精密鑄造鑄件工藝及澆冒口系統(tǒng)設(shè)計(jì)

1、第六章鑄件工藝設(shè)計(jì)第一節(jié) 概 述為了生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)而價(jià)廉的包模鑄件，做好工藝設(shè)計(jì)是十分重要的。在做工藝設(shè) 計(jì)之前，首先要考慮選用包模鑄造工藝生產(chǎn)時(shí)，在質(zhì)量、工藝和經(jīng)濟(jì)方面的幾個(gè) 問題。1.鑄件質(zhì)量的可靠性對(duì)于鑄件質(zhì)量上的要求，一般是包括兩個(gè)方面，一是保證技術(shù)要求的尺寸精 度、幾何精度和表面光潔度，二是保證機(jī)械性能和其它工作性能等內(nèi)在質(zhì)量方面 的要求。包模鑄造具有少切削、無切削的突出優(yōu)點(diǎn)。近年來，由于冶金技術(shù)、制模、 制殼材料和工藝以及檢測(cè)技術(shù)等方面的發(fā)展，包模鑄件的外部和內(nèi)在質(zhì)量不斷提 高，所以它的應(yīng)用范圍愈來愈廣。不少鍛件、焊接件、沖壓件和切削加工件，都 可以用熔模鑄造方法生產(chǎn)。這對(duì)于節(jié)約機(jī)械加工

2、工時(shí)和費(fèi)用，節(jié)約金屬材料，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率和降低成 本都具有很大意義。但是，熔模鑄造生產(chǎn)的鑄件，由于冶金質(zhì)量、熱型澆注引起的晶粒粗大、表 面脫碳以及內(nèi)部縮松等方面的原因，鑄件的機(jī)械性能(尤其是塑性)，還存在一些 缺陷。對(duì)于某些受力大和氣密性要求高的鑄件，采用包模鑄造時(shí)，應(yīng)充分考慮零 件在產(chǎn)品上的作用和性能要求，以確保其使用可靠。有些結(jié)構(gòu)件改用包模鑄造生 產(chǎn)時(shí)，必須考慮原用合金的鑄造性能是否能滿足零件的質(zhì)量要求，否則就需要更 改材質(zhì)。2.生產(chǎn)工藝上的可能性和簡(jiǎn)易性熔模鑄造雖然可以鑄造形狀十分復(fù)雜的、加工量甚少甚至不加工的零件，但 零件的材質(zhì)、結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小和重量等，必須符合熔模鑄造本身的工藝要

3、求。 如鑄件最小壁厚、最大重量、最大平面面積、最小孔槽以及精度和光潔度要求等， 都要考慮到工藝上的可能性和簡(jiǎn)易性。3.經(jīng)濟(jì)上的合理性采用包模鑄造在經(jīng)濟(jì)上是否合理，要從多方面考慮。按每公斤的價(jià)格來說， 包模鑄件與同類型鍛件相近甚至還高些，但是由于大幅度減少了加工量，因而零 件最終成本還是低的。但也有些零件，可以利用機(jī)械化程度較高的方法生產(chǎn)，例如用自動(dòng)機(jī)床高速 加工、精密鍛造、冷擠壓、壓力鑄造等等，這時(shí)，用包模鑄造法生產(chǎn)在經(jīng)濟(jì)上的 優(yōu)越性就不一定顯著，甚至成本還可能高一些，所以在這種情況下，就不一定選 用這種方法了?？傊?，選擇包模鑄造法生產(chǎn)時(shí)，耍從其工藝特點(diǎn)出發(fā)，以零件質(zhì)量為中心， 并兼顧生產(chǎn)技術(shù)

4、和經(jīng)濟(jì)上的要求。在確定用包模鑄造方法生產(chǎn)之后，工藝設(shè)計(jì)的任務(wù)就是要確定合理的工藝方 案，采取必要的工藝措施以滿足零件質(zhì)量的要求。工藝設(shè)計(jì)是理論和實(shí)踐相結(jié)合的產(chǎn)物，是技術(shù)理論和生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)的總結(jié)性技術(shù) 資料。還要力求使設(shè)計(jì)符合實(shí)踐性、科學(xué)性。做好工藝設(shè)計(jì)要搞好兩個(gè)方面的調(diào)查研究。首先必須對(duì)生產(chǎn)任務(wù)、產(chǎn)品零件圖、 材質(zhì)和技術(shù)要求等方面進(jìn)行深入分析：其次，要對(duì)生產(chǎn)條件如原材料、設(shè)備、工 藝裝備 加工和制造能力、工人的操作技術(shù)水平等方面進(jìn)行深入的了解。只有做好這兩個(gè)方面的調(diào)查研究，才能使設(shè)計(jì)符合生產(chǎn)實(shí)際情況。工藝設(shè)計(jì)的好壞也要從質(zhì)量、工藝和經(jīng)濟(jì)這三方面去衡量。一項(xiàng)良好的工藝 設(shè)計(jì)應(yīng)當(dāng)能在正常的生產(chǎn)條件下，

5、穩(wěn)定鑄件質(zhì)量，簡(jiǎn)化生產(chǎn)工藝，效率高而成本 低。熔模鑄造工藝設(shè)計(jì)通常包括下列幾項(xiàng)內(nèi)容,(1).分析鑄件結(jié)構(gòu)工藝性, (2)確定工藝方案和工藝參數(shù),(3)設(shè)計(jì)澆冒口系統(tǒng), (4)繪 制工藝圖或鑄件圖。第二節(jié) 鑄件結(jié)構(gòu)工藝性分析鑄件結(jié)構(gòu)工藝性對(duì)于零件質(zhì)量，生產(chǎn)工藝的可能性和簡(jiǎn)易性以及生產(chǎn)成本等 影響很大。結(jié)構(gòu)工藝性不好的鑄件，往往孕育著產(chǎn)生缺陷和廢品的可能性，也會(huì) 增加制造成本。所以，做工藝設(shè)計(jì)時(shí)，首先要審查零件圖，審查的目的有二：一 是審查零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)是否符合包模鑄造的生產(chǎn)特點(diǎn)，對(duì)于那些設(shè)計(jì)不合理的部分 進(jìn)行修改。第二個(gè)目的是根據(jù)已定的零件結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求，采取相應(yīng)措施以保證 質(zhì)量。根據(jù)熔模鑄造生產(chǎn)

6、特點(diǎn)，零件結(jié)構(gòu)工藝性要考慮以下要求。1)經(jīng)濟(jì)性 在精密鑄造的生產(chǎn)中，其蠟型是。 在包模鑄造上，金屬模的目的是在在射蠟機(jī)中，利用壓力將液態(tài)、糊態(tài)或半固態(tài)的蠟 擠射入金屬模內(nèi)，生產(chǎn)蠟型或塑料型，這些型是用來生產(chǎn)陶瓷模的，不論是實(shí)體?；蛐蜌つ?。所有的模型都是可逝性的。在制模的關(guān)鍵性問題上，是如何將蠟型或塑料型從模具中 取出，以及如何將芯子從模型中取出等。至于其它的制模問題，用于砂模鑄造的原理同樣適用于包模鑄造圖 1 鑄件內(nèi)角的重設(shè)計(jì)(1)圖 2 鑄件內(nèi)角的重設(shè)計(jì)(2) 在圖 1 中，一個(gè)包模鑄件因?yàn)閮?nèi)部有一圓角，而且需要用兩個(gè)抽芯，a 及 b 兩個(gè)芯子進(jìn)出的方向如圖 1(a) 所示，要想將有倒鉤的芯

7、子抽出而又不傷 損工件是根本不可能。于是，重新設(shè)計(jì)工件，如圖 1(b)，將內(nèi)圓角取消，以避開 這種芯子有倒鉤無法抽出的困繞。倘若要生產(chǎn)原設(shè)計(jì)有內(nèi)圓角的工件，惟有舍棄 金屬抽芯，而用成本較高的水溶性芯子，隨同蠟型一起自模中取出，再用酸蝕及水溶法將芯子自蠟型中除去，如此可保持工件的內(nèi)圓角而又不會(huì)損傷蠟型。圖 2 系一個(gè)有弧形通道的工件，同樣如圖 2(a) 的設(shè)計(jì)也無法用金屬抽芯來制模，若改為圖 2(b) 的設(shè)計(jì)，將內(nèi)圓角改為尖角，則可以用兩支抽芯做出弧形通道的內(nèi)孔。 圖 3 刀具余隙的再設(shè)計(jì)為了后繼的加工，往往在工件設(shè)計(jì)時(shí)，一般為避免撞機(jī)的困繞，預(yù)先留有一個(gè)讓出刀具到位時(shí)的間隙，如圖 3(a) 所

8、示，但無法抽出金屬芯子，若改為圖 3(b) 的設(shè)計(jì)，就可以用金屬抽芯直接做出刀具余隙。另外如圖 4（a）之原始設(shè)計(jì)雖然內(nèi)孔通道很圓滑，但必須要用較昂貴的水溶性芯子或陶瓷芯子，而且，在鑄造 后，清除孔道中陶瓷材料非常困難，若改為（b）的設(shè)計(jì)，可直接由六個(gè)金屬抽 芯來射制蠟型，另在一 圖 4 內(nèi)孔通道的再設(shè)計(jì)個(gè)多出的孔洞則可在鑄件完成后再設(shè)法塞上或焊死?？纱蠓忍岣呱a(chǎn)效率及降 低成本。2).現(xiàn)實(shí)性 精密鑄造與其它的制造方法一樣，有其一定的極限，因此，在鑄 件精度的考慮上，應(yīng)面對(duì)現(xiàn)實(shí)，設(shè)計(jì)可以達(dá)得到的標(biāo)準(zhǔn)，否則，良品率太低，就 喪失了用精密鑄造降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的目的了。當(dāng)鑄件芯子部位因受

9、熾熱的金屬圍繞，內(nèi)外部份的散熱狀況不一致，內(nèi)部陶 瓷受高溫而膨脹，但外部因有金屬包覆又無法自由伸展，陶瓷材料因而有強(qiáng)烈的 彎曲變形的應(yīng)力，此時(shí)，外部熱的不均勻分布，芯部自然向高溫部分扭曲變形，便使鑄件的壁厚產(chǎn)生了不均勻的結(jié)果。其變化差異如下內(nèi)孔的長(zhǎng)度 in. 壁厚的公差 in.22440.0050.0100.012有孔空心包模鑄造件根據(jù)可能的精度 其設(shè)計(jì)通則：3)鑄造性a) 壁薄的包模鑄件1212包模鑄造工藝幾乎制造任何金屬的復(fù)雜鑄件，也可以在小零件的設(shè)計(jì)及生產(chǎn) 上，有助于達(dá)到輕薄短小的目的，獲得最大的強(qiáng)度重量比值。在設(shè)計(jì)最小壁厚時(shí)， 金屬熔液的流動(dòng)性是一個(gè)非常重要的考慮因素，因?yàn)樗苯佑绊懙?/p>

10、金屬液對(duì)模穴 充填的能力。幾乎同等重要的另一要素，是熔液在充填模穴時(shí)，金屬液的澆注補(bǔ) 充距離，以及鑄件表面積之大小，金屬的凝固狀況，固、液相線的差異度，都?xì)w 納于鑄造性中，尤其對(duì)薄壁鑄件特別重要。金屬碳鋼300 系不銹鋼 400 系不銹鋼 鋁合金鎂合金 鋁青銅(10%al) 鈹銅 鈷-鉻合金最小壁厚 in. 0.0600.0500.0650.0500.0500.0600.0400.050可鑄出的最小壁厚與合金種類、澆注工藝 方法、以及鑄件的輪廓尺寸等因素有關(guān)。表 2 列舉的是 1 in.長(zhǎng)管件對(duì)各種金屬包模鑄件之 最小壁厚。其實(shí)這些數(shù)值并不是真正的最小壁 厚，誠(chéng)如前述，金屬液的澆注過熱溫度、澆

11、注 速率、殼模預(yù)熱溫度、鑄件的形狀及薄壁部分 的表面積等都會(huì)影響最小壁厚的尺寸，這個(gè)表 中之建議值為工業(yè)生產(chǎn)上的經(jīng)驗(yàn)值。在這個(gè)標(biāo)表 2 1 in.長(zhǎng)管件對(duì)各種金屬之最小壁厚準(zhǔn)下生產(chǎn)，良品率最好，亦即澆不足及微縮孔 的現(xiàn)象最少。在 fig. 7 的上圖表顯示一個(gè)在最小厚度與最大長(zhǎng)度的相互關(guān)系，而下圖表則顯示在鑄件有通孔或盲孔時(shí)，孔徑與孔深的關(guān) 系。因?yàn)殍T造過程尚有許多參數(shù)會(huì)影響其最大值與最小值，但此數(shù)值仍有其參考 價(jià)值。雖然熔融金屬液是澆注入已預(yù)熱的型殼，但是它仍然可能如同其它的鑄造工藝一樣，在金屬充滿薄壁部分之前，先行凝固。當(dāng)有高的面積與厚度比值時(shí)，會(huì)促使金屬液快速冷卻及凝固，不論如何，金屬液

12、在充滿模穴的過程中，所需行進(jìn)的距離必須要特別注意，雖然在同樣的面積與厚度比值，且厚度相同時(shí)，若要完全注滿 1/2in. 寬、2in. 長(zhǎng)的模穴，自然比注滿 2in. 寬、1/2in. 長(zhǎng)的模穴要難得多。澆注溫度在某一特定厚度鑄件及金屬上，往往選擇可能狀況下以較低的溫度，以期避免諸如氣孔，夾渣、模壁反應(yīng)及其它因溫度過高而產(chǎn) 生的鑄疵。不過在澆注薄件時(shí)，為求延長(zhǎng)金屬液在注滿模穴的過程中開始凝固的 時(shí)間，往往還是以提高模溫及金屬液溫來達(dá)到目的。通常, 較低的模溫因?yàn)榭梢约铀俳饘僖旱哪?，可以減少模壁反應(yīng)，而有 較好的表面光潔度，在薄壁鑄件生產(chǎn)時(shí)，則為了能使金屬液充分澆滿型殼，祇有 犧牲表面質(zhì)量，而提

13、高模溫。在生產(chǎn)高爾夫球之不銹鋼金屬木桿頭（metal-wood）時(shí)因表面積很大且厚度 絕大部分僅有 0.030 in.，許多廠家在沒有改變澆道系統(tǒng)的設(shè)計(jì)情況下，為了避免澆不足，而一味的提高鋼水溫度（超出熔點(diǎn)約 300）及型殼的預(yù)熱溫度（約 1400），結(jié)果，澆不足的情況有明顯的改善，但微縮孔一堆及因型殼超溫軟化 變形而鑄件厚度大于蠟件厚度的情況層出不窮，筆者在改正澆道系統(tǒng)，增大澆注 速率，縮短澆注補(bǔ)充距離后，鋼水溫度降低了 100，型殼預(yù)熱溫度保持在 1150（低于硅氧膠的軟化點(diǎn)），同樣可鑄 滿，而又不會(huì)有微縮孔及變形增加厚 度的缺陷。b)壁的連接當(dāng)兩壁相接便會(huì)產(chǎn)生圖中所示的 熱截圓的變化，d

14、 大于 a，b，c，換言 之，就是 d 處熱儲(chǔ)量最大，凝固最慢，因此，在 d 處自然在沒有冒口補(bǔ)充的情況下，非常容易產(chǎn)生縮孔。在實(shí)際生產(chǎn)時(shí)，我們常常為了減弱兩壁相接處的熱點(diǎn)效應(yīng)，任意加大該處內(nèi)o圓角(fillet)的 r，熱點(diǎn)問題是解決了，但相對(duì)的增大熱截圖的直徑，使縮孔移向 鑄件的內(nèi)部，嚴(yán)重時(shí)甚至于會(huì)產(chǎn)生表面凹陷的現(xiàn)象。如今將在生產(chǎn)上常會(huì)碰到的兩壁相交的情況列舉于圖中，并提出改正的設(shè)計(jì) 建議。鑄件壁厚設(shè)計(jì)要力求均勻,減少熱節(jié)。圖 6-1 所示為重 7.5 公斤的殼體鑄件，原設(shè) 計(jì)如 a 圖所示，在 a、b、c、d、e、f 五處壁過厚，易形成各種鑄造缺陷。后 改成 b 圖所示，即將上述五處壁厚

15、減薄，形成 67mm 壁厚的箱形結(jié)構(gòu)。 9d 及 17d 兩孔鑄出以消除該處熱節(jié)。f 孔不鑄，澆口設(shè)在此處。修改后鑄件壁厚均勻，重量減輕至 2.3kg。壁的交接處要做出圓角，不同壁厚間要均勻過渡，這是防止熔模和鑄件產(chǎn)生變形 和裂紋的重要條件。圖 6-2 所示為鑄件壁的幾種常用連接形式及其相關(guān)尺寸。二、平面熔模鑄件要盡可能避免大的平面，因?yàn)榇笃?，干面上極易產(chǎn)生夾砂、凹陷、桔皮、 蠕蟲狀鐵刺等表面缺陷，所以鑄件上的平面一般應(yīng)小于 200200mm 有大平面的 鑄件最好設(shè)計(jì)成曲面或階梯形平面,或在平面上開設(shè)工藝槽、工藝筋、工藝孔等， 以防止涂料堆積和型殼的分層、鼓脹。圖 6-3 所示零件在 a、b、

16、c 處均有大平面,c 處有盲孔。在制殼流水在線生產(chǎn)時(shí)， 幾個(gè)平面均易產(chǎn)生缺陷，而且肓孔處在上涂料、撒砂和硬化時(shí)均感不便,鑄件廢 品率較高.。后將平面 a 改成凸面作為熔模預(yù)變形(2 毫米)，并增設(shè)圓環(huán)形工藝筋 2，b 平面做出工藝槽 1，c 平面做出二個(gè)工藝孔 3，變盲孔為通孔，在工藝條件 相同的情況下，鑄件廢品率由 2050降至 5%以下，并能穩(wěn)定地進(jìn)行生產(chǎn)。 三、孔 和 糟熔模鑄造可鑄出比其它任何精密鑄造法都復(fù)雜的孔型和內(nèi)腔，從而可以大大節(jié)約 加工工時(shí)和金屬，并可減輕零件重量。對(duì)于鑄鋼件，可鑄出直徑 1.01.5mm 的小孔。但是，孔和內(nèi)腔的存在,往往使工 藝復(fù)雜化，增加生產(chǎn)成本。故從工藝

17、性角度考慮，孔腔形狀不宜過于復(fù)雜，數(shù)量 要少。有內(nèi)腔的鑄件，要有兩個(gè)或更多的通孔，以便于上涂料和撒砂，并使內(nèi)外 型殼能牢固地連接在一起保證焙燒和澆注時(shí)內(nèi)部型殼(即型芯)位置穩(wěn)定，也便于 內(nèi)腔的清砂。,零件上要力求避免盲孔。有鑄槽的零件，鑄槽的寬度和深度要有一定限制。過窄過深的鑄槽涂料層過薄，強(qiáng)度不夠，清砂也比較困難。表6-2 和圖 6-4 所示 為黑色金腐熔模鑄件鑄槽深度的尺寸。四、鍛件沖壓件和切削加工件改為熔模鑄件時(shí)的結(jié)構(gòu)要求由鍛件和切削加工件改為熔模鑄件時(shí)，在滿足零件結(jié)構(gòu)強(qiáng)度和剛度前提下，要力 求減薄壁厚，并使之均勻，減少熱節(jié)，如圖 6-5 所示。沖壓件和焊接件壁薄而平面大，結(jié)構(gòu)剛度小，改

18、為熔模鑄件時(shí)要適當(dāng)增加壁厚， 合理布置加強(qiáng)筋和工藝孔，減少平面面積，提高結(jié)構(gòu)剛度。從簡(jiǎn)化生產(chǎn)考慮，有 時(shí)將幾個(gè)零件合并成整體件，以節(jié)約原來的加工和裝配工時(shí)。例如 圖 6-6 所示 的車床手柄原由三個(gè)機(jī)械加工件組成，改為整體熔模鑄件后，加工工時(shí)由原來 88 分鐘減少到 18.5 分鐘，且節(jié)約了許多金屬材料。整體鑄件也可以是不同合金 材料制成的零件，此種結(jié)構(gòu)稱做鑲合鑄件。圖 6-7 所示為鑄鋁殼體零件局部鑲有 黃銅套，改為整鑄件時(shí)，可將加工好的銅芯(即鑲件 2)放入壓型c)實(shí)例實(shí)例 1 在圖中可見到，當(dāng)澆口前有一孔，金屬進(jìn)入模穴后，首先沖擊該孔洞的陶殼，水流分成二股，減緩了流速，當(dāng)金屬液流到最遠(yuǎn)程

19、僅有 0.13厚度的地方，液流溫度己降到無法將兩股 液流融合一起的地步，而產(chǎn)生了 澆不足的廢品，倘若，將澆口前 的孔舍棄不做出來，待鑄造后再 加工，則澆不足的缺點(diǎn)完全克服 了，不再有澆不足的缺陷。實(shí)例 2 在實(shí)際生產(chǎn)的情況下， 往往是鑄件壁厚的區(qū)域，被薄壁分割， 會(huì)造成澆滿及凝固補(bǔ)縮的困繞。圖 6 描述如何對(duì)鑄件用一點(diǎn)簡(jiǎn)單的小修正 來克服上述的問題。圖中為 8630 中碳 鎳鉻鉬低合金鋼之包模鑄件，此鑄件 系由薄壁部分連結(jié)兩端的厚壁部分， 這種狀況經(jīng)常造成澆不足及補(bǔ)縮不良 的疵病。這個(gè)鑄件系由三個(gè)凸出部分當(dāng)澆 口，當(dāng)其中兩個(gè)澆口處加寬，使其能 直接與桁架支柱 a 連接，使鋼水直接 流入厚壁部分

20、以消除冷接現(xiàn)象，加大 凸出部分體積，同時(shí)也加大凸出部分 傳給型殼的熱，因此可以延長(zhǎng)鋼水在 薄壁處的凝固時(shí)間，還使原先被阻隔 開的厚壁處有較長(zhǎng)時(shí)間的補(bǔ)縮，亦因 而消除了這部分的縮孔問題。至于第 三個(gè)凸出部分雖然同樣加大，但因沒 有與桁架柱支 a 連接，不產(chǎn)生質(zhì)量改良的效果，僅是為了三個(gè)凸出部分一致而已。實(shí)例 3 圖是一個(gè)兩端及中間部份都是厚而卻被厚度僅 0.093的薄壁部份連接的 8620 低合金鋼鑄件，在原設(shè)計(jì)的 條件下，雖然用了 6 個(gè)澆口及兩條小的 連接肋，但鑄件的結(jié)果并不理想。經(jīng)過 檢討，將原設(shè)計(jì)僅 0.050 高，0.125 寬的 連接肋，改為 0.091 高，0.400 寬后，使 連

21、接肋變成補(bǔ)縮肋，僅用 2 個(gè)澆口便可 鑄出良好的鑄件。實(shí)例 4 熱裂(hot tearing)及冷裂 ( cold cracking)也可能在精密包模的薄 壁件上發(fā)生，熱裂可能在鑄件壁厚無法 承受金屬在型殼中凝固冷縮而造成的應(yīng) 力，而冷裂與扭曲變形則可能肇因于鑄件厚薄不勻，產(chǎn)生應(yīng)力增大及集中，使薄壁處在持續(xù)冷卻過程中，超過負(fù)荷而發(fā)生 ，雖然很少有機(jī)會(huì)設(shè)計(jì)完全均勻厚度的鑄件，但是厚度的急變卻應(yīng)盡量避免。如圖所示，為一由 1722as 不銹鋼制造的支撐圈，其直徑為 28 吋，內(nèi)及外砝藍(lán)均為 0.25 吋厚，鑄造后再用車床加工至 0.16吋厚，而中間連接的腹板(web)僅有 0.16 吋厚，在生產(chǎn)時(shí)

22、，澆不足及熱裂(hot tearing)的現(xiàn)象非常嚴(yán)重，甚至在熱處理時(shí)，經(jīng)常有發(fā)絲狀裂紋(hairline crack)出現(xiàn)，雖 然將中間腹板的厚度增加到 0.25 吋，就可解法這種疵病，但受重量的限制而不 可行，最后，鑄造工桯師用了 56 個(gè)冒口才解決這個(gè)問題。ct包模鑄造的澆冒口系統(tǒng)設(shè)計(jì)包模鑄造是一種復(fù)雜的多因素交互作用的生產(chǎn)過程。在這個(gè)過程中,澆冒口 系統(tǒng)不僅起著充填金屬的作用,而且影響著鑄件的凝固、收縮和冷卻時(shí)的溫度梯 度。許多鑄造缺陷如縮孔、疏松、氣孔、夾渣、熱裂和變形等,都與澆冒口系統(tǒng) 有密切關(guān)系,所以它對(duì)鑄件質(zhì)量的影響很大。設(shè)計(jì)澆冒口要考慮多方面的因素，如鑄件質(zhì)量的要求(致密度、

23、結(jié)晶粒度等)， 鑄件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)(尺寸、重量、壁厚和形狀復(fù)雜程度等)、合金種類，制殼工藝特點(diǎn)等等；此外，各廠各地不同的習(xí)慣、傳統(tǒng)和生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)也要充分重視，所以澆冒口設(shè)計(jì)也是一項(xiàng)綜合性的技術(shù)間題。一.澆注系統(tǒng)的作用和要求如下:(l)把液體金屬引入型腔 因此對(duì)于易氧化的合金應(yīng)盡量要求充填平穩(wěn)，不產(chǎn)生噴射、飛濺和渦流以及因之而引起的卷入氣體、夾雜物和合金二次氧化等缺陷。對(duì)于薄壁鑄件應(yīng)盡量保證充填良好，不產(chǎn)生冷接(cold shut)、澆不足(misrun)現(xiàn)象。金屬液在模穴中其自由表面的圖 l 金屬液在模穴中其自由表面的形狀形狀(如圖 l.)，與一般液體在容器的形狀完全一樣，表面水平部分系與澆注系統(tǒng) 金屬

24、液重力平衡有關(guān)，而模壁部分則隨金屬液的表面張力，以及金屬液與陶瓷模 壁的潤(rùn)濕性有關(guān)。形成半徑 rm 的凸出面和與陶瓷模壁產(chǎn)生 的接觸角,在厚件中式中a 2rm cos (180-q)cta 鑄件肉厚ctrm自由表面與模壁之間的圓弧半徑 金屬液與陶瓷模壁的接觸角，對(duì)鋼液而言，模壁的潤(rùn)濕性約 為 180。金屬液在模穴中的充填工作，僅需考慮自由表面隨金屬液重力平衡的上升速度,因此，比較容易澆足模穴。在薄件中a 2rm cos (180-q)金屬液在模穴中的充填工作，其重力必須突破金屬液的表面張力，才能順利充填模穴。因此，薄件比厚件難以澆滿。對(duì)鋼液而言，3mm 以上為厚件，3mm 以下為薄件考慮。金屬

25、液在模穴中的充填工作，共分為四個(gè)階段，圖 2.為石蠟熔液模擬金 屬穴中流動(dòng)狀況。第一階段金屬液流入模穴，因表面張力而形成的凸緣弧線，隨 著液面的上升而增加，當(dāng)金屬液的壓力超出表面張力之阻抗，就進(jìn)入第二階段 ,p2快速充填模穴，在連續(xù)充填的過程中，進(jìn)入第三階段，先進(jìn)入模穴之金屬液隨著 溫度降低，開始在金屬液的前端形成凝固膜，使金屬液的流速降低，甚至在完全 兗滿前，因凝固膜加厚而阻止金屬液繼續(xù)流動(dòng)，第四階段是金屬液的壓力超出前 端凝固膜之阻抗，突破凝固膜之阻抗，產(chǎn)生二次金屬液流繼續(xù)充填工作，再度經(jīng) 歷前四階段過程。假如金屬液有足夠的超溫 , 可能在第二階段以前, 便完全充滿模 穴。金屬液的靜壓力對(duì)

26、是否能完全充滿模穴，有密切的關(guān)系，一般以壓頭高 hp 示之上式中2sc o sqh =a ggct 表面張力，熔融中碳鋼約為 1500dyn/cma鑄件肉厚，cmct 金屬液的表面張力，gm/cm g重力加速度，cm/sec3從上式中加以計(jì)算，在 1.5mm 寬的模穴中，其壓頭高要 3cm，而 0.5寬的模穴中，其壓頭高要9cm 才足夠。當(dāng)金屬液的溫度提高，表面張力值隨之而降，其壓頭高度之需求亦隨之而降。高度約 280mm的澆道，澆注 80mrn 長(zhǎng)的薄片，以測(cè)試在不同厚度的情況下，金屬液的充填性。當(dāng)厚度為 2.3mm 時(shí)，薄片的尾端均可澆到。當(dāng)厚度減為 1.3mm 時(shí),薄片的尾端就難以澆到。

27、當(dāng)厚度減為 0.7mm 時(shí)，僅可澆到數(shù) mm 長(zhǎng)。一般而言，利用包模鑄造法生產(chǎn)鋼鑄件 時(shí)，當(dāng)鑄件肉厚為 11.2mm 以下時(shí)，往往會(huì)有大量澆不足的現(xiàn)象，這就要依賴 制程工程師調(diào)整型殼的焙燒溫度及鋼液的超溫來解決。自然伴隨著凝固延緩而致 結(jié)晶粗大的缺點(diǎn)。在直澆道系統(tǒng)中，充填性最佳的是在中間偏下部位，上面部位可能壓頭高度 不夠，亦即靜壓不足，而最大部位可能是金屬液的穩(wěn)流狀態(tài)不佳及初入之金屬液 溫度較低之故。如圖 3 所示，黑色部分表示澆不足的區(qū)域，第一層到第三層，其 澆到的部分僅達(dá) 60%，其總壓頭高為 80mm,扣除澆口杯未澆滿的高度,其實(shí)際高 度恐怕不足 80rnrn,第四層的澆滿率達(dá) 90%

28、，第五層及第六層為 100%，第七層為 85%。倘若組樹方案略微升高金屬液的溫度，則第四層以下部位者均可澆滿，這 個(gè)測(cè)試可以顯示，若要減少澆不足的缺點(diǎn)，焊蠟組樹時(shí)，雖然根據(jù)理論計(jì)算最少 要有 70mm 的壓頭，但實(shí)際作業(yè)時(shí)，為了確保良品率，一般在最上層的一件都保 有 100mm 的壓頭高度。為求下層能夠澆滿，往往在組樹時(shí)，要提高 3040mm 焊工件，使冷金屬及亂流都存在于澆道的底部。在決定澆注系統(tǒng)時(shí)，往往要先考慮是上注 (頂澆)或下注 (底澆 )，上注法在澆 注薄件時(shí)，因?yàn)闊釗p失最少，流動(dòng)距離最短，并充分利用重力加速度，對(duì)澆注薄 壁鑄件的充滿性，有相當(dāng)?shù)膸椭?，若以相同的薄壁鑄件，用上注及下注

29、來做充滿 性比較時(shí)，會(huì)發(fā)現(xiàn)上注可以 100%澆滿，但下注法可能祇能有 50%的充滿度。上 注法雖然對(duì)金屬液的充填性有很大的助力，但隨之而來的因渦流產(chǎn)生的卷氣造成 鑄件氣孔，金屬氧化夾雜物等疵病相對(duì)增加。圖 4.顯示了幾種常用的典型上注及 下注澆道系統(tǒng) ,type 中a 及 b 一般用來生產(chǎn)小型鑄件，有最直接而短的澆注距離，有最好的充填率，但表面光潔度及內(nèi)部干凈度卻不佳。最簡(jiǎn)單的改變，就是改為 type的 c 及 d，對(duì)缺點(diǎn)有相當(dāng)?shù)母纳啤Ｈ舾臑?type的組樹，工件不焊在下澆道上，而是焊在經(jīng)過橫澆道后逆向的直澆道上，這個(gè)系統(tǒng)有一個(gè)集渣的橫澆道尾緩沖區(qū) k，工件如 e、f、l 的焊在可做冒口補(bǔ)縮作

30、用的直澆道上，雖然工藝出品率下降 了，但鑄件的干凈度卻大大的提 高了，若鑄件表面有細(xì)紋則更相 對(duì)的提高了良品率。type及是 大型鑄件，上注及下注兩種不同 的組樹法。包模鑄造作業(yè)中,產(chǎn)生夾雜物 (inclusion)的原因有:a)模型材料中殘留灰分，或者 是作業(yè)中異物混入模型材料內(nèi)， 經(jīng)脫蠟及焙燒仍存于模穴中的不燃物。b).陶殼表層剝落。c. )陶殼表層有裂紋。d. )浸漿制殼作業(yè)時(shí)有局部不堅(jiān)實(shí)現(xiàn)象。e. )焊蠟組樹時(shí),結(jié)合處有細(xì)縫,在浸漿作業(yè)時(shí),漿液滲入形成很薄的陶瓷毛邊, 脫蠟時(shí)未流出,金屬液澆入時(shí)，被沖斷夾于鑄件中。f. )澆注時(shí),從澆口杯上緣落硅進(jìn)入模穴。11g.)澆注時(shí),隨金屬液澆入

31、爐渣及除渣劑。澆注時(shí), 卷入空氣氧化金屬產(chǎn)生二次渣,在澆注銅合金、鋁合金含硅、錳、鋁較高的鋼鐵合金恃別容易發(fā)生。前五種原因皆可藉加強(qiáng)制程管制而解決，但后三種則必須要由澆道系統(tǒng)著手。圖 6 所示為夾雜物在直澆道中的運(yùn)動(dòng)狀況,圖 4 中 c 方式的組樹法，很顯然符合夾雜物的運(yùn)動(dòng)方向 ,達(dá)到凈化鑄件的目的,據(jù)圖表中分析,當(dāng)將 2mm 的木屑傾入形狀如圖 7.右的透明模中，發(fā)現(xiàn)它的分布如圖 7 左側(cè)圖形示，在最上層含 量最多中間部分最少，從這又獲得另一個(gè)信息,在距碓底部 30mm 以上，距離澆 口杯口 100mm 以下的區(qū)域內(nèi)，夾雜物的含量最少，恰巧與前述測(cè)試充填性的結(jié) 論一致，就是一一組樹時(shí)，最上面

32、的一個(gè)工件要保持 100mm 的壓頭高度，最下 面的一件，要距離下澆道底部 30mm 以上。前面已說明了如何從澆道設(shè)計(jì)來達(dá)到鑄件的干凈度，但對(duì)卷氣而產(chǎn)生的二次 渣及氣孔并無幫助，一般下澆道與橫澆道連接的方式有三類:第一類如圖 8，下澆 道與橫澆道直接呈“t型，這種組合最簡(jiǎn)單，但產(chǎn)生之卷氣最嚴(yán)重，如圖片 8a 及圖片 8b 所示，無論是 8a 的寬而扁（1 吋1 吋橫澆道，下澆道：橫澆道：2水口1：4：4），還是 8b 的狹而高（1 吋 1 吋橫澆道，澆道比1：4：4）2組合，當(dāng)澆注后 1 秒，觀察澆道內(nèi)液流，均發(fā)現(xiàn)有大量的渦流卷氣現(xiàn)象，就是在 澆注后 15 秒，在 8a 中仍發(fā)生連續(xù)性的氣泡析

33、出，在 8b 中雖然略有改善，但仍 展現(xiàn)有局部嚴(yán)重渦流及斷續(xù)性氣泡析出。表一是 36 種t型下澆道底與雙橫澆道 之不同組合的靜止期統(tǒng)計(jì)表，發(fā)現(xiàn)其靜止期(clean up) 非常長(zhǎng)，甚至有無限大的 結(jié)論。所以這種最被鑄造廠喜愛采用的澆道系統(tǒng)，竟然是最容易產(chǎn)生氣孔的組合。1橫澆道38吋下澆道12吋2下澆道34吋2下澆道1 吋 28下澆道寬 高澆道比靜止期澆道比靜止期澆道比靜止期澆道比靜止期（吋） （吋）（秒）（秒）（秒）（秒）正方形橫澆道34341：3：3 111211121：5.3：5.3 1：4：4 1：9：9751：2.7：2.7 1：6：61：1.8：1.8 1：4：4221：16：163

34、5 1：10.7：10.71：7.1：7.1寬、扁橫澆道1111182334411：4：4101：3：31：4：41：6：655.5911：2：21：4：41：1.3：1.31：2.7：2.722211111821：8：8 1：12：1215115.35.31：8：81：3.5：3.5 1：4：41：5.3：5.3窄、高橫澆道333444111821：4：41：3：31：4：41：6：6571：2：21：4：41：1.3：1.31：2.7：2.7311121：8：81：6：61：4：41：2.7：2.711111822221：8：8 1：12：121：5.3：5.3 1：8：81：3.5：3.

35、5 1：4：41：5.3：5.3表一t型下澆道底與雙橫澆道之設(shè)計(jì)對(duì)靜止期的影響第二種下澆道底與橫澆道 的組合方式，是將下澆道底座 加大，這種 lucite 模的設(shè)計(jì)構(gòu) 想最主要的著眼點(diǎn)是可以減少 渦流卷氣的缺點(diǎn)。圖 9 就顯示 這種澆道，同樣也有許多不同圖 9a8a 寬扁橫澆道圖圖9b8b 窄窄高高橫橫澆澆道道11吋吋吋1 23 11 1的配比組合，圖片 9a 顯示下澆道底加大而橫澆道為寬而扁（ 1 吋寬1 吋高，2澆道比1：4：4），在澆注后 5 秒，觀察澆道發(fā)現(xiàn)仍有渦流存在，圖 9b 在下澆 道底座加大的情況下，配合窄而高的橫澆道組合（1 吋寬1 吋高，澆道比21：4：4），在澆注后 5

36、秒，觀察澆道發(fā)現(xiàn)已沒有渦流存在，明顯的卷氣性少了很 多，表二是這種組合靜止期的統(tǒng)計(jì)，總結(jié)表中資料，倘若下澆道底座加大部分的 直徑為窄而深橫澆道寬度的 2.5 倍,可獲得最短的靜止期,而與下澆道的尺寸大小 無關(guān)。橫澆道3 28下澆道1 22下澆道3 24下澆道1 吋8下澆道寬 高 澆靜止期(秒)澆口靜止期(秒)澆口比靜止期(秒) 澆口比靜止期(秒)(吋) (吋) 口比加大處直徑(吋)比加大處直徑(吋)加大處直徑(吋)加大處直徑(吋)121 2正方形橫澆道1221:3:30.02.29.8 11 1:4:4.72.3.5 1:2.7:2.7 1:1.8:1.822 1:9:9 1:16:16 2

37、1:6:6 1:10.7:10.78.3 1:4:40.0 1:7.1:7.1寬、扁橫澆道11:4:42.91:3:30.27.01:2:21:1.3:1.3222111:4:41:6:61:8:8 1:12:129.0 1:4:4 1:5.3:5.3 1:8:86.02.0 1:2.7:2.71:3.5:3.51:4:41:5.3:5.33.13.3窄、高橫澆道3121:4:4 10.4 2.6 37.5 1:3:3 8.6 1:4:4 1:6:65.14.01.85.53.73.52.84.61:2:21:4:42.216.0 1:1.3:1.3 3.0 1:2.7:2.714.01.84

38、1112 1:6:611.0 19.0 6.4 1:4:4 5.5 1:2.7:2.7 4.0121:8:89.01:5.3:5.3 5.6 1:3.5:3.53.82118 1:4:42112 1:12:12 116. 1:8:85 451:5.3:5.3 表二 加大下澆道底座對(duì)靜止期的影響第三種組合則是在下澆道加一 井，稱之為有下澆道井之橫澆道組 合，此組合之目的在有最短的靜止 期，其結(jié)構(gòu)如圖 10 所示。這種井是 一個(gè)真正的井，而非一般人常犯的 錯(cuò)誤，在下澆道底座上挖一個(gè)凹槽， 甚至僅僅是一個(gè)圓球形的凹池，因 為凹池?zé)o法防止渦流卷氣。同樣， 亦用寬扁，窄高等橫澆道組合加以比較，圖片 10

39、a（井深 吋，井徑 2 吋，寬1 吋，1 吋高的寬扁橫澆道，澆道4 2比1：4：4）及圖片 10b（井深 1 吋，井徑 2 吋，寬 1 吋，高 1 吋的窄高2 23 2 1 2 3 2 1 288 2 4橫澆道，澆道比1：4：4）為兩種組合澆 注后，對(duì)渦流卷氣加以觀察，前者在注入后圖 10b窄、深橫澆道1 秒便沒有渦流氣泡，后者在 2 秒后仍有輕微氣泡。各種不同組合之結(jié)論列于表三，總結(jié)有井之結(jié)構(gòu)，下澆道井的截面積 應(yīng)為下澆道的 5 倍,其深度與直徑相同時(shí)，其靜止期最短。橫澆道寬吋 （ 18）下澆道 吋 （ 20）下澆道 吋 （ 24 ）下澆道 1 吋 （ 30 ）下澆道 深澆道 井 井靜止期

40、澆道 井 井靜止 澆道比 井 井靜止 澆道比 井 井靜止期比 徑 深 比 徑 深 期 徑 深 期 徑 深正方形橫澆道1:3:31.5 11 1:4:4 211.5 1:6:6 寬、淺橫澆道22.51:4:412.011:4:411.51:3:321121.5 11:4:41:6:6212.02.0 1:4:42 1.521 1:5.3:5.31:3.5:3.52.02 窄、深橫澆道 1:4:42.0341 1:4:4112341.531:3:11 112 21.5 34118 41:4: 2 1 2.5 342 61:6:1121 2.0 1:4:4 2 1 2.0 1112 61:6:21

41、2.0 1:4:4 21122.0 12 1:5.3:5.321212.0 1:3.5:3.5212341.51182 1:4:421223.0(2) 補(bǔ)充液體金屬凝固時(shí)的體積收縮。包模鑄造以生產(chǎn)小件為主 ,多數(shù) 情況下合金的液態(tài)和凝固收縮直接靠澆冒口補(bǔ)縮,澆口和冒口合二為一,因此澆注 系統(tǒng)應(yīng)能保證補(bǔ)縮時(shí)通道暢通,并保證能提供給鑄件必要的補(bǔ)縮金屬液,以避免鑄 件內(nèi)產(chǎn)生縮孔疏松(shrink porosity)。(3) 在組焊模塊和制殼時(shí),澆注系統(tǒng)起著支撐臘樹和型殼的作用,所以 要求它有足夠的強(qiáng)度,防止制殼過程中臘樹折斷或臘件脫落。(4) 澆往系統(tǒng)也是脫臘時(shí)液體模料流出的信道所以澆注系統(tǒng)應(yīng)能順利

42、地排除臘料,不致脹裂型殼。(5) 澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)應(yīng)力求能簡(jiǎn)化射臘模結(jié)構(gòu),并使制模、組焊、制殼和 切割等工序操作方便,生產(chǎn)率高。(6) 在保證鑄件質(zhì)量和工藝操作方便的前提下,要盡可能減小澆注系統(tǒng) 的重量,提高工藝出品率,節(jié)約金屬和減小模塊外形尺寸。二、澆注系統(tǒng)各單元結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)包模鑄造澆注系統(tǒng)通常由以下幾個(gè)單元組成:澆口杯、直澆口、橫澆口、 水口。此外，還附設(shè)一些其它的單元如撇渣器、緩沖器、排氣口等。澆道系統(tǒng)的設(shè)計(jì)主要分為兩個(gè)階段，首先根據(jù)鑄件的補(bǔ)縮狀況及其外 形，決定澆道系統(tǒng)的構(gòu)造方式，第二階段才是根據(jù)澆滿的需求及補(bǔ)縮的考慮計(jì)算 尺寸。l.澆口杯的構(gòu)造澆口杯的作用是盛接來自澆包的液態(tài)金屬，并使整個(gè)澆

43、注系統(tǒng)建立一定壓力 以進(jìn)行充填和補(bǔ)縮。為了防止悅措和焙燒時(shí)砂粒進(jìn)入型腔，澆口杯的設(shè)計(jì)也非常重要。為了固定掛鉤及防止浸漿時(shí)， 漿液進(jìn)入澆口杯中，在浸漿制殼作 業(yè)時(shí)，澆口杯上通常有一塊封口鐵 片，澆口杯杯口外緣設(shè)計(jì)有三種形 式的邊緣。圖 l1 中斜線部分是陶殼，空白 部分是蠟澆棒,(a)是鐵片直接與錐 形澆口杯接觸，當(dāng)鐵片去除后，其 破斷面直接與杯口相連，砂礫很容 易落入澆道中。(b)示澆口杯在杯口 處有一凸緣，陶殼在凸緣外與澆口杯相連，換言之,其破斷面亦在凸緣外，杯口部分是完整無缺，砂礫較不易進(jìn)入 澆道。(c)示澆口杯除凸緣外，尚有凹弧，使破斷面完全與杯口隔絕是最好的設(shè)計(jì)，不過制模較麻煩，生產(chǎn)速

44、率低，一般均采(b) 設(shè)計(jì)。尚有部分廠商采用預(yù)鑄型澆口杯，因?yàn)轭A(yù) 鑄類似耐火磚，杯口完全無缺損，浸漿祗浸到澆 口杯的一半，亦可防止落砂。一般澆口杯均設(shè)計(jì)為光滑的圓錐形，澆鑄時(shí)， 倘未對(duì)準(zhǔn)下澆道口，金屬液會(huì)在澆口杯打轉(zhuǎn)，一 來影響流速，二來會(huì)產(chǎn)生卷氣，所以，為避免此 缺點(diǎn)，將設(shè)計(jì)改為圖 12，(a)澆口杯加飛剌，或如 (b)在澆口杯與下澆道達(dá)接處加筋條，這二種設(shè)計(jì) 除了達(dá)到原先的目的外，尚可減少澆口杯浸漿制殼發(fā)生干燥龜裂的缺點(diǎn)，至于(b)的設(shè)計(jì)更加強(qiáng)了澆口杯與下澆道連接處的強(qiáng)度，減少澆口杯的折斷率。2.澆道系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)性設(shè)計(jì)澆道系統(tǒng)第二項(xiàng)主要結(jié)構(gòu)就是直圖 12 小澆口杯外形有飛刺澆道，直澆這是制殼

45、操作中的支柱，且多數(shù)情況下兼有冒口的 作用，所以直澆道設(shè)計(jì)很重要。包(熔)模鑄件尺寸一般都不算大，故不可能每種鑄件都設(shè)計(jì)一種直澆道。特 別是產(chǎn)品名目繁多時(shí)，為便于組織生產(chǎn)，簡(jiǎn)化設(shè)計(jì)，通常根據(jù)產(chǎn)品特點(diǎn),把直澆 道做成幾種規(guī)格,當(dāng)組焊熔模時(shí),根據(jù)零件特點(diǎn)進(jìn)行選擇,對(duì)于特殊零件則可單獨(dú) 設(shè)計(jì)直澆道。為了便于組焊熔模,直澆道截面形狀可為圓形,方形、三角形、多邊形等,如圖 13,一般圓形和方形用的較多。表四可供設(shè)計(jì)時(shí)參考。公共尺寸斷面圓形正方形三甪形長(zhǎng)方形六角形505866738087941006370788592981061132502503003003003203203201010101012121

46、212555555552025303540455055182328333742475218222529323627311822252530352025303540451081203201256057表四直澆道和澆口杯結(jié)構(gòu)參考尺寸現(xiàn)階段在精鑄工廠所常用的 澆道系統(tǒng)可以概括的分為三大 類。第一類是下澆道本身直接當(dāng) 冒口供應(yīng)鑄件補(bǔ)縮之所需，而鑄 件與澆道連接的通路，就同時(shí)肩 負(fù)水口及冒口頸的功能。這種澆 注系統(tǒng)包括了上注、側(cè)注及底注 法，通常使用在小鑄鋼件及銅鑄 件上，如圖 14 所示，就顯示出幾 種常用的第一類澆道系統(tǒng)，鑄件 有很好的方向性凝固梯度，可獲 得密度良好的鑄件，因此大多數(shù) 的零件均采用

47、這種系統(tǒng)，但是， 亦有相當(dāng)大的缺點(diǎn)，澆注時(shí)爐渣 的混入及因渦流產(chǎn)生二次渣使鑄 件不干凈。金屬液的流速與澆注 速度關(guān)系密切，不過我們可以用 茶壺型澆斗過濾爐渣，也可從前述的澆道組合方式加以改善，使二次渣減到最少，雜質(zhì)被澆道系統(tǒng)阻攔，不易進(jìn) 入模穴，并可改變水口的尺寸來改變澆注速度，減低對(duì)澆注速度的關(guān)連。第二類型的澆道系統(tǒng),是有局部冒口的澆道系統(tǒng),如圖 15 所示,這是噴氣發(fā)動(dòng) 機(jī)噴嘴片的鑄造方案。用四種不同的組合,其產(chǎn)生的密度與機(jī)械性質(zhì)的差異,如表 五322方案類別a 頂注b 底注c 側(cè)注 d 葉片部側(cè)注密度 gm/cm8.3028.2888.3108.311降伏點(diǎn) kg/mm20.720.220.719.6抗拉強(qiáng)度 kg/mm 47.549.952.252.2伸長(zhǎng)率3232. 333. 734. 6斷面縮減率 3935.841.741.2第三類型澆道系統(tǒng)如圖 16 所示，有一個(gè)與澆口杯連為一體