質(zhì)量控制管理程序

1、編制會簽審核批準(zhǔn)文件編制和修訂情況序號制修訂時間修訂內(nèi)容摘要版本號制修訂人1. 目的: 規(guī)范和指導(dǎo)本公司品控部在質(zhì)量控制方面的管理流程。2. 適用范圍： 適用于本公司產(chǎn)品從來料到成品出入庫的整個生產(chǎn)活動過程。3. 定義：3.1首件： 批次生產(chǎn)的前三件產(chǎn)品； 換班后生產(chǎn)的前三件產(chǎn)品； 設(shè)備經(jīng)維修或調(diào)試后所生產(chǎn)的前三件產(chǎn)品。3.2 關(guān)鍵工序 : 指對產(chǎn)品質(zhì)量起決定性作用的工序。 。3.3 特殊工序 : 指通過檢驗和試驗難以準(zhǔn)確評定其質(zhì)量的過程。3.4 可靠性：產(chǎn)品在規(guī)定的條件下、在規(guī)定的時間內(nèi)完成規(guī)定的功能的能力。4. 職責(zé)和權(quán)限：4.1品控部IQC :負(fù)責(zé)編制來料檢驗標(biāo)準(zhǔn)，并對來料實施檢驗，依檢

2、驗結(jié)果作岀判定，并對來料 不良品質(zhì)問題與供應(yīng)商進行溝通，跟蹤不合格來料的改善和驗證。4.2 品控部 IPQC ：負(fù)責(zé)編制生產(chǎn)過程中需要的檢驗作業(yè)指導(dǎo)文件， 對生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品質(zhì)量實施 控制，并組織對檢驗中發(fā)現(xiàn)的問題進行分析和處理，并對生產(chǎn)異常的處理進行跟進和驗證。4.3品控部QA :負(fù)責(zé)編制成品檢驗作業(yè)指導(dǎo)文件，對成品實施質(zhì)量控制，并組織對檢驗中發(fā)現(xiàn) 的問題進行分析和處理，并對異常的處理進行跟進和驗證。負(fù)責(zé)成品最終放行的判定。4.4 品控部經(jīng)理：負(fù)責(zé)品保部相關(guān)檢驗標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)指導(dǎo)文件的批準(zhǔn)。負(fù)責(zé)自主產(chǎn)品、外購件和外 購檢驗設(shè)備的品質(zhì)評定， 及合格供應(yīng)商評定， 生產(chǎn)品質(zhì)監(jiān)管等工作。 對涉及產(chǎn)品質(zhì)量

3、的相關(guān)事項 和判定擁有最終判定權(quán)利。5工作流程圖：（見附件 1 ）6. 工作程序和內(nèi)容：6.1 來料檢驗：6.1.1 材料接收6.1.1.1 材料入庫、儲存、搬運、防護依物料控制管理程序執(zhí)行；6.1.1.2物料清單（BOM ）中標(biāo)注的A類物料，倉庫人員針對來料核對其廠商名、廠商代號、訂單代號、 品名、 交貨數(shù)量等并作來料暫收， 并開據(jù)送檢單（填寫物料基本信息） 送檢到 IQC； 送檢時依據(jù)采購提供該物料的緊急信息標(biāo)注是否加急。6.1.1.3物料清單（BOM ）中標(biāo)注的B、C類物料，倉庫人員針對來料核對其廠商名、廠商代號、訂單代號、品名、交貨數(shù)量等作來料暫收。并開據(jù)送檢單（填寫物料基本信息）到

4、IQC ;送檢時依據(jù)采購提供該物料的緊急信息標(biāo)注是否加急。6.1.2 來料檢驗6.1.2.1 A 類物料的檢驗：6.1.2.1.1 IQC 檢驗員接到送檢單后，依急件、平件先后次序進行檢驗安排：急件應(yīng)在2小時內(nèi)完成檢驗， 以確保生產(chǎn)之急需。 平件根據(jù)來料日期在 2 個工作日內(nèi)完成檢驗； 當(dāng)來料批次多時 可延長到 5 個自然日。6.1.2.1.2 IQC 檢驗員接到送檢單后，根據(jù)物料信息進行確認(rèn)。如果發(fā)現(xiàn)物料是非合格供方提 供，且非轉(zhuǎn)批量物料， IQC 有權(quán)拒檢，并退回送檢部門。新產(chǎn)品或和工程變更的物料，則按三階 文件新工藝、新材料導(dǎo)入管理程序執(zhí)行。6.1.2.1.3 檢驗測試項目依來料檢驗作業(yè)

5、指導(dǎo)書 、圖紙、樣品等進行，對能試裝的物料應(yīng)結(jié)合 試裝果進行判定。若確定了“限度樣板”時，應(yīng)參照樣品執(zhí)行檢驗。抽樣方式參考公司抽樣標(biāo)準(zhǔn)進行。6.1.2.1.4 檢驗儀器及治工具設(shè)備的操作方法依據(jù)相關(guān)儀器操作規(guī)范操作。6.1.2.2 B、C 類物料的檢驗：6.1.2.2.1 IQC 檢驗員接到送檢單后，按照送檢單上的信息對照物料進行確認(rèn)是否一致， 如果發(fā)現(xiàn)物料是非合格供方提供，且非轉(zhuǎn)批量物料， IQC 有權(quán)拒檢，并退回送檢部門。新產(chǎn)品或 和工程變更的物料，則按三階文件新工藝、新材料導(dǎo)入管理程序執(zhí)行。6.1.2.2.2 B、C 類物料確認(rèn)內(nèi)容：廠商名、廠商代號、訂單代號、品名、交貨數(shù)量、規(guī)格、批次

6、。6.1.2.3 所有 A 、B 類物料，要求供應(yīng)商每批交貨必須提供出貨檢驗報告。6.1.2.4 IQC 須仔細(xì)核對供應(yīng)商提供的上述資料，并確認(rèn)其實物與所提交資料是否相符。6.1.2.5 對于需要做委外檢測的物料，由 IQC 填寫領(lǐng)料單領(lǐng)料，安排送外檢測，送外檢驗的頻率 一般為一年一次，如有特殊情況特殊處理。6.1.3 已檢材料處理6.1.3.1 A 類物料檢驗完成后， IQC 檢驗員需將結(jié)果（合格 /不合格）填入來料檢驗報告 ，來 料檢驗報告必須有廠商名稱、料號、材料規(guī)格、進料數(shù)量、抽樣數(shù)、允收相應(yīng)數(shù)量及結(jié)果；若 有特殊要求則依要求處理。 合格張貼合格標(biāo)簽 . 不合格張貼不合格標(biāo)簽。 并將判

7、定結(jié)果填寫在 送 檢單上，返回送檢部門。6.1.3.2 B、C 類物料確認(rèn)完成后， IQC 檢驗員需將結(jié)果（符合 /不符合）填入送檢單 ，返回倉 庫。合格張貼合格標(biāo)簽 .不合格張貼不合格標(biāo)簽。6.1.3.3 物料不合格采購根據(jù)物料需求現(xiàn)況決定是否召開 MRB 評審。 不合格物料的使用最終批準(zhǔn) 權(quán)由品控部經(jīng)理確定。6.1.3.4 MRB 評審時，由采購負(fù)責(zé)組織評審，評審可以以會議方式進行，也可以會簽意見的方式 進行。如果各部門意見不能達成一致，則由總經(jīng)理負(fù)責(zé)對 MRB 評審作出最終處理意見。6.1.3.5 如評審采取加工處理， 由硬件部提供加工方案， 加工后的物料須按來料送檢流程送品保部 檢驗。

8、再加工產(chǎn)生的加工費用由采購與供應(yīng)商確定賠付。6.1.3.6 如評審采取挑選使用，由采購部確定選用數(shù)量并組織生產(chǎn)部人員挑選（ IQC 確認(rèn)），生產(chǎn) 部統(tǒng)計選別工時費用報采購，由采購落實扣款；若需供方進行挑選 / 加工的，采購聯(lián)絡(luò)供方安排 人員來廠重工或拉回重工。6.1.3.7 如評審采取讓步接收處理，采購確定讓步接收費用， 并報財務(wù)部和總經(jīng)理批準(zhǔn)。 注： 若采 購產(chǎn)品檢測結(jié)果如違反國家、行業(yè)強制性法規(guī)標(biāo)準(zhǔn)和產(chǎn)品企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，任何人員無權(quán)批準(zhǔn)讓步。6.1.3.8 對于判定為退貨的物料，采購開退貨單 ，由采購跟進供方退貨；采購需在 3 個工作日 內(nèi)完成退貨。a）退貨單應(yīng)有供應(yīng)商和采購相關(guān)人員簽字，外地供

9、應(yīng)商無法簽字的應(yīng)有采購相關(guān)人員簽字確 認(rèn)，簽批的退貨單應(yīng)一周內(nèi)組織安排退貨。b）生產(chǎn)過程或倉庫發(fā)放過程中發(fā)現(xiàn)的不合格材料，確認(rèn)為供貨質(zhì)量問題， 對未用部分應(yīng)及時退貨或拒付貨款。針對造成損失的，采購部應(yīng)負(fù)責(zé)索賠損失；c）所有單據(jù)應(yīng)分發(fā)至相關(guān)部門留底保存，以便對賬。6.1.3.9 針對連續(xù)兩批發(fā)生過不良的材料， 后續(xù)進料 IQC 將加嚴(yán)檢驗， 其抽樣品質(zhì)水準(zhǔn)加嚴(yán)為 0.4，連續(xù)三批加嚴(yán)檢驗合格后方可恢復(fù)之前的抽樣品質(zhì)水準(zhǔn)進行檢驗。如果后續(xù)連續(xù)五個批以上再次不合格，將按照供應(yīng)商品質(zhì)管理協(xié)議對供應(yīng)商執(zhí)行相應(yīng)處理。6.1.3.10 來料檢驗發(fā)生不合格，由 IQC 向供應(yīng)商發(fā)出異常聯(lián)絡(luò)單 ，并要求供應(yīng)商在

10、規(guī)定時間 內(nèi)回復(fù)。 IQC 負(fù)責(zé)聯(lián)絡(luò)供應(yīng)商不合格事項的整改跟進和驗證供應(yīng)商的整改效果。6.1.4 已檢材料標(biāo)識6.1.4.1 合格材料標(biāo)識若材料檢驗合格則 IQC 須貼上合格標(biāo)簽于材料外箱上，并加蓋 QC 檢驗章。6.1.4.2 不合格材料標(biāo)識若材料檢驗不合格則 IQC 須貼上紅色不合格標(biāo)簽于材料外箱上，并加蓋 QC 檢驗章。6.1.4.3 讓步放行材料標(biāo)識若材料需讓步放行使用時， IQC 須貼上讓步放行標(biāo)簽于材料外箱上，并在讓步放行標(biāo)簽加蓋 QC 檢驗章，并注明使用方法：加工使用/挑選。6.1.4.4 退貨材料標(biāo)識若材料需退回廠商，則由 IQC 將退貨標(biāo)簽貼于材料外箱上，并加蓋 QC 檢驗章

11、。6.1.4.5 物料標(biāo)識具體方式請參照產(chǎn)品標(biāo)識和可追溯性管制程序執(zhí)行。6.1.5 材料入庫標(biāo)示為合格、 讓步接收或退貨的材料， 由物料人員拉入材料倉庫或者退貨倉， 且每 4 個工作小時 清理一次已處理合格的材料。6.2.6 記錄填寫與保存記錄的填寫應(yīng)按照 質(zhì)量記錄管制程序 執(zhí)行， 對于已完結(jié)的 來料檢驗報告 ，IQC 歸檔保存。6.2 制程檢驗621產(chǎn)品QC工程圖、生產(chǎn)作業(yè)SOP，作為品保部生產(chǎn)過程質(zhì)量檢驗和控制的依據(jù)。6.2.2 檢驗和試驗所有的儀器、設(shè)備必須在規(guī)定的有效期內(nèi)，并有合格標(biāo)識。檢驗員在進行檢驗 和試驗之前， 應(yīng)做好儀器設(shè)備的運行檢查， 判定在校準(zhǔn)周期內(nèi)的檢驗和試驗儀器設(shè)備的功

12、能是否 正常。6.2.3 生產(chǎn)部員工在生產(chǎn)時，發(fā)現(xiàn)材料有問題時應(yīng)及時向生產(chǎn)管理人員報告，由生產(chǎn)管理人員通 知品控部檢驗人員在 1H 內(nèi)對問題進行確認(rèn)，如不合格材料生產(chǎn)部在 2H 內(nèi)辦理退庫，并及時補 料。6.2.4 首件檢驗：首件產(chǎn)品經(jīng)生產(chǎn)自檢合格后交品保部檢驗員進行檢驗。首件產(chǎn)品檢驗后，填寫首件檢驗記錄 ，只有首件檢驗合格后才能正式批量生產(chǎn)。若首件不合格，檢驗員反饋生產(chǎn)， 生產(chǎn)尋找原因，對影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素采取措施，直至生產(chǎn)出合格的首件產(chǎn)品為止。6.2.5 操作者在制程過程中應(yīng)對組裝的部件及半成品進行自檢，合格后方可進入下工序。下工序 操作者應(yīng)對上工序流轉(zhuǎn)過來的產(chǎn)品進行互檢， 合格后方能繼續(xù)

13、加工。 若互檢不合格通知品控部檢 驗員確認(rèn)并標(biāo)識，產(chǎn)品退回上工序按不合格品控制程序進行返工或其它處理。6.2.6生產(chǎn)過程中品控部檢驗員按相關(guān)SOP，生產(chǎn)工藝文件的要求對關(guān)鍵工序、特殊工序、生產(chǎn)人員的操作、物料規(guī)格及質(zhì)量、作業(yè)方法、設(shè)備工裝、輔具等情況進行巡回檢驗，確定相關(guān)因素 是否符合相關(guān)文件的要求， 并按要求填寫 IPQC 巡檢記錄表 、關(guān)鍵工序、 特殊工序檢驗記錄 ， 并將檢驗結(jié)果即時反饋給操作者和生產(chǎn)管理人員，對不能得到及時解決或重復(fù)發(fā)生的問題，依6.2.4 條作業(yè)。6.2.7 制程異常處理6.2.7.1 若發(fā)現(xiàn)過程出現(xiàn)了物料質(zhì)量問題、 工裝設(shè)備故障、 技術(shù)異常等情況， 操作者應(yīng)立即停止

14、作業(yè)，并向生產(chǎn)管理員匯報，生產(chǎn)管理員確認(rèn)后立即開出異常聯(lián)絡(luò)單經(jīng)部門負(fù)責(zé)人確認(rèn)后交予相關(guān)責(zé)任部門處理：屬于材料質(zhì)量異常，交予品控部處理；屬于工藝技術(shù)性異常，交予硬件部處理； 屬于設(shè)備異常交生產(chǎn)部處理；屬于制造問題的由生產(chǎn)部解決。 預(yù)防批量事故或嚴(yán)重品質(zhì)不良的發(fā)生。6.2.7.2 制程過程中經(jīng)品保部檢驗不合格的部件及半成品，屬嚴(yán)重不合格的由則應(yīng)填寫 異常聯(lián)絡(luò)單并按 6.2.1 條款執(zhí)行。6.2.7.3 制程出現(xiàn)制程異常，生產(chǎn)部應(yīng)首先進行分析處理，并跟進相關(guān)責(zé)任部門在0.5H 內(nèi)給出臨時對策以保證產(chǎn)品正常生產(chǎn)， 4 小時內(nèi)給出長期改善對策，若 4 小時內(nèi)無法給出長期改善對策， 需回饋上級領(lǐng)導(dǎo)協(xié)作解決

15、。6.2.7.4 對于連續(xù)發(fā)生的質(zhì)量問題， 檢驗員應(yīng)通知生產(chǎn)管理進行處理， 在必要時可由品控部開出 異 常聯(lián)絡(luò)單要求生產(chǎn)部進行整改。必要時品控部經(jīng)理要求生產(chǎn)部停止生產(chǎn)，由生產(chǎn)部（需要時； 可要求品控部和生產(chǎn)部、 硬件部參與） 分析出問題原因并采取有效改善措施改善后， 方可再次生 產(chǎn)。不合格品標(biāo)識隔離，經(jīng)返工后交品保部檢驗員重檢后方可流入下工序。6.2.8.1 關(guān)鍵、特殊工序的控制6.2.8.1.1 關(guān)鍵工序：按產(chǎn)品 QC 工程圖檢驗頻率及檢驗要求作管控，確保關(guān)鍵工序產(chǎn)品滿足質(zhì)量要求。6.2.8.1.2 特殊工序：按產(chǎn)品 QC 工程圖檢驗頻率及檢驗要求作管控，確保特殊工序產(chǎn)品滿足質(zhì)量要求。6.2

16、.9 數(shù)據(jù)分析品保部對每周過程檢驗的情況進行統(tǒng)計， 并對嚴(yán)重不合格的進行原因分析， 并就原因提出改善措 施并組織實施改善， 品保部檢驗人員負(fù)責(zé)跟進改善的結(jié)果。 品保部檢驗員將發(fā)現(xiàn)的問題及改善情 況匯總成周報表并召開周品質(zhì)例會，對問題進行深入分析并落實責(zé)任單位改善。6.2.10 記錄填寫和保存 所有檢驗記錄檢驗員應(yīng)按工作程序逐項填寫，檢驗記錄數(shù)據(jù)要求真實、準(zhǔn)確、完整、清晰。所有 檢驗記錄均由品控部按質(zhì)量記錄管制程序進行保存。6.3 成品檢驗6.3.1 檢驗劃分6.3.1.1 試產(chǎn)產(chǎn)品：品控部依據(jù)（硬件 /軟件）部提供的產(chǎn)品技術(shù)要求和參照相關(guān)法律法規(guī)要求編制試產(chǎn)后成品檢驗 作業(yè)指導(dǎo)書，明確檢測項目

17、、檢測方法、檢驗器具及判別標(biāo)準(zhǔn)等。檢驗項目涵蓋功能、安全等。6.3.1.2 量產(chǎn)產(chǎn)品： 品控部依據(jù)產(chǎn)品技術(shù)要求和參照相關(guān)法律法規(guī)要求編制成品檢驗作業(yè)指導(dǎo)書， 明確檢測項目、 檢 測方法、檢驗器具及判別標(biāo)準(zhǔn)等，檢驗項目須涵蓋產(chǎn)品的主要功能、安全等。6.3.2 檢驗要求：6.3.2.1 檢驗和試驗所有的儀器、 設(shè)備必須在規(guī)定的有效期內(nèi)， 并標(biāo)有合格標(biāo)識。 檢驗員在進行檢 驗和試驗之前， 應(yīng)做好儀器設(shè)備的運行檢查， 判定在校準(zhǔn)周期內(nèi)的檢驗和試驗儀器設(shè)備的功能是 否正常。6.3.2.2 生產(chǎn)部在成品自檢合格包裝后，將成品放在生產(chǎn)部成品待檢區(qū)，在當(dāng)天內(nèi)填寫送檢單 送品控部 QA 檢驗。 QA 檢驗員依據(jù)

18、成品檢驗作業(yè)指導(dǎo)書對成品外觀、功能進行抽樣檢驗， 并核對裝箱清單是否符合要求。產(chǎn)品經(jīng)檢驗合格， QA 檢驗員在送檢單上簽字，并完成成 品檢驗記錄。檢驗合格后發(fā)放產(chǎn)品“合格證”，封箱后在產(chǎn)品外箱上蓋“QC PASS”章。生產(chǎn)部開具成品入庫單 ，檢驗員在入庫單上簽字后，生產(chǎn)部將產(chǎn)品交倉庫辦理入庫。檢驗不合格開 具異常聯(lián)絡(luò)單交生產(chǎn)部進行原因分析和提出整改措施。并按不合格品控制程序執(zhí)行。6.3.2.3 相關(guān)檢驗記錄按質(zhì)量記錄檢驗管理程序執(zhí)行。6.3.2.4 成品放行確認(rèn)6.3.2.4.1 放行條件：放行產(chǎn)品絕對不允許存在如下不合格： 反復(fù)多次出現(xiàn)的同類不合格； 批量性不合格； 會嚴(yán)重影響產(chǎn)品功能和性能

19、及存在安全隱患造成的不合格； 違反法律法規(guī)的不合格； 產(chǎn)品功能性不良產(chǎn)品。6.3.2.4.2 批準(zhǔn)要求；成品只有經(jīng)最終檢驗，確認(rèn)檢測功能完好、數(shù)據(jù)準(zhǔn)確、完整，檢驗有關(guān)的原始記錄、證實產(chǎn)品合格的憑證及其它隨機文件齊全，經(jīng)品控部經(jīng)理簽字認(rèn)可后才能放行成品，保留記錄。633成品品質(zhì)異常處理6.331成品檢驗不合格，QA檢驗人員應(yīng)對不合格的成品予以標(biāo)識，并開具異常聯(lián)絡(luò)單交生 產(chǎn)部進行原因分析。判定的不合格品按不合格品控制程序執(zhí)行。6.3.4可靠性試驗6.3.4.1成品的可靠性試驗，每年進行一次。如有特殊需要，根據(jù)情況特殊處理。6.342可靠性試驗抽樣時，需抽取經(jīng)檢驗合格的成品進行試驗。6.3.5數(shù)據(jù)統(tǒng)

20、計分析品控部每周對成品檢驗情況進行統(tǒng)計，將統(tǒng)計結(jié)果以周例會的方式進行匯報，并對問題進行跟蹤驗證。6.3.6記錄及保存檢驗員應(yīng)按工作程序逐項填寫檢驗記錄數(shù)據(jù)要求真實、準(zhǔn)確、完整、清晰。所有檢驗記錄均由品控部按質(zhì)量記錄管制程序進行保存。7. 相關(guān)文件：7.1不合格品控制程序 7.2記錄控制程序8. 相關(guān)記錄：8.1來料檢驗報告8.2送檢單8.3異常聯(lián)絡(luò)單8.4退貨單8.5檢驗記錄/報告單8.6首件檢驗記錄表8.7巡檢記錄表9. 附件：9.1附件1進料檢驗流程圖9.2附件2制程檢驗流程圖9.3 附件3成品檢驗及可靠性流程圖附件1進料檢驗流程圖序號作業(yè)流程責(zé)任部門相關(guān)表單重點說明1材料接收L倉庫送檢單入庫單*倉庫人員針對來料核對其廠商名、 廠商代號、訂單代號、品名、交貨數(shù) 量等并作來料暫收，并組織送檢。2材料檢驗L品控部IQC來料檢驗報告異常聯(lián)絡(luò)單*IQC接到送檢單、入 庫單后，急件應(yīng)在 4小時內(nèi)完成檢 驗，以保生產(chǎn)之急需。平件根據(jù)來料 日期在3個工作日內(nèi)完成檢驗；當(dāng)來 料批次量大時可延長到 7個自然日。3已檢材料處理品控部IQC相關(guān)部門來料檢驗報告異常聯(lián)絡(luò)單*物料不合格由采購組織MRB會議評審材料的處理方法n4已檢材料標(biāo)識n品控部IQC標(biāo)貼*物料標(biāo)識具體方式請參照產(chǎn)品標(biāo) 識和可追溯性管制程序執(zhí)行。5合格