施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范汽輪機(jī)機(jī)組篇2

1、施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范汽輪機(jī)機(jī)組篇24 調(diào)節(jié)系統(tǒng)和油系統(tǒng)4.1 一 般 規(guī) 定4.1.1本章適用于汽輪機(jī)的主油泵、調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)、汽門及傳動(dòng)機(jī)構(gòu)、保護(hù)裝置、油系統(tǒng)、發(fā)電機(jī)氫冷密封油系統(tǒng)、油凈化裝置及電調(diào)的液壓系統(tǒng)的施工及驗(yàn)收工作。4.1.2調(diào)節(jié)系統(tǒng)及油系統(tǒng)各部件解體、檢查、組裝時(shí),除應(yīng)符合本篇第1.4節(jié)的有關(guān)規(guī)定外,還應(yīng)符合下列要求: (1)調(diào)節(jié)保安部套的解體檢查和組裝工作,應(yīng)在劃出的潔凈的專用區(qū)域內(nèi)進(jìn)行。 (2)主要部件從拆卸、保管到組裝,應(yīng)由專人負(fù)責(zé)到底。 (3)對(duì)于可調(diào)整的螺母、螺桿、連桿長(zhǎng)度、彈簧壓縮尺寸、蝶閥等主要部件行程及有關(guān)間隙等,應(yīng)在拆卸前測(cè)量記錄制造廠的原裝尺寸,并據(jù)此進(jìn)行組裝。當(dāng)拆卸

2、時(shí)的記錄與出廠記錄或圖紙要求出入較大且有懷疑時(shí),經(jīng)研究后可重新調(diào)整,并作出最后組裝記錄。 組裝時(shí)各部件鋼印標(biāo)記應(yīng)與拆卸時(shí)相符。 (4)對(duì)于各精密部套的清洗應(yīng)使用汽油或類似的溶劑、清洗液,用凈布擦試(不得使用棉紗)干凈后收存或組裝前應(yīng)加潔凈的汽輪機(jī)油。 (5)部件的各孔、道應(yīng)按圖紙核對(duì),其數(shù)量、位置及斷面均應(yīng)正確并暢通。 (6)波形筒應(yīng)進(jìn)行滲油試驗(yàn),經(jīng)24h不漏。 (7)彈簧應(yīng)無(wú)裂紋、銹蝕、損傷和變形,端面應(yīng)平整。 (8)組裝時(shí),對(duì)各滑動(dòng)部分作全行程試動(dòng)作應(yīng)靈活,各連接部分的銷軸應(yīng)不松曠,不卡澀。滾動(dòng)軸承、泵軸等轉(zhuǎn)動(dòng)零部件,用手盤動(dòng)時(shí)應(yīng)能輕快地轉(zhuǎn)動(dòng)。 (9)各連接部分和固定的銷釘、保險(xiǎn)墊圈、開口

3、銷、鎖緊螺母、緊固螺釘?shù)染鶓?yīng)裝好、緊固并鎖好。開口銷應(yīng)無(wú)裂紋,保險(xiǎn)墊圈應(yīng)有足夠的厚度,翻邊后不得有裂紋。 (10)通油部分的各內(nèi)部結(jié)合面、滑動(dòng)面涂以清潔的汽輪機(jī)油,不通油的各滑動(dòng)面、啃合面、活動(dòng)關(guān)節(jié)、軸承和螺栓應(yīng)按不同工作條件分別涂擦合適的潤(rùn)滑劑。 (11)各結(jié)合面、密封面均應(yīng)接觸良好,無(wú)溝通內(nèi)外邊緣的溝痕,絲扣接頭應(yīng)嚴(yán)密不漏,墊料和涂料應(yīng)選用正確(參見附錄d)。 (12)暫不組裝的部套,應(yīng)用潔凈的塑料布或細(xì)密布料包好,收存。4.2 離 心 式 主 油 泵4.2.1離心式主油泵的檢查和組裝應(yīng)符合下列要求: (1)泵殼水平結(jié)合面應(yīng)接觸嚴(yán)密,緊1/3螺栓后用0.05mm塞尺檢查應(yīng)塞不進(jìn),水平結(jié)合面

4、一般不使用墊料; (2)葉輪與軸及其連接鍵均應(yīng)配合緊密,無(wú)松動(dòng); (3)固定葉輪軸向位置的鎖緊螺母應(yīng)有防止松脫的裝置; (4)軸頸的徑向晃度一般應(yīng)不大于0.03mm,葉輪密封處的徑向晃度一般不大于0.05mm; (5)葉輪密封環(huán)和泵軸油封環(huán)間隙均應(yīng)符合制造廠規(guī)定,密封環(huán)與外殼間一般無(wú)緊力,其間隙值不應(yīng)大于制造廠規(guī)定; (6)密封環(huán)與葉輪端面的軸向間隙一般為23mm,當(dāng)主油泵軸與汽輪機(jī)軸為剛性連接且汽輪機(jī)推力軸承位于中軸承座時(shí),冷態(tài)調(diào)整軸向間隙應(yīng)考慮熱態(tài)下高壓轉(zhuǎn)子相對(duì)膨脹值; (7)軸瓦的檢查應(yīng)符合本篇第2.5.1條的有關(guān)規(guī)定,軸瓦間隙和緊力應(yīng)符合制造廠規(guī)定; (8)推力軸承的油楔應(yīng)正確,推力間

5、隙一般為0.120.18mm; (9)主油泵出口止回閥應(yīng)動(dòng)作靈活不卡澀,啟動(dòng)排油閥的活塞應(yīng)靈活,沒(méi)有啟動(dòng)排油閥的止回閥閥蝶上應(yīng)有排油孔; (10)聯(lián)軸器的檢查應(yīng)符合本篇第2.6.3條的有關(guān)規(guī)定。4.2.2當(dāng)泵殼底部和軸承座結(jié)合面有油路通過(guò)時(shí),結(jié)合面間的整塊鋼制調(diào)整墊片與泵殼及軸承座之間的結(jié)合面,在壓力油口周圍應(yīng)接觸均勻,緊1/3螺栓后,用0.05mm塞尺檢查各結(jié)合面均不得塞入,各結(jié)合面間一般不允許再加其他墊片。4.2.3主油泵轉(zhuǎn)子與汽輪機(jī)轉(zhuǎn)子聯(lián)軸器找中心的允許偏差及補(bǔ)償值,應(yīng)符合制造廠規(guī)定,當(dāng)主油泵為抗振軸時(shí),應(yīng)將實(shí)心軸與空心軸套調(diào)整到同心位置固定后進(jìn)行找中心。4.2.4主油泵轉(zhuǎn)子與汽輪機(jī)轉(zhuǎn)子

6、為直接剛性連接時(shí),應(yīng)檢查主油泵進(jìn)油側(cè)油封處的軸端徑向晃度,一般不應(yīng)大于0.05mm。當(dāng)調(diào)整汽輪機(jī)轉(zhuǎn)子汽封洼窩中心時(shí),也應(yīng)同時(shí)檢查主油泵轉(zhuǎn)子在泵殼內(nèi)的中心,使密封環(huán)的間隙符合要求。4.2.5離心式主油泵安裝完畢后提交驗(yàn)收時(shí),應(yīng)具備下列安裝技術(shù)記錄： （1）葉輪密封環(huán)徑向和軸向間隙及緊力記錄； (2) 泵軸油封環(huán)間隙記錄； (3) 支持軸承間隙及緊力記錄； （4）推力間隙記錄； (5) 軸頸的徑向晃度、葉輪密封環(huán)處的徑向晃度、進(jìn)油側(cè)油封處軸端晃度記錄； (6) 撓性聯(lián)軸器各項(xiàng)間隙記錄； (7) 聯(lián)軸器找中心記錄。4.3 調(diào) 節(jié) 機(jī) 構(gòu)4.3.1旋轉(zhuǎn)阻尼調(diào)速器的旋轉(zhuǎn)阻尼部分的安裝,應(yīng)符合下列要求：

7、(1)阻尼管應(yīng)固定牢固,旋轉(zhuǎn)阻尼體與軸應(yīng)可靠地緊固。 (2)油封圈鎢金應(yīng)無(wú)脫胎和剝落,其螺旋槽的方向應(yīng)符合阻止油流泄漏的要求。油封圈的徑向總間隙一般應(yīng)為0.050.13mm,軸向間隙應(yīng)不大于0.03mm,扣蓋后阻尼體轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)靈活。 (3)檢查調(diào)節(jié)油壓的針形閥,閥桿應(yīng)有足夠的調(diào)節(jié)長(zhǎng)度。4.3.2旋轉(zhuǎn)阻尼調(diào)速器的放大器的安裝應(yīng)符合下列要求(圖4.3.2); (1)蝶閥閥口、閥座平面應(yīng)光滑平整無(wú)傷痕。 (2)杠桿位置的固定應(yīng)保證蝶閥與閥座同心,且波形筒無(wú)扭曲。 (3)杠桿處于水平位置時(shí),上下限位螺母與杠桿的間隙a、b以及蝶閥間隙c,應(yīng)符合制造廠的規(guī)定。蝶閥間隙c應(yīng)記入安裝記錄,限位螺母應(yīng)鎖緊。 (4)

8、主輔同步器彈簧的中心應(yīng)分別與其調(diào)整螺桿對(duì)正,以免免將彈簧壓偏。 (5)過(guò)濾器片應(yīng)組裝正確。刮片式過(guò)濾器的濾芯應(yīng)能用于柄轉(zhuǎn)動(dòng)。4.3.3徑向鉆孔式脈沖泵的安裝,應(yīng)符合下列要求(圖4.3.3): (1)油封環(huán)徑向間隙應(yīng)符合圖紙規(guī)定,一般中油封環(huán)和后油封環(huán)徑向總間隙a為0.050.13mm,前油封環(huán)徑向總間隙b為0.040.06mm; (2)泵輪兩側(cè)面與泵殼的軸向間隙c應(yīng)相等,一般為5mm左右; (3)徑向鉆孔泵與主油泵的聯(lián)軸器中心偏差不應(yīng)大于0.05mm,導(dǎo)流桿在前油封環(huán)外側(cè)處的徑向晃度,應(yīng)不大于0.03mm。4.3.4彈性調(diào)速器的安裝應(yīng)符合下列要求(圖4.3.4): (1)已由制造廠組裝并調(diào)整好

9、的彈性調(diào)速器,一般不作解體,只需測(cè)量并記錄各部尺寸和間隙,飛錘位置應(yīng)左右對(duì)稱(a1=a2),彈簧帶與支擋間的距離k應(yīng)符合制造廠規(guī)定; (2)彈簧帶正對(duì)隨動(dòng)滑閥噴嘴的調(diào)速塊平面應(yīng)光潔平整,并與噴嘴軸線垂直; (3)檢查彈簧座,應(yīng)無(wú)松動(dòng)并鎖緊。4.3.5同步器的安裝應(yīng)符合下列要求: (1)渦輪組或齒輪組應(yīng)咬合良好。 (2)同步器手輪的圈數(shù)應(yīng)符合制造廠的規(guī)定,搖動(dòng)手輪時(shí)應(yīng)轉(zhuǎn)動(dòng)靈活,螺桿應(yīng)能均勻輕便地移動(dòng)。 (3)同步器應(yīng)裝有行程指示器,指示應(yīng)與內(nèi)部有效行程相吻合。 (4)離合器彈簧松緊度應(yīng)調(diào)整適當(dāng),手動(dòng)同步器時(shí)離合器應(yīng)能滑動(dòng);電動(dòng)時(shí)離合器應(yīng)無(wú)滑動(dòng)。當(dāng)同步器位于上下限時(shí)應(yīng)能空轉(zhuǎn)。(5)螺桿t形接頭與調(diào)

10、速器滑閥端部的掛鉤間隙,一般應(yīng)不大于0.20mm。4.3.6調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)各滑閥的安裝應(yīng)符合下列要求： (1)滑閥與滑閥套間的徑向間隙、滑閥行程與滑閥的重疊度,以及200mw機(jī)組超速滑閥的窗口尺寸等都應(yīng)與圖紙核對(duì)并應(yīng)符合要求,滑動(dòng)配合部件都應(yīng)滑動(dòng)靈活,一般的徑向間隙應(yīng)符合表4.3.6的規(guī)定； (2)隨動(dòng)滑閥噴嘴的端面與彈性調(diào)速器調(diào)速塊的間隙k(圖4.3.4),應(yīng)符合制造廠的出廠記錄,并應(yīng)記入安裝記錄; (3)繼動(dòng)器與繼動(dòng)器殼體間的徑向間隙、繼動(dòng)器蝶閥與油動(dòng)機(jī)滑閥頂部的圓周間隙,均應(yīng)符合制造廠規(guī)定(系指具有旋轉(zhuǎn)阻尼的調(diào)速器液壓調(diào)節(jié)系統(tǒng))。表4.3.6 滑閥徑向間隙滑閥型式滑閥直徑(mm)徑向間隙(mm

11、)一般滑閥300.060.104060701000.070.12自動(dòng)就中滑閥600.200.254.3.7活塞式油動(dòng)機(jī)的安裝應(yīng)符合下列要求: (1)按4.1.2條的規(guī)定檢查活塞并作記錄; (2)活塞環(huán)應(yīng)有良好彈性,與筒壁接觸良好,接口留有一定間隙。活塞環(huán)在活塞槽內(nèi)的軸向總間隙一般為0.040.08mm。有兩個(gè)以上的活塞環(huán)時(shí)，活塞環(huán)的開口位置應(yīng)錯(cuò)開90180； （3）反饋滑槽應(yīng)平整光滑，在活塞桿上固定牢固，與滾輪無(wú)卡澀； （4）具有旋轉(zhuǎn)阻尼的液壓調(diào)節(jié)系統(tǒng)，其繼動(dòng)器上部的靜反饋拉簧、動(dòng)反饋壓簧的拉伸、壓縮長(zhǎng)度和反饋杠桿的支點(diǎn)離繼動(dòng)器中心的距離都應(yīng)符合圖紙規(guī)定； (5)油動(dòng)機(jī)外殼底部通壓力油的結(jié)合面

12、應(yīng)接觸良好,在不緊螺栓時(shí)用0.05mm塞尺不得塞入。結(jié)合面墊料應(yīng)符合第4.6.23條的規(guī)定; (6)按制造廠規(guī)定的活塞位置核對(duì)油動(dòng)機(jī)就地與遠(yuǎn)方行程指示器的指示,三者應(yīng)相符合。4.3.8連桿裝置的安裝應(yīng)符合第4.1.2條的規(guī)定,調(diào)整連桿長(zhǎng)度時(shí),應(yīng)保證螺栓擰入螺母至少有1.5倍桿徑的長(zhǎng)度。 連桿應(yīng)無(wú)偏斜,連接處應(yīng)動(dòng)作靈活無(wú)卡澀,并留有符合制造廠規(guī)定的膨脹間隙。4.3.9齒桿傳動(dòng)裝置的安裝應(yīng)符合下列要求： （1）齒條與齒輪咬合時(shí),在齒條的全長(zhǎng)上齒側(cè)間隙一般為0.150.20mm； (2) 齒條背面與導(dǎo)向滾柱之間在全行程都應(yīng)有0.300.70mm間隙(較大數(shù)值適用于較大機(jī)組)； (3) 齒條側(cè)面與齒輪

13、托架之間應(yīng)有足夠的間隙,使運(yùn)行熱脹時(shí)不致發(fā)生磨擦； （4）齒桿在全行程活動(dòng)中牙齒不應(yīng)脫開,相對(duì)應(yīng)的牙齒應(yīng)有鋼印標(biāo)記,接觸應(yīng)良好； 油動(dòng)機(jī)及凸輪軸與齒桿連接后,油動(dòng)機(jī)與凸輪兩者指示器的零位應(yīng)相對(duì)應(yīng),凸輪指示器的制動(dòng)螺釘應(yīng)緊團(tuán)。4.3.10啟動(dòng)閥除應(yīng)按第4.3.6條的要求檢查外,尚應(yīng)檢查確認(rèn)滑閥處于不同位置時(shí),內(nèi)部油路的接通或切斷正確,滑閥行程與指示盤刻度相符。4.3.11杠桿蝶閥式(波紋管式)調(diào)壓器的安裝,應(yīng)符合下列要求： (1)調(diào)壓器的壓力變換器應(yīng)符合第4.3.5條的規(guī)定； (2)按第4.1.2條和4.3.2條的規(guī)定進(jìn)行檢查并應(yīng)符合要求,蝶閥與閥座之間的間隙一般為0.50mm,此時(shí)固定蝶閥的彈

14、簧片應(yīng)處于自由狀態(tài); (3)杠桿與限制塊之間的間隙一般上下各為0.15mm。4.3.12電液調(diào)節(jié)系統(tǒng)的液壓集裝件、高壓抗燃油泵、高壓滑閥、出廠前巳經(jīng)過(guò)調(diào)整的電液轉(zhuǎn)換閥等,現(xiàn)場(chǎng)不作拆檢,應(yīng)密封存放。4.3.13調(diào)速器、調(diào)壓器、油動(dòng)機(jī)及其傳動(dòng)機(jī)構(gòu)安裝完畢后提交驗(yàn)收時(shí),應(yīng)具備下列安裝技術(shù)記錄: (1)旋轉(zhuǎn)阻尼間隙記錄; (2)蝶閥間隙記錄; (3)徑向鉆孔泵各項(xiàng)記錄; (4)彈性調(diào)速器各項(xiàng)尺寸記錄; (5)隨動(dòng)滑閥與彈性調(diào)速塊之間的間隙記錄; (6)油動(dòng)機(jī)各項(xiàng)間隙記錄; (7)各可調(diào)整彈簧、連桿等定位長(zhǎng)度記錄; (8)各節(jié)流孔尺寸記錄; (9)200mw機(jī)組超速滑閥油窗數(shù)及油窗實(shí)測(cè)尺寸記錄。4.4

15、汽門及其傳動(dòng)機(jī)構(gòu)4.4.1自動(dòng)主汽門、單座式調(diào)速汽門、中壓聯(lián)合汽門的進(jìn)汽部分的安裝應(yīng)符合下列要求: (1)對(duì)合金鋼零件應(yīng)按本篇第1.2.8條的規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn); (2)蒸汽過(guò)濾網(wǎng)的孔徑應(yīng)正確,濾網(wǎng)孔徑不等時(shí),小孔或無(wú)孔部分應(yīng)正對(duì)汽室的進(jìn)汽方向; 濾網(wǎng)與蒸汽室間除應(yīng)留有膨脹間隙外,尚應(yīng)有防止濾網(wǎng)轉(zhuǎn)動(dòng)的裝置,膨脹間隙一般為: 周圍各點(diǎn)輻向間隙 1.01.5mm 端面軸向間隙 1.53.0mm (3)蒸汽室的疏水孔應(yīng)暢通; (4)閥蓋與閥殼結(jié)合面的齒形鋼墊片應(yīng)完好,不應(yīng)有連通內(nèi)外邊緣的溝槽,對(duì)于無(wú)墊料的結(jié)合面,應(yīng)在墊圈內(nèi)有一定寬度的連續(xù)接觸印跡; (5)汽室緊固螺栓應(yīng)符合本篇第2.4.3條的要求; (6

16、)防止閥座自汽室松脫的裝置應(yīng)完好,如為點(diǎn)焊,應(yīng)無(wú)裂紋; (7)閥蝶、閥座應(yīng)光潔無(wú)傷痕,閥蝶與閥座間用涂色法或劃鉛筆印法進(jìn)行檢查應(yīng)嚴(yán)密,不合格時(shí)應(yīng)研究處理; (8)閥蝶與閥蝶套筒的絲扣應(yīng)緊固,沿接觸平面四周的點(diǎn)焊應(yīng)牢固; (9)檢查閥桿應(yīng)無(wú)彎曲,閥桿與閥桿套(或阻汽圈)的各間隙、行程均應(yīng)符合圖紙要求,閥桿與閥桿套的直徑間隙一般為0.300.40mm,阻汽圈沿桿長(zhǎng)方向的總間隙一般應(yīng)為23mm,導(dǎo)汽圈上的疏汽孔與閥桿套上的疏汽孔應(yīng)對(duì)正; (10)閥體與導(dǎo)向套筒的間隙應(yīng)符合圖紙規(guī)定; (11)緊固主汽門和調(diào)速汽門汽室蓋的螺栓和自密封結(jié)構(gòu)的小閥蓋的螺栓時(shí)應(yīng)防止緊偏(圖4.4.l-1); (12)高溫高壓

17、汽門蒸汽室螺栓應(yīng)按制造廠的要求進(jìn)行熱緊; (13)各調(diào)速汽門必須按圖紙的位序安裝,不得任意倒換; (14)調(diào)速汽門夾緊環(huán)與框架的結(jié)合球面及與襯套的結(jié)合平面,均應(yīng)接觸良好,上部夾緊環(huán)與壓緊墊圈的間隙c,一般為0.040.06mm(圖4.4.1-2); (15)閥門解體后,各閥桿必須妥善放置,防止變形彎曲和損傷。4.4.2主汽門、中壓聯(lián)合汽門的操縱座解體檢查時(shí),應(yīng)符合下列要求: (1)拆卸和裝配彈簧時(shí),必須使用長(zhǎng)的壓簧螺栓等專用工具; (2)活塞行程必須大于閥蝶行程,兩端各有余量; (3)冷卻水室應(yīng)無(wú)裂紋、砂眼等缺陷,進(jìn)出水管的螺紋接頭應(yīng)完好無(wú)損。遇有可疑缺陷,水室應(yīng)按工作壓力的1.25倍進(jìn)行水壓

18、試驗(yàn),保持5min應(yīng)無(wú)滲漏。4.4.3提板式調(diào)速汽門的安裝除應(yīng)符合第4.1.2條和第4.4.1條的有關(guān)規(guī)定外,還應(yīng)符合下列要求: (1)每個(gè)閥蝶的升程和提升桿上滑塊的行程,都應(yīng)符合要求并記入安裝記錄,提升桿上滑塊的行程必須保證最末一個(gè)閥蝶能全開; (2)調(diào)速汽門全部關(guān)閉時(shí),提升桿上的滑塊與蒸汽室蓋之間應(yīng)保持制造廠規(guī)定的間隙,一般為12mm,以保證調(diào)速汽門在熱態(tài)下能關(guān)閉嚴(yán)密,此時(shí)油動(dòng)機(jī)活塞必須有一定的富裕行程; (3)在蒸汽室上安裝提板時(shí),必須特別注意提板的方向不得裝反,調(diào)速汽門的位序不得裝錯(cuò)。4.4.4主汽門和中壓聯(lián)合汽門的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定: (1)汽門的標(biāo)高及中心線位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定,

19、偏差不得超過(guò)10mm; (2)汽門座與框架應(yīng)接觸密實(shí),連接牢固并裝好定位銷; (3)需移動(dòng)汽門冷拉導(dǎo)汽管時(shí),應(yīng)在導(dǎo)汽管安裝及焊縫熱處理完畢后按設(shè)計(jì)值進(jìn)行,冷拉時(shí)汽門應(yīng)平直移動(dòng); (4)大型機(jī)組高壓汽閥在座架上的安裝,其固定方式和膨脹方向等應(yīng)符合制造廠規(guī)定。4.4.5凸輪傳動(dòng)裝置的安裝應(yīng)符合下列要求: (1)各凸輪的方位、線型、排列次序應(yīng)正確。 (2)在冷態(tài)及軸受熱膨脹時(shí),凸輪軸與軸承在軸向均應(yīng)留有一定間隙。 (3)各段凸輪軸找中心時(shí)一般圓周及端面的偏差不應(yīng)超過(guò)0.10mm,同時(shí)應(yīng)以轉(zhuǎn)動(dòng)靈活為準(zhǔn)。 (4)汽缸與凸輪軸支架間的結(jié)合面和滑動(dòng)槽應(yīng)平整,能保證膨脹自如,其死點(diǎn)的定位銷必須穩(wěn)固可靠。一般滑

20、動(dòng)槽間隙為0.040.08mm,聯(lián)系螺栓墊圈間隙為0.040.06mm聯(lián)系螺栓與螺栓孔間在膨脹側(cè)應(yīng)有足夠的間隙。 (5)調(diào)速汽門杠桿的滾子與凸輪基圓間的間隙,應(yīng)在冷態(tài)按制造廠規(guī)定調(diào)整,并在汽輪機(jī)滿負(fù)荷后的熱態(tài)且在調(diào)速汽門關(guān)閉的情況下,凸輪基圓與滾子間仍保持0.050.20mm間隙。4.4.6調(diào)速汽門的連桿和杠桿傳動(dòng)裝置的安裝應(yīng)符合下列要求： (1)各閥的開啟順序應(yīng)正確,在油動(dòng)機(jī)活塞處于零位且預(yù)啟閥及主汽閥均關(guān)閉的情況下,各閥連桿銷軸的各部間隙均應(yīng)符合制造廠規(guī)定; (2)閥桿與彈簧支座的球形接頭應(yīng)保持0.1mm的活動(dòng)間隙并轉(zhuǎn)動(dòng)靈活; (3)組裝雙層彈簧時(shí),內(nèi)外圈彈簧的末端位置應(yīng)錯(cuò)開180,以減少

21、不平衡力。4.4.7回轉(zhuǎn)隔板轉(zhuǎn)動(dòng)裝置安裝時(shí),花鍵傳動(dòng)軸端部的盤根室及其他可能自汽缸漏汽的部位,都應(yīng)加好填料或墊料,盤根室下部應(yīng)有疏水孔并暢通。 汽輪機(jī)最后扣蓋前,回轉(zhuǎn)隔板與油動(dòng)機(jī)的連接應(yīng)按本篇第2.7.5條的規(guī)定進(jìn)行。4.4.8汽門及其傳動(dòng)機(jī)構(gòu)安裝完畢后提交驗(yàn)收時(shí),應(yīng)具有下列安裝技術(shù)記錄: (1)閥桿與閥桿套間隙記錄; (2)閥桿空行程、預(yù)啟閥行程及閥蝶行程記錄; (3)高溫高壓零件光譜分析記錄及汽室螺栓硬度記錄; (4)調(diào)速汽門杠桿的滾子與凸輪基圓間隙記錄。4.5 保 護(hù) 裝 置4.5.1保護(hù)裝置中的各滑閥應(yīng)符合本章第4.3.6條的規(guī)定。4.5.2保護(hù)裝置的各項(xiàng)表計(jì)和電磁傳感元件安裝前應(yīng)經(jīng)熱

22、工儀表專業(yè)人員檢查合格。4.5.3危急遮斷器的安裝應(yīng)符合下列要求: (1)拆卸危急遮斷器前,應(yīng)記下固定彈簧緊力的螺母位置,并須按原位裝復(fù)鎖緊。如有兩個(gè)危急遮斷器,兩組的任一部件不得混淆調(diào)換。 (2)飛錘或偏心環(huán)的最大行程應(yīng)符合制造廠規(guī)定。 (3)危急遮斷器軸端的徑向晃度一般不應(yīng)超過(guò)0.030.05mm。 (4)對(duì)100mw及以上的機(jī)組,宜在安裝前對(duì)危急遮斷器的動(dòng)作轉(zhuǎn)速在試驗(yàn)臺(tái)上進(jìn)行試驗(yàn)和調(diào)整。4.5.4危急遮斷器的脫扣杠桿的安裝,應(yīng)符合下列要求: (1)脫扣杠桿咬合切口的咬合角度和深度應(yīng)正確,咬合處應(yīng)無(wú)損傷; (2)脫扣杠桿與飛錘或偏心環(huán)的間隙一般應(yīng)為0.81.2mm。4.5.5危急遮斷器的噴

23、油試驗(yàn)裝置的安裝應(yīng)符合下列要求: (1)噴油管應(yīng)清潔暢通,與危急遮斷器的進(jìn)油室應(yīng)對(duì)正,并注意檢查在轉(zhuǎn)子最大脹差范圍內(nèi),其相對(duì)位置仍能滿足試驗(yàn)要求,噴嘴與進(jìn)油室的間隙應(yīng)符合要求。 (2)用試驗(yàn)拉桿控制脫扣杠桿及噴油滑閥的系統(tǒng),在危急遮斷器、危急遮斷油門、脫扣杠桿及試驗(yàn)拉桿安裝定位后,應(yīng)試動(dòng)作并符合下列要求: 試驗(yàn)拉桿應(yīng)能準(zhǔn)確地控制與飛錘相應(yīng)的危急遮斷油門的斷開或投入,以及噴油滑閥的相應(yīng)通油或斷油,且指示正確; 控制銷應(yīng)能可靠地固定住試驗(yàn)拉桿的位置。(3)直接用危急遮斷試驗(yàn)油門進(jìn)行充油試驗(yàn)的系統(tǒng),應(yīng)試動(dòng)作并符合下列要求: 試驗(yàn)滑閥旋轉(zhuǎn)方向的指示及油路的切換,都應(yīng)與危急遮斷器的試驗(yàn)順序核對(duì)無(wú)誤; 不

24、進(jìn)行充油試驗(yàn)時(shí),指示銷釘應(yīng)能可靠地防止試驗(yàn)滑閥轉(zhuǎn)動(dòng)或拉動(dòng)。4.5.6危急遮斷指示器的安裝應(yīng)符合下列要求: (1)機(jī)械杠桿式指示器的觸頭、電指示的發(fā)迅器與危急遮斷器之間的間隙應(yīng)符合圖紙的規(guī)定; (2)用安全油頂起活塞及彈簧的指示器,其活塞及指示器桿應(yīng)動(dòng)作靈活無(wú)卡澀,安全油管應(yīng)嚴(yán)密不漏并清潔暢通。4.5.7軸向位移及差脹保護(hù)裝置的脈沖元件(發(fā)送器及噴油嘴等)的安裝調(diào)整,應(yīng)在汽輪機(jī)推力軸承位置及間隙確定后進(jìn)行,脈沖元件相對(duì)于汽輪機(jī)轉(zhuǎn)子零位的位置應(yīng)符合制造廠規(guī)定。4.5.8電磁式軸向位移及差脹保護(hù)裝置的安裝應(yīng)符合下列要求: (1)發(fā)送器鐵芯與主軸上的凸緣在軸向和徑向的位置和間隙均應(yīng)符合制造廠的規(guī)定,內(nèi)

25、部位置應(yīng)與外部指示相對(duì)應(yīng); (2)發(fā)送器的引出電纜絕緣應(yīng)無(wú)損傷,在通過(guò)軸承座外殼處應(yīng)不漏油; (3)發(fā)送器的安裝和調(diào)整工作應(yīng)由汽輪機(jī)及熱工儀表專業(yè)人員配合進(jìn)行,調(diào)整后應(yīng)使就地指示表回到零位,并將調(diào)整桿鎖定。4 5.9液壓式軸向位移保護(hù)裝置的安裝應(yīng)符合第4.1.2條的有關(guān)規(guī)定。其噴油嘴與轉(zhuǎn)子端面的正常工作間隙、節(jié)流孔尺寸等應(yīng)符合圖紙要求。4.5.10手動(dòng)危急遮斷裝置的手柄應(yīng)有保護(hù)罩,定位彈子應(yīng)能將滑閥位置正確定位。4.5.11磁力斷路油門及電超速保護(hù)裝置的滑閥應(yīng)動(dòng)作靈活且不松曠,滑閥上的空氣孔應(yīng)暢通,鐵芯和滑閥的連接應(yīng)牢固。4.5.12微分器的主滑閥、延遲滑閥等部套應(yīng)滑動(dòng)靈活,主滑閥與延遲滑閥的

26、重疊度應(yīng)符合制造廠規(guī)定,一般為0.50mm左右。4.5.13機(jī)械式容量限制器的安裝應(yīng)符合下列要求: (1)渦輪組、齒輪的牙齒應(yīng)接觸良好,并轉(zhuǎn)動(dòng)靈活。 (2)容量限制器全部投入時(shí),傳動(dòng)桿端部的位置應(yīng)符合制造廠規(guī)定。當(dāng)容量限制器全部斷開時(shí),不應(yīng)影響被其限制的滑閥的全行程動(dòng)作。 (3)離合器的彈簧松緊應(yīng)適當(dāng),手動(dòng)容量限制器時(shí)離合器應(yīng)能滑動(dòng),電動(dòng)時(shí)離合器應(yīng)無(wú)滑動(dòng)。4.5.14液壓式容量限制器的蝶閥應(yīng)安裝正直,閥口光滑無(wú)傷痕,止回閥的鋼球與閥座應(yīng)接觸良好,調(diào)整彈簧緊力的手輪應(yīng)有鎖定裝置。4.5.15低油壓保護(hù)裝置和低真空保護(hù)裝置的安裝應(yīng)符合下列要求: (1)活塞應(yīng)動(dòng)作靈活; (2)波形筒應(yīng)嚴(yán)密不漏,與波

27、形筒相連的繼電器桿應(yīng)能沿軸向活動(dòng)自如; (3)彈簧預(yù)壓(預(yù)拉)量應(yīng)符合圖紙要求; (4)低油壓繼電器的油室、低真空繼電器的汽室,應(yīng)嚴(yán)密不漏。4.5.16防火油門滑閥應(yīng)靈活,延遲高壓油截?cái)鄷r(shí)間的逆止鋼球和排油小孔的位置、數(shù)量和尺寸,應(yīng)與圖紙相符。4.5.17對(duì)于超速監(jiān)測(cè)保護(hù),振動(dòng)監(jiān)測(cè)保護(hù),軸向位移監(jiān)測(cè)保護(hù)等電子保護(hù)裝置,應(yīng)配合熱工人員裝好發(fā)送元件,做到測(cè)點(diǎn)位置正確,試驗(yàn)動(dòng)作數(shù)字準(zhǔn)確,并將引線妥善引至機(jī)外。4.5.18汽輪機(jī)各項(xiàng)保護(hù)裝置安裝完畢后提交驗(yàn)收時(shí),應(yīng)具備下列安裝技術(shù)記錄; (1)危急遮斷器固定彈簧緊力的螺母位置記錄; (2)危急遮斷器脫扣杠桿與飛錘或偏心環(huán)之間的問(wèn)隙記錄; (3)電磁式軸

28、向位移及差脹保護(hù)裝置的發(fā)送器與主軸凸緣間軸向和幅向間隙記錄; (4)液壓式軸向位移保護(hù)裝置的噴油嘴與主軸凸緣的間隙記錄。4.6 油 系 統(tǒng)4.6.1油系統(tǒng)設(shè)備和管道的施工應(yīng)貫徹專責(zé)制,對(duì)各結(jié)合面的連接封閉施工人員應(yīng)負(fù)責(zé)到底。4.6.2油系統(tǒng)設(shè)備及管道上法蘭密封面的墊料、涂料的選用與施工要求,以及對(duì)焊接的要求,均應(yīng)符合本節(jié)油管道施工的有關(guān)規(guī)定。4.6.3對(duì)制造廠供貨的油系統(tǒng)及設(shè)備,除制造廠有書面規(guī)定不允許解體或特殊結(jié)構(gòu)解體后有損壞可能者外,一般都應(yīng)解體復(fù)查其組裝的清潔程度,對(duì)不清潔部套必須徹底清理,確認(rèn)沒(méi)有殘留的鑄砂、雜質(zhì)和污物,確保系統(tǒng)內(nèi)部清潔。4.6.4油箱安裝前應(yīng)進(jìn)行下列檢查并應(yīng)符合要求:

29、 (1)外觀無(wú)顯著硬傷,各部焊縫無(wú)開裂或漏焊情況。對(duì)油箱內(nèi)部的焊縫和由型鋼組成的框架拼縫應(yīng)全部用電焊密封。 (2)內(nèi)部各隔板、濾網(wǎng)應(yīng)與圖紙相符,各油室間應(yīng)無(wú)短路。 (3)油箱各處開孔應(yīng)與圖紙相符,如需增補(bǔ)、變更,應(yīng)在油箱灌水試驗(yàn)前作好。 (4)法蘭內(nèi)外口與油箱應(yīng)焊接良好,栽絲孔應(yīng)不穿透油箱壁。 (5)濾網(wǎng)應(yīng)清潔無(wú)破裂,濾網(wǎng)與框架應(yīng)結(jié)合嚴(yán)密,油流不短路,并能在框架上靈活拆裝。 (6)密封瓦排油管插入油箱內(nèi)的隔離套筒(圖4.6.4)與箱壁間的焊縫應(yīng)嚴(yán)密無(wú)泄漏。 (7)油箱應(yīng)作灌水試驗(yàn)經(jīng)24h無(wú)滲漏。試驗(yàn)前,除與管道或設(shè)備連接的法蘭允許加臨時(shí)堵板外,其他開孔都應(yīng)裝好插座等附件和正式堵板,并加好墊料及

30、涂料,灌水試驗(yàn)后箱內(nèi)應(yīng)擦干并作臨時(shí)防腐后封閉。 (8)油箱內(nèi)部應(yīng)徹底清理干凈,內(nèi)壁應(yīng)有不溶于汽輪機(jī)油的油漆,并應(yīng)無(wú)起皮或脫落現(xiàn)象,脫落部分應(yīng)補(bǔ)刷。4.6.5油箱就位安裝時(shí),縱橫中心線和標(biāo)高的允許偏差為10mm,油箱上安裝立式油泵的平面應(yīng)保持水平。4.6.6用吊桿懸吊的油箱,其吊耳與油箱須焊接牢固,吊桿螺栓需用鎖緊螺母防松。4.6.7油箱油位計(jì)的安裝應(yīng)符合下列要求: (1)浮筒應(yīng)浸油檢查不漏。 (2)指示桿應(yīng)無(wú)彎曲,組裝在浮筒上應(yīng)牢固、垂直。 (3)油位計(jì)必須安裝牢固、垂直,浮筒及標(biāo)示桿上下動(dòng)作應(yīng)平穩(wěn)、靈活。 (4)裝設(shè)在油箱外的油位計(jì),其連接管及法蘭口的通徑不得小于設(shè)計(jì)尺寸,一般不應(yīng)小于50m

31、m,連接管不得有形成空氣囊的可能。小油箱的頂面必須安裝到與油箱蓋齊平,以保證油位計(jì)的正常工作。 (5)油位計(jì)指示刻度的范圍和正常、最高、最低油位標(biāo)志都應(yīng)符合制造廠規(guī)定。4.6.8油箱事故排油管應(yīng)接至設(shè)計(jì)規(guī)定的事故排油井,在機(jī)組起動(dòng)試運(yùn)前應(yīng)正式安裝完畢并確認(rèn)暢通。4.6.9注油器的檢查與安裝應(yīng)符合下列要求: (1)噴嘴及擴(kuò)散管的喉部直徑、噴嘴至擴(kuò)散管喉部距離等,都應(yīng)符合圖紙要求并記入安裝記錄; (2)噴嘴及擴(kuò)散管應(yīng)組裝牢固,各連接螺栓應(yīng)鎖緊,吸入口應(yīng)在油箱最低油位以下,吸入口的濾網(wǎng)應(yīng)清潔完好。4.6.10排煙機(jī)的安裝應(yīng)符合下列要求: (1)機(jī)殼應(yīng)無(wú)碰傷、漏焊等缺陷,臥式排煙機(jī)機(jī)殼的泄油孔應(yīng)暢通;

32、 (2)葉片應(yīng)完好,方位應(yīng)正確,與外殼應(yīng)無(wú)摩擦且轉(zhuǎn)動(dòng)平穩(wěn); (3)入口管上應(yīng)裝有油煙分離器; (4)排煙機(jī)的出口管口應(yīng)單獨(dú)引至廠房外,不使其擴(kuò)散的氣流接觸有火源和高壓電氣設(shè)備的地方,不直接影響附近的環(huán)境衛(wèi)生,并應(yīng)設(shè)氣體取樣旋塞及疏油管; (5)排煙機(jī)支架應(yīng)平穩(wěn)牢固,一般沿氣流的反方向應(yīng)有4/1000的坡度; (6)抽吸密封瓦排油管隔離套筒內(nèi)含氫煙氣的排煙機(jī)其葉輪應(yīng)不是鋼質(zhì)的。4.6.11冷油器的檢查和組裝除應(yīng)按第4.1.2條的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行外,還應(yīng)符合下列要求: (1)冷油器的水側(cè)、油側(cè)、銅管及管板等均應(yīng)徹底清理干凈,不得留有型砂、焊渣、油漆膜、銹污等雜物,管束、隔板與外殼的間隙及油的流向都應(yīng)符

33、合要求,水室與外殼的相對(duì)位置應(yīng)使冷卻水管道的位置和水流回路相符合。 (2)管板上的膨脹補(bǔ)償圈應(yīng)完整無(wú)折痕,大小合適。 (3)油側(cè)各隔板位置正確,固定應(yīng)牢固,不得松曠。管束隔板與殼體直徑間隙應(yīng)符合表4.6.11的規(guī)定。 (4)冷油器組裝后,其法蘭及儀表孔均應(yīng)嚴(yán)密封閉。4.6.12冷油器的嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)符合下列規(guī)定: (1)油側(cè)應(yīng)進(jìn)行工作壓力1.5倍的水壓試驗(yàn),保持5min無(wú)滲漏。如作風(fēng)壓試驗(yàn),其壓力應(yīng)為工作壓力。 (2)對(duì)于帶有膨脹補(bǔ)償器的冷油器,試驗(yàn)時(shí)應(yīng)先采取加固措施,防止損壞補(bǔ)償器。 (3)對(duì)于下管板與下水室封閉在油室的冷油器,必須在水側(cè)水壓合格后才能裝入油室。 (4)油側(cè)試壓后銅管脹口如有滲

34、漏應(yīng)補(bǔ)脹,但補(bǔ)脹后脹口應(yīng)無(wú)裂紋,對(duì)補(bǔ)脹無(wú)效和管壁泄漏的銅管應(yīng)更換。表4.6.11 冷油器管束隔板與殼體徑向總間隙冷卻面積(m2)徑向總間隙(mm)弓形隔板環(huán)盤形隔板10.50.510.5600.70.9602000.9-4.6.13冷油器安裝標(biāo)高及中心線位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定,偏差不得超過(guò)10mm,殼體應(yīng)垂直,上下偏差不應(yīng)超過(guò)5mm。4.6.14濾油器的檢查與安裝應(yīng)符合下列要求: (1)濾油器內(nèi)部應(yīng)無(wú)短路現(xiàn)象; (2)濾網(wǎng)的保護(hù)板應(yīng)完好,孔眼應(yīng)符合制造廠規(guī)定,并應(yīng)無(wú)毛刺和堵塞; (3)帶清掃刮片的濾油器,濾片芯子應(yīng)能轉(zhuǎn)動(dòng); (4)用氈濾元作濾網(wǎng)時(shí),固定氈濾元于保護(hù)板上的接頭應(yīng)焊牢,相鄰兩接頭應(yīng)

35、錯(cuò)開180; (5)濾油器切換閥的閥蝶應(yīng)嚴(yán)密,閥桿應(yīng)不漏油,切換位置應(yīng)在外部有明顯標(biāo)志; (6)迭片式濾油器各組濾片間的通油方位應(yīng)正確,安裝上蓋時(shí)應(yīng)使各組濾片間有一定的緊力,防止油短路。4.6.15臥式電動(dòng)輔助油泵的檢查和安裝除應(yīng)符合本篇第7.1、7.2、7.3節(jié)的有關(guān)規(guī)定外,還應(yīng)采取措施保證軸密封的嚴(yán)密性,一般可采用耐油橡膠或聚四氟乙烯密封圈作軸封。4.6.16立式輔助油泵的檢查與安裝應(yīng)符合下列要求: (1)按本篇第4.1.2條的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行檢查; (2)泵軸應(yīng)無(wú)彎曲,如軸彎超過(guò)0.04mm應(yīng)予調(diào)直; (3)濾網(wǎng)應(yīng)清潔無(wú)破損,且固定牢固; (4)油箱蓋上承受泵體重量的部分應(yīng)有足夠的剛度,否則

36、應(yīng)研究處理; (5)油泵安裝后主軸應(yīng)鉛直,進(jìn)、出口法蘭方向應(yīng)正確; (6)電動(dòng)機(jī)與油泵的找中心和連接應(yīng)符合第7.2節(jié)的有關(guān)規(guī)定。4.6.17油輪泵的檢查和安裝,除應(yīng)參照第4.6.16條的有關(guān)規(guī)定外,還應(yīng)符合下列要求: (1)噴嘴環(huán)與油輪泵之間的密封橡膠圈應(yīng)完好無(wú)損,組裝時(shí)應(yīng)涂以制造廠規(guī)定的潤(rùn)滑脂,噴嘴環(huán)上的擋板及濾網(wǎng)應(yīng)清潔并固定牢固。 (2)噴嘴環(huán)上方的墊板應(yīng)平整光滑,裝到噴嘴環(huán)上后,墊板上的平面不應(yīng)高出泵體排油法蘭端面。 (3)油輪泵各部間隙一般應(yīng)符合下列數(shù)值(圖4.6.17): 油輪:油輪與噴嘴環(huán)之間的每側(cè)徑向間隙0.650.85mm; 油輪與泵體之間的軸向間隙3.94.0mm; 油輪軸上

37、調(diào)整墊與軸承端面的軸向間隙3.04.0mm; 油泵:油泵吸入室與葉輪吸入側(cè)每側(cè)徑向間隙0.080.12mm 油泵蝸殼與葉輪壓力側(cè)每側(cè)徑向間隙0.080.12mm; 油泵蝸殼與葉輪軸向間隙s1與s2允許差值0.07mm; 推力間隙0.120.15mm; 軸瓦:徑向總間隙0.080.15mm。 （4）油泵組裝時(shí),所有螺栓均應(yīng)加裝鎖緊墊圈,組裝完畢后油輪泵體與蓋板間的連接螺栓應(yīng)按制造廠規(guī)定進(jìn)行點(diǎn)焊。4.6.18油系統(tǒng)管道施工及驗(yàn)收工作的一般要求應(yīng)參照本規(guī)范管道篇有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。4.6.19油系統(tǒng)管道的管材,管件材質(zhì)及制作應(yīng)符合下列要求: (1)大口徑管系上的彎頭應(yīng)采用熱壓彎頭,不宜使用冷作彎頭,dg5

38、0以下應(yīng)采用冷彎管,不得使用灌砂熱煨彎管; (2)變徑管應(yīng)采用鍛制式,大管徑可采用鋼板焊制,禁止使用抽條冷作變徑管; (3)dg25的三通盡量采用機(jī)制的,配制的三通應(yīng)認(rèn)真清除焊渣、焊瘤、藥皮等雜物; (4)油管的法蘭應(yīng)盡量使用對(duì)焊短管法蘭,使法蘭焊接時(shí)不產(chǎn)生變形,用于公稱壓力低于10(pg值)的法蘭,一般應(yīng)比其工作壓力相應(yīng)的等級(jí)提高一級(jí); (5)壓力油系統(tǒng)管道都應(yīng)使用鋼質(zhì)閥門,壓力油管應(yīng)使用無(wú)縫炭素鋼管; (6)除與設(shè)備連接必需外,一般不采用活接頭連接。4.6.20油系統(tǒng)管道安裝最好采用一次組裝法,即將油管道中的大部分連接法蘭取消改為焊接,并將管道一次焊接安裝好,不再拆卸,其主要施工程序?yàn)?

39、配制短管法蘭及管件油管及管件酸洗焊接安裝油管沖洗循環(huán)。 (1)管子、管件應(yīng)先進(jìn)行徹底清理,最好作堿洗、靜泡、酸洗、水洗、鈍化、壓縮空氣吹干,并將管口密封保管,管內(nèi)不得涂油; (2)采用系統(tǒng)循環(huán)酸洗時(shí),回路中不得有支路死角妥善在高點(diǎn)排除空氣,最低點(diǎn)應(yīng)裝排放閥,確保系統(tǒng)能充滿和排盡溶液; (3)酸洗時(shí)應(yīng)由化學(xué)人員配合試驗(yàn),確保酸洗及鈍化質(zhì)量; (4)酸洗時(shí)應(yīng)采取必要的安全防護(hù)措施。4.6.21油管道閥門的檢查與安裝應(yīng)符合下列要求: (1)事故排油閥一般應(yīng)設(shè)兩個(gè)閘閥,靠油箱的一個(gè)應(yīng)為鋼質(zhì)的。事故排油閥的操作手輪應(yīng)設(shè)在運(yùn)轉(zhuǎn)層距油箱5m以外的地方,并有兩個(gè)以上的通道。手輪應(yīng)設(shè)玻璃保護(hù)罩。 (2)閥門應(yīng)有

40、明確的開關(guān)方向標(biāo)志,應(yīng)采用明桿閥門,不得采用反向閥門。 (3)管道上的閥門門桿應(yīng)平放或向下,防止運(yùn)行中閥蝶脫落切斷油路。 (4)閥桿盤根宜采用聚四氟乙烯碗形密封墊。 (5)特殊閥門(減壓閥、溢油閥、過(guò)壓閥、特殊止回閥等)應(yīng)按制造廠規(guī)定檢查其嚴(yán)密性、各部間隙、行程和調(diào)整尺寸應(yīng)符合圖紙要求,并記入安裝記錄。4.6.22油管系統(tǒng)管件的安裝應(yīng)符合下列要求: (1)高壓調(diào)節(jié)油管一般應(yīng)采用對(duì)焊法蘭; (2)油管法蘭的密封面均應(yīng)平裝光潔,接觸均勻并不得有貫通密封面內(nèi)外緣的溝痕,接觸不良時(shí)應(yīng)進(jìn)行機(jī)加工或修刮; (3)伸縮節(jié)的安裝方向應(yīng)正確。4.6.23油管道的安裝應(yīng)符合下列要求: (1)油管道應(yīng)盡量減少法蘭接

41、口和中間焊口,并確保油管內(nèi)清潔,管子焊接前必須經(jīng)施工負(fù)責(zé)人檢查內(nèi)部已徹底清理干凈,才允許施焊,焊接應(yīng)采用氬弧焊打底,dg50以下油管應(yīng)采用氬弧焊接,按本規(guī)范焊接篇的規(guī)定進(jìn)行無(wú)損探傷,確保焊口不漏。 (2)無(wú)氬弧焊條件的,可用套管焊接代替對(duì)焊連接。 (3)油管的焊接應(yīng)由合格的中壓或高壓焊工擔(dān)任,焊縫的坡口,間隙應(yīng)符合本規(guī)范焊接篇的規(guī)定。 (4)進(jìn)油管應(yīng)向油泵側(cè)有1/1000的坡度,回油管應(yīng)向油箱側(cè)傾斜,坡度不小于5/1000,有條件的以30/100050/1000為好。 (5)調(diào)節(jié)油管道應(yīng)無(wú)死頭或中間弓起的管段,防止窩存空氣。 (6)油管與基礎(chǔ)、設(shè)備、管道或其他設(shè)施應(yīng)留有膨脹間距,保證運(yùn)行時(shí)不妨

42、礙汽輪機(jī)和油管自身的熱膨脹;與膨脹較大的設(shè)備部件或管道連接的小油管應(yīng)考慮膨脹補(bǔ)償。 (7)油管外壁與蒸汽管保溫層外表面一般應(yīng)保持不少于150mm的凈距,距離太小時(shí)應(yīng)加隔熱板,對(duì)于運(yùn)行中經(jīng)常存有靜止油的油管,應(yīng)加大距離,在主蒸汽管道及閥門附近的油管,不宜設(shè)置法蘭。 (8)管子和閥門的荷重應(yīng)由支吊架承受一般不得承受在設(shè)備上或油管接頭上。 (9)油管道的法蘭結(jié)合面應(yīng)使用質(zhì)密耐油并耐熱的墊料（參見附錄d),不得使用塑料或膠皮墊。墊片厚度對(duì)調(diào)節(jié)油一般不超過(guò)0.5mm,對(duì)潤(rùn)滑油或回油一般不超過(guò)1.0mm。墊片應(yīng)清潔、平整、無(wú)折痕其內(nèi)徑應(yīng)比法蘭內(nèi)徑大23mm,外緣應(yīng)與法蘭螺栓內(nèi)緣相接。 (10)油管道(設(shè)備

43、)各法蘭結(jié)合面與墊片,宜使用密封膠作涂料,涂抹應(yīng)勻薄,不使擠入管口內(nèi)。 (11)油管法蘭連接應(yīng)無(wú)偏斜,不得強(qiáng)力對(duì)口,法蘭螺栓必須對(duì)稱地均勻緊固。 (12)油系統(tǒng)管道未全部安裝接通時(shí)，對(duì)油管敞口部分應(yīng)臨時(shí)嚴(yán)密封閉。 (13)套裝的油管道應(yīng)盡可能在現(xiàn)場(chǎng)組裝焊接,套裝式油管內(nèi)部每根油管都必須用氬弧焊或套管焊接連接。對(duì)在制造廠組裝成件的套裝油管可能由用戶到工廠監(jiān)制,確保清潔，安裝前仍須復(fù)查組件內(nèi)部的清潔程度,確保部件、支架等清潔、無(wú)任何焊渣、銹皮、泥砂等雜物，對(duì)于已經(jīng)涂有漆層的套裝油管,必須認(rèn)真檢查油漆層的牢固性和漆層下面的清潔程度，確保運(yùn)行后不產(chǎn)生漆層脫落和出現(xiàn)雜質(zhì),并應(yīng)檢查套管內(nèi)支架管卡,都應(yīng)牢固

44、固定。 (14)對(duì)汽輪發(fā)電機(jī)需隔絕軸電流的各部位與油管連接時(shí),應(yīng)注意加裝必要的絕緣件,組裝前應(yīng)檢查絕緣件完好無(wú)損,并應(yīng)安裝正確。為便于測(cè)量絕緣,可裝設(shè)雙道絕緣法蘭。 (15)用鎖母接頭連接的油管應(yīng)符合下列要求: 鎖母接頭必須用整塊金屬制成,不得使用焊接的鎖母接頭，配制時(shí)凸肩處應(yīng)有倒角； 球形口的鎖母接頭須涂色檢查,其接頭應(yīng)嚴(yán)密； 平口鎖母的接頭處,最好加經(jīng)過(guò)退火的紫銅墊,厚度為1.0mm左右; 一般不宜采用管螺紋接頭,如需使用時(shí)宜采用聚四氟乙烯帶作墊料； 管子接頭處應(yīng)呈自由狀態(tài),無(wú)強(qiáng)制連接情況。在對(duì)口嚴(yán)密壓緊的情況下,鎖母接頭應(yīng)有富裕的螺紋。4.6.24對(duì)油管的焊接質(zhì)量應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格檢查。檢查時(shí)可

45、根據(jù)不同的施工情況分別采取下列方式進(jìn)行: (l)油管試組裝后需要拆下進(jìn)行清掃的,應(yīng)在清掃前做水壓試驗(yàn)，一般調(diào)節(jié)油管試驗(yàn)壓力為工作壓力的1.52倍,潤(rùn)滑油管試驗(yàn)壓力為0.5mpa,回油管試驗(yàn)壓力為0.2mpa.保持5min應(yīng)無(wú)滲漏。 (2)經(jīng)采取有效措施后可實(shí)現(xiàn)一次性安裝的油管，其焊縫質(zhì)量可用滲透液檢查或按本規(guī)范焊接篇的規(guī)定進(jìn)行檢查，確保通油后無(wú)滲漏。4.6.25每根油管的內(nèi)壁都應(yīng)徹底清掃,不得有焊渣、銹污、剩余纖維和水分。清掃時(shí)最好采用化學(xué)酸洗法。4.6.26油管清掃封閉后,不得再在上面鉆孔、氣割或焊接,否則必須重新清理、檢查和封閉。4.6.27抗燃油系統(tǒng)管道施工,除應(yīng)符合第4.6.20條、第

46、4.6.21條、第4.6.24條油管規(guī)定外,還應(yīng)符合下列要求: (1)高壓抗燃油系統(tǒng)的管路、接頭、油箱等的材質(zhì)均為不銹鋼,不得采用銅質(zhì)材料； (2)抗燃油管路及部件的清洗不得使用氯化物溶劑,管路安裝前用蒸汽沖洗干凈,并用無(wú)油壓縮空氣吹干； (3)所有不銹鋼管路須用鋸割,不得使用砂輪切管機(jī)或火焰切割、管端必須光潔無(wú)毛刺； (4)螺紋接頭處用聚四氟乙烯帶做密封料,包纏時(shí),螺紋端部前兩扣不包； (5)抗燃油系統(tǒng)密封圈采用氟橡膠圈。4.6.28油管法蘭和其他容易漏油的連接件在下列情況下應(yīng)裝設(shè)防爆油箱、防爆罩等隔離裝置: (1)靠近高溫管道或處于高溫管道上方的油管密集處應(yīng)設(shè)防爆油箱; (2)漏油后油有可

47、能噴濺到高溫管道和設(shè)備上及沒(méi)有封閉設(shè)施的發(fā)電機(jī)引出線上的油管法蘭或接頭處應(yīng)設(shè)上下對(duì)分的法蘭罩,罩殼最低點(diǎn)應(yīng)裝設(shè)疏油管,引至集油處。4.6.29油系統(tǒng)的隔離裝置安裝應(yīng)符合下列要求: (1)鐵板應(yīng)平整,結(jié)構(gòu)和支撐應(yīng)牢固; (2)底部應(yīng)有傾斜坡度,在最低位置應(yīng)接有足夠通流面積的疏油管,管子入口應(yīng)加篦子； (3)防爆油箱灌水至l00mm左右高度應(yīng)無(wú)滲漏。4.6.30頂軸油管的安裝除應(yīng)符合第4.6.23條的規(guī)定外,還應(yīng)符合下列要求: (1)油泵進(jìn)出口與油管的連接應(yīng)正確。 (2)安裝前管子、接頭和軸瓦孔道均應(yīng)吹掃干凈。 (3)盡量減少管子接頭并應(yīng)采用套管焊接,由高壓合格焊工施焊。 (4)接至軸瓦上的頂軸油管均應(yīng)考慮膨脹補(bǔ)償;每根管子上的閥門與單向閥均應(yīng)嚴(yán)密不漏。 (5)頂軸油泵的安裝位置應(yīng)使油泵入口保持一定壓力,入口應(yīng)加濾網(wǎng)。 (6)通向每一軸承的頂軸油管上應(yīng)裝設(shè)頂軸油壓表,并應(yīng)裝有單向節(jié)流閥。油壓表應(yīng)經(jīng)校驗(yàn)合格,表管應(yīng)有阻力圈。 (7)頂軸油泵體上部的漏油口應(yīng)接管至回油容器,該管應(yīng)盡量減小阻力。 (8)頂軸油管與發(fā)電機(jī)后軸承座連接時(shí)應(yīng)絕緣,絕緣接頭