支撐、固定在軸承的箱體，通過固定軸承來實現(xiàn)軸承的正常運轉。槽50h11與端面100h11為配合表面有較高的精度和表面粗糙度。140

5、h11為內圓較高的定位基準，180h7孔為軸承配合有較高的精度。（二）零件尺寸圖（三）零件的工藝分析通過對該零件的重新繪制知，原樣圖的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術要求齊全。根據零件的尺寸圖，可以初步擬定零件的加工表面，其間有一定位置度要求。為此以下是底板座架需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求，分述如下：在尺寸圖中，左視圖上標注的零件的兩側面（100h11）垂直于基準c（ 2180h7孔的軸線）其垂直度公差為0.1mm。在左視圖上標注的寬度為50h11的（兩槽）槽的兩側面平行于基準b（左視圖中零件的左側面），其平行度公差為0.12mm。左視圖上標注的180h7的孔有圓度要求，其圓度公差

6、為0.008mm。在尺寸圖中，樹視圖上標注的寬度為50h11的兩槽的內槽面有垂直度要求，其垂直度公差為0.12mm。 主視圖上標注為的孔，有位置度的要求，其位置度公差為0.6mm 在尺寸圖中，俯視圖上標注的寬度為50h11槽，有位置度要求，其公差值為0.4mm。由零件圖可知，零件的不加工表面粗糙度值為6.3um。零件的材料為ht200。鑄件要求不能有吵眼、疏松、氣孔等鑄造缺陷，以保證零件強度、硬度及剛度，在外力作用下，不致于發(fā)生意外事故。根據各加工方法的經濟精度及一般機床所能達到的位置精度，該零件沒有很難加工的表面尺寸，上述表面的技術要求采用常規(guī)加工工藝均可以保證，對于這兩組加工表面而言，可以

7、先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們的位置精度要求。二、確定毛坯（一）確定零件的生產類型零件材料為ht200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，又是薄壁零件。故選擇鑄件毛坯。假定該零件的生產綱領是10000件每年。（二）選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖1、選擇毛坯該零件材料為ht200，考慮到軸承的正反轉和主要受徑向力等情況，以及參照零件圖上所給的該零件不加工表面的粗糙度要求，對于不進行機械加工的表面的粗糙度通過鑄造質量保證，又由于該零件年產量為11110件，屬批量生產，且該零件的外形尺寸不復雜，又是薄壁零件，故采用金屬型鑄造。2、確定毛

8、坯尺寸由參考文獻1表2.2-3可知，該種鑄件的尺寸公差等級ct為810級，加工余量等級由表2.24。故取ct為10級，ma為e級。參閱文獻資料可知，可用查表得方法確定各加工表面的總余量，但由于查表確定的總余量值各不相同，一般情況下，除非有另有規(guī)定，一般要求的機械加工余量適用于整個毛坯鑄件，即對所有需要機械加工的表面只規(guī)定一個值，且該值應根據最終機械加工后成品鑄件的最大輪廓尺寸，在相應的尺寸范圍內選取。故取所有加工表面額單邊余量為4mm。其毛坯圖外型尺寸的公差要求及公差值詳見毛坯圖。2、設計毛坯圖根據上面毛坯尺寸的確定，將零件圖轉變?yōu)槊鲌D。詳見毛坯零件圖。三、工藝規(guī)程設計（一）選擇定位基準基面

9、選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。1、粗基準的選擇：對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據這個基準選擇原則，選取零件的右端面為粗基準。2、精基準的選擇：主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸鏈換算。精基準是什么？（二）零件表面加工方法的選擇由上述的零件分析和查閱相關文獻，根據本零件的加工要求，使用到的主要機床有：銑床，鏜床，鉆床；銑床主要用來銑削直角邊、槽；鏜床主要用來鏜削端面，鏜孔；鉆床主要用來鉆孔。根

10、據零件的表面粗糙度質量要求和尺寸公差要求，對要求機械加工的各端面和孔，現(xiàn)制定加工方法如下：1、對于250mm的兩個端面，其表面粗糙度為6.3um，由參考文獻11.4-8可知：這兩端面可以通過粗銑和半精銑的加工方法獲得要求的表面質量，同時如果在鏜削180h7mm孔時，首先就是鏜削端面，也是可以的，也是通過粗鏜，半精鏜。查閱相關資料可知，對于250mm的端面，可以在鏜孔前換上圓盤銑刀，進行鏜床上的銑削加工。2、對于兩個直角面，其表面粗超度值為6.3um，由參考文獻11.4-8可知：需通過粗銑和半精銑的加工工序獲得。3、對于兩個直角面上的50h11mm的槽，其表面粗超度值為6.3um，由參考文獻11

11、.4-7可知：這兩個槽通過粗銑和半精銑的加工工序可獲得。4、對于180h7mm的孔，其表面粗糙度值為1.6um，由參考文獻11.4-7可知：可通過粗鏜，半精鏜，精鏜的加工工序獲得。5、對于長度為75mm的凹臺，其表面粗糙度值為12.5um，由參考文獻11.4-7可知：只需進行一次銑削即可獲得。+0.46、對于零件上的6-130以及側面的2-25，這8個孔，其表面粗糙度為12.5um，只需通過一次鉆削即可獲得。7、按照圖紙要求，其余未加工表面質量，通過鑄造工藝保證。（三）制定工藝路線制定工藝路線，在生產綱領確定的情況下, 根據零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求來制定工藝路線?？梢钥紤]采

12、用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。工藝路線方案一如下：工序一 金屬型鑄造毛坯。工序二 人工時效。工序三 粗車250端面工序四 粗車180h7孔工序五 粗銑兩大平面，兩小平面工序六 半精鏜兩端面、半精鏜180h7孔工序七 銑槽工序八 鉆孔工序九 精鏜180h7mm孔工序十 鉗工去毛刺。工序方案二如下：工序一 金屬型鑄造毛坯。工序二 人工時效。工序三 以250端面為粗基準，定位安裝，銑加工一直角平面，保證尺寸148mm。工序四 以已加工的一直角平面為精基準，加工另一直角平面，保證兩平面垂直度公差小于0.12mm。工序五

13、以一直角平面為精基準，鏜銷端面及鏜加工180h7，保證孔中心距148mm。工序六 以180h7孔定位夾緊，銑加工另一端面保證尺寸100h11。工序七 以180h7孔及基準b面定位夾緊，銑加工槽50h11，保證尺寸140h11。工序八 以已加工好的槽50h11定位，加工另一槽50h11，保證尺寸140h11。 工序九 以180h7孔及基準b面定位夾緊，銑一邊長度為75mm的凹臺。 工序十 以180h7孔及基準b面定位夾緊，銑另一邊長度為75mm的凹臺。+0.4工序十一 以孔180h7定位，鉆6-130。工序十二 以孔180h7定位，使用鉆模鉆2-25mm的孔。工序十三 鉗工去毛刺。工序十四 終檢

14、入庫。由以上兩種方案可以看出：第一種方案是用車削的方法，在車端面的同時將孔一并粗車完成，然后將兩個端面一次銑出，能保證較好的平行度，在用端面定 位，用滑柱鉆模的鉆套中心，用鉆模直接壓緊;方案二是利用鏜床上加工而來的，并且在加工180h7時，是以一直角平面為精基準，鏜加工180h7，及端面，保證中心距148mm。為了達到這樣的加工要求，在鏜床上進行加工時，需要同時完成鏜端面，鏜孔的加工過程。方案一是按照先面后孔的原則，因為由于平面定位比較穩(wěn)定，裝夾方便，一般零件多選用平面為精基準，因此總是先加工平面后加工孔。但有些零件平面小，不方便定位，則應先加工孔。在這里的工序五中，是以加工好的直角面為精基準

15、的。同時，由零件圖上，180h7的兩端面垂直于孔，而不是，孔垂直于面，也就是說，這兩個面是以孔為加工基準的。那么，首先加工一個面，同時完成孔的加工，這樣就能保證面與孔的垂直度在0.01mm之內，然后再以孔為定位基準，加工另一端面，這樣的工藝才是本零件圖上位置度要求的。通過這樣的分析，使用適當?shù)脑瓌t，才能體現(xiàn)出設計的真正意義靈活，正確的使用已學的知識來指導我們的設計工作。同時在車床上鏜180h7孔時，仍要做專用的夾具，而在鏜床上加工，則可不必用，并且更能保證零件圖中的位置度要求。對于鏜床上的經濟性，可利用批鏜的加工方式。此外方案二中利用鏜床對于加工軸或孔的端面時，不能夠像和方案一利用車床那樣的車

16、端面，而且在鏜床上鏜削端面的過程中，如果用鏜孔的鏜刀鏜削端面，并不能夠實現(xiàn)自動的擴大鏜削直徑，只能通過人工進刀的方式來擴大鏜削直徑，這樣無疑就增加了操作上的難度和加工上的成本。與之相比較的另一種方案，就是使用直徑較大的盤刀，一次走到即可完成端面的加工，然后換鏜刀進行鏜孔，這樣相比較就節(jié)省了時間和節(jié)約了加工成本。這里的換刀看上去是比較麻煩，但對于30多公斤的工件來說，裝夾一次，通過換刀來完成多道加工工序，是經濟可行的！因些選擇方案二。四、機械加工工序的確定“角形軸承座，零件材料為ht200，硬度180200hb，生產類型大批量，金屬型鑄造毛坯?！睋陨显假Y料及加工路線，分別確定各加工表面的機械

17、加工工機床如下：工序號工序說明機床1銑一直角平面x61w立式銑床2銑另一直角平面x61w立式銑床3銑長度為75mm的凹臺xa5032立式銑床銑另一長度為75mm的凹臺xa5032立式銑床4粗鏜加工180h7的孔t68臥式鏜床精鏜加工180h7的孔t68臥式鏜床5銑180h7的端面xa5032立式銑床銑另一180h7的端面xa5032立式銑床6倒角t68臥式鏜床翻遍倒角t68臥式鏜床7鉆6-13的孔z525立式鉆床8銑寬度為50mm的凹槽xa5032立式銑床9銑另一寬度為50mm的凹槽xa5032立式銑床10鉆25的通孔z535立式鉆床 鉆另一25的通孔z535立式鉆床五、確立切削用量及基本工時

18、鑄造毛坯，如毛坯圖（caxa毛坯圖）。 工序二人工時效，消除內應力。工序三1、 加工條件工件材料：ht200, 硬度180200hb，鑄造;加工要求：以250端面為粗基準，定位安裝，銑加工一直角平面，保證尺寸148mm。機床：銑床，x62w臥式萬能銑床。刀具：高速鋼圓柱形銑刀。銑削寬度ae=4mm,深度ap=90mm。根據切削手冊）取刀具外徑d0=80mm, 選擇刀具前角o10后角o16，副后角o=8，刀齒斜角s=10,主刃kr=60,過渡刃kr=30,副刃kr=5，由于其表面粗糙度值為12.5um，因為148mm無尺寸公差要求，故只需進行一次粗銑即可達到要求。2、 切削用量（1）確定切削進給

19、量根據參考文獻2六-常用銑床的技術資料表3.30，x62w型臥式萬能銑床的功率為7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等，細齒盤銑刀加工鑄鐵，查得每齒的進給量fz=0.150.3mm/z，現(xiàn)取fz=0.2mm/z。（2）銑刀磨鈍標準及壽命根據參考文獻2表3.7，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，銑刀直徑d=80mm，耐用度t=180min。（3）確定切削速度和工作臺每分鐘進給量fmz,，由參考文獻2計算公式3.27得：cvdqvv=mxvyvuvpvkv （式5.1 ） tapfzaez其中由參考文獻2表3.28 知：cv=9.5，qv=0.7，xv=0.3，yv=0.6，

20、uv=0.5，pv=0.3，m=0.25，kv=1.0。將上述數(shù)據帶入公式可得v=7.875m/minn=10007.875=31.35r/min （式5.2） p100根據參考文獻2六-常用銑床的技術資料表3.30，x62w型臥式萬能銑床主軸的轉速表，選擇n=30r/min=0.5r/s，則實際切削速度v=7.536m/min=0.1256m/s，工作臺每分鐘的進給量fmz=0.251230=90mm/min （式5.3） 根據參考文獻2六-常用銑床的技術資料表3.30，x62w型臥式萬能銑床工作臺進給量表，選擇fmz=95mm/min，則實際每齒的進給量fz=（4）校驗機床功率根據參考文獻

21、2表3.28中的計算公式，銑削是的功率（kw）為pc=fc=fcv （式5.4） 100095=0.264mm/z。 1230xfufcfapfzyfaezdqfnwfkfc(n) （式5.5）式中cf=30，xf=1.0，yf=0.65，uf=0.83，qf=0.83，ap=90mm，ae=4mm，fz=0.264，z=12，d=80mm，n=30r/min，kfc=0.63。將上述數(shù)據帶入公式可得fc=744.96n （式5.6） v=7.536m/min，則pc=5.614kw根據參考文獻2六-常用銑床的技術資料表3.30，x62w型臥式萬能銑床主電動機功率為7.5kw，故所選用切削用量

22、可以采用，所確定的切削用量為fz=0.264mm/z，fmz=95mm/min，n=30r/min，v=0.1256m/s。3、基本時間根據參考文獻1表6-2.7，三面刃銑刀銑面的基本時間為ti=l+l1+l2i （式5.7） fmz式中，l=246mm,l1=ae(d-ae)+(13)，ae=4mm，d=80mm。則l1=20mm，l2=4mm，fmz=95mm/min，i=1；ti=3.03min=181.8工序四1、 加工條件工件材料：ht200, 硬度180200hb，鑄造;加工要求：以已加工的一直角平面為精基準，加工另一直角平面，保證兩平面垂直度公差小于0.12mm。機床：銑床，x6

23、2w臥式萬能銑床。刀具：高速鋼圓柱形銑刀。銑削寬度ae=4mm,深度ap=90mm。根據文獻2取刀具外徑d0=80mm, 選擇刀具前角o10后角o16，副后角o=8，刀齒斜角s=10,主刃kr=60,過渡刃kr=30,副刃kr=5,過渡刃寬 b=1mm。由于其表面粗糙度值為12.5um，因為148mm無尺寸公差要求，故只需進行一次粗銑即可達到要求。2、 切削用量（1）確定切削進給量根據參考文獻2六-常用銑床的技術資料表3.30，x62w型臥式萬能銑床的功率為7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等，細齒盤銑刀加工鑄鐵，查得每齒的進給量fz=0.150.3mm/z，現(xiàn)取fz=0.2mm/z。（2）銑刀磨鈍

24、標準及壽命根據參考文獻2表3.7，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，銑刀直徑do=80mm，耐用度t=180min。（3）根據參考文獻2表3.28中的計算公式,確定切削速度和工作臺每分鐘進給量fmzcvdqvv=mxvyvuvpvkv （式5.8） tapfzaez其中 cv=9.5，qv=0.7，xv=0.3，yv=0.6，uv=0.5，pv=0.3，m=0.25，kv=1.0。 將上述數(shù)據帶入公式可得v=7.875m/minn=10007.875=31.35r/min （式5.9） p100根據參考文獻2表3.30，可知x62w型臥式萬能銑床主軸的轉速表，選擇

25、n=30r/min=0.5r/s，則實際切削速度v=7.536m/min=0.1256m/s，工作臺每分鐘的進給量fmz=0.251230=90mm/min根據參考文獻表15-76，x62w型臥式萬能銑床工作臺進給量表，選擇fmz=95mm/min，則實際每齒的進給量fz=（4）校驗機床功率根據參考文獻2表3.28中的計算公式，銑削是的功率（kw）為pc=fc=fcv （式5.11） 100095=0.264mm/z。 （式5.10） 1230xfufcfapfzyfaezdqfnwfkfc(n) （式5.12）式中cf=30，xf=1.0，yf=0.65，uf=0.83，qf=0.83，ap

26、=90mm，ae=4mm，fz=0.264，z=12，d=80mm，n=30r/min，kfc=0.63。將上述數(shù)據帶入公式可得fc=744.96nv=7.536m/min，則pc=5.614kw根據參考文獻表15-76，x62w型臥式萬能銑床主電動機功率為7.5kw，故所選用切削用量可以采用，所確定的切削用量為fz=0.264mm/z，fmz=95mm/min，n=30r/min，v=0.1256m/s。（5）基本時間根據參考文獻1表6-2.7，三面刃銑刀銑面的基本時間為ti=l+l1+l2i （式5.13） fmz式中，l=246mm,l1=ae(d-ae)+(13)，ae=4mm，d=8

27、0mm。則l1=20mm，l2=4mm，fmz=95mm/min，i=1；ti=3.03min=181.3s工序五粗鏜加工180h7的端面a)加工條件工件材料：ht200, 硬度180200hb，鑄造; 加工要求：以一直角平面為精基準，粗鏜180h7的端面；機床：鏜床，t68臥式鏜床。刀具：端銑刀，刀具外徑d=315mm，刀具安裝孔d=60mm,h=80mm，b=25.7mm，刀齒斜角=14,主刃kr=60，齒數(shù)z=20,鏜削寬度ae=250mm,深度ap=2.5mm。2、 切削用量（1）確定切削進給量根據參考文獻1表4.2-19，t68型臥式鏜床的功率為6.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等，細齒盤

28、銑刀加工鑄鐵，查得每齒的進給量fz=0.150.3mm/z，現(xiàn)取fz=0.2mm/z。（2）銑刀磨鈍標準及壽命根據參考文獻2表3.7，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，銑刀直徑d=315mm，耐用度t=240min。算得 vc98mm/s，n=439r/min,vf=490mm/s根據參考文獻2表3.30，選擇nc=475r/min,vfc=475mm/s,則實際切削速度v c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,實際進給量為f zc=v fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 （式5.29）（4）校驗機床功率 根據參考文獻

29、2表3.15 pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為pcmpcc。故校驗合格。最終確定 ap=2.5mm，nc=475r/min,vfc=475mm/s，v c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。.（5）計算基本工時tml/ vf=(225+10)/475=0.495min。 （式5.30） 式中，切量及超切工序七1、加工條件：銑50h11的槽。工件材料：ht200, 硬度180200hb，鑄造;加工要求：銑50h11的槽。機床：銑床，xa5032臥式銑床。刀具：硬質合金鋼端銑刀,牌號yg6。銑削寬度ae=40mm,深度appcc。故校驗合格。最終確定 ap=2.0mm，nc=

30、475r/min,vfc=475mm/s，v c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）計算基本工時tm2l/ vf=2(50+10)/475=0.253min。 （式5.33） 式中，切量及超切量工序八1、加工條件工件材料：ht200, 硬度180200hb，鑄造;加工要求：銑另一50h11的槽。機床：銑床，xa5032臥式銑床。刀具：硬質合金鋼端銑刀,牌號yg6。銑削寬度ae=40mm,深度appcc。故校驗合格。最終確定 ap=0.5mm，nc=475r/min,vfc=475mm/s，v c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。（5）計算基本工時tm2l/ v

31、f=2(73+21)/475=0.396min。 （式5.36） 式中，切量及超切量工序九+0.4 1、加工條件：鉆6-130的孔。 ，l=73mm, 根據參考文獻2表3.26,對稱安裝銑刀，入21mm2、機床：鉆床，z525q立式鉆床。2.、選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=16mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角o12，二重刃長度b=2.5mm,橫刀長b=1.5mm,寬l=3mm,棱帶長度l1=1.5mm第20/22頁2j=120 a0=10 b=30.3、選擇切削用量（1）決定進給量根據參考文獻2表2.7，按加工要求決定進給量：根據根據參考文獻2表2.7，當加工要求為h12h13精度，

32、鑄鐵的硬度為180200hbs，=0.700.86mm/z，所以，=0.70mm/r。根據參考文獻2表2.8 按鉆頭強度選擇f=1.75mm/r 按機床強度選擇f=0.53mm/r。最終決定選擇機床已有的進給量f=0.48mm/r 經校驗=16mm時，ff=6090fmax 校驗成功。（2）鉆頭磨鈍標準及壽命根據參考文獻2表2.12，后刀面最大磨損限度為0.50.8mm，壽命t=60min（3）切削速度根據參考文獻2表2.13 vc=18mm/r 修正系數(shù) ktv=1.0 kmv=1.0 ktv=1.0kxv=1.0 k1v=1.0 kapv=10 故vc=18mm/r。ns=1000v=31

33、8.3r/minpd0機床實際轉速為nc=272r/min vc=pd0ns1000故實際的切削速度=15.4mm/r（4）校驗扭矩功率根據參考文獻2表2.20 mc=60nm mm=144.2nm 所以mcmm pc=1.72.0kwpe故滿足條件，校驗成立。4、計算工時t=l/nf=65/272*1.45=0.163min （式5.37） 工序十鉗工去毛刺。工序十一終驗入庫。六、夾具設計（一）定位方案的選擇根據工序加工要求，工件在夾具中的定位方案如下：以180中心孔為主要定位基準，限制5個自由度（x，y方向移動、轉動、z方向的移動），右側平面處的支承釘限制1個自由度（z方向轉動.按照基準重

34、合以及精基準的原則，x,y,z方向用設計基準作為定位基準，以避免基準不重合而引起的基準不重合誤差，有利于保證加工精度。（二）定位元件設計 本工序采用右側面和短心軸作為主要定位元件。如夾具總裝圖所示這樣能較容易、較穩(wěn)定地保證加工精度。用夾具裝夾工件時，工件相對與刀具的位置由夾具保證，基本不受工人技術水平的影響，因而能較容易、教穩(wěn)定地保證工件的加工精度。能提高勞動生產率，減輕工人的勞動強度。采用夾具后，工件不需劃線找正，裝夾方便迅速，顯著地減少了輔助時間，提高了勞動生產率。夾緊力的計算:因采用的是手動夾具故夾緊力無須計算。（三）夾緊裝置的選擇及設計夾緊機構的三要素是夾緊力方向的確定、夾緊力作用點的確定、夾緊力大小的確定。夾緊力作用點的選擇應遵循的規(guī)則：1.為了使定位穩(wěn)定，夾緊力作用點應該落在主要的定位支承面上，活絡在主要的定位支承面上的支承點所圍成的面積內。2.夾緊力應作用在工件剛性較好的部位上，不應該使工件產生夾緊變形或使工件產生翻磚力矩；3.為了防止工件在加工過程中產生振動，夾緊力的作用點應盡量靠近被加工表面；4.夾緊力作用點的數(shù)目，應盡量在工件的整個接觸面上分布均勻，以減小夾緊變形。該夾具是用六角頭螺母手動夾緊，在裝夾過程中方便簡單，節(jié)約了大量