鍛45號鋼的鍛件加工工藝畢業(yè)設計

1、目 錄一 零件圖二 工藝分析.毛坯的確定總體的加工原裝夾方式的確定.工件加工部位的具體分析三 工序設計劃分加工階段劃分工序安排加工順序四 刀具與切削參數(shù)刀具選擇原則刀具的選擇及規(guī)格確定刀具參數(shù)五 圖形的數(shù)學處理六 走刀路線七 程序編寫八 參考文獻一 零件圖二 工藝分析.毛坯的確定該零件的材料為鍛45號鋼的鍛件,由于鍛造的毛坯,可選用模鍛的方法得到的毛坯的表面粗糙度可以達到3.2m,由【】p121頁,鋼質(zhì)摸鍛件公差及機械加工余量可分為兩類:a ra1.6m b ra1.6m 因此在毛坯的選擇上可以把毛坯定為120mm160mm42mm.其它各個表面都以加工,都已經(jīng)達到了圖紙上的表面粗糙度和尺寸的

2、要求.所選的毛坯的高度高于工件的高度主要是為了,先把工件的上表面先進行粗精加工來保證工件的總高度為38.5mm的尺寸.總體的加工原則1）為了保證加工零件的精度和表面粗糙度的要求，適當?shù)氖褂庙樸姾湍驺姷募庸し椒?。在?cè)面表面粗糙度要求較高的情況要采用順銑的方法:（2）盡量使走刀路線最短，減少空刀時間。所采取的方法是，對于孔的加工時，使各點的運動路線總和最短。在開始接近工件加工時，為了縮短加工時間，可使刀具在z軸方向快速運動到零件表面25mm處，然后以工作進給速度開始加工。（3）在數(shù)控加工時，要考慮切入點和切出點的程序處理。用立銑刀的端刃和側(cè)刃銑削平面輪廓零件時，為避免在輪廓的切入點和切出點處留下刀

3、痕，應沿輪廓外形的延長線切入和切出。對于切入點和切出點的選擇一般是在零件輪廓兩幾何元素的交點處，在銑削平面輪廓時，為了防止留下劃痕，影響零件的表面粗糙，要盡量避免在零件垂直表面的方向上下刀。銑削平面時，應采用不對稱銑削方式，這樣能獲得較高的表面粗糙度。對于銑削零件內(nèi)處輪廓的最終加工應盡量保證一次連續(xù)完成。具體方法先把槽腔部分銑削掉并在輪廓方向留有一定余量，然后進行輪廓連續(xù)精加工，以保證零件表面精糙度。裝夾方式的確定有零件圖所示可得知該零件外形規(guī)則,被加工部分的各尺寸,形位,表面粗糙度值都達到了較高的要求,零件圖的結(jié)構(gòu)簡單,但是它包含了平面,圓弧,內(nèi)外輪廓,挖槽,鉆孔,鏜孔,鉸孔的加工.大部分的

4、尺寸均達到了it7-it8的等級.在加工時確定工件的裝夾方式,由于該工件只有一個加工表面,只用一次裝夾就可以完成所有的加工,一次裝夾還可以減少因裝夾而帶來的誤差.因此選用機用平口鉗為該工件的夾具.在裝夾時還因考慮以下的一些因素;a 采用機用平口鉗,在裝夾時首先要校正平口鉗固定鉗口使之與工作臺x軸移動的方向平行,來保證在加工過程中坐標的準確性.把幾用平口鉗固定后,就開始裝夾工件,因零件有一個形位公差就是要保證凸臺的上下表面的平行度要是0.02mm要保證著個公差就要在裝夾前,在工件的下表面與鉗口之間放入精度較高的平行墊塊(墊塊的厚度與寬度要適當),因為工件上有通孔和凸臺在放上墊塊后要保證,加工是刀

5、具不與墊塊平口鉗發(fā)生干涉,因凸臺的高度為10mm因此毛坯在裝夾好了后要保證毛坯要凸出平口鉗15mm25mm防止加工時刀具撞上平口鉗.墊塊放的位置要通孔加工不到的位置,放墊塊的目的還是為了防止在加工過程中發(fā)生變形.工件定位后,加緊力的大小也要適當,要使加緊后工件的變形和表面粗糙度的壓傷程度必須在加工的精度允許的范圍內(nèi).這樣才能保工件準確定位位置和在加工過程中,在切削力在作用下不產(chǎn)生位移和震動.確保整個加工過程用的精度. 加工底面孔和定位孔，使用平口虎鉗并且劃線找正，如下圖所示：b 加工凸輪和其他表面時采用壓板和螺栓裝夾，如下圖所示：.工件加工部位的具體分析由圖紙分析可得知該工件的加工部位有六個,

6、分別是1.端面的加工 2.凸臺的加工 3.凹槽的加工 4.15mm, 12mm孔的加工 5. 38mm孔的加工 6.右側(cè)16mm凹槽的加工.在卻定了加工的部位,經(jīng)過分析可以知道該工件可以在一次裝夾就可以加工完成,因此在選擇精基準時,分析該工件的加工主要是平面凸臺,凹槽和孔的加工,所以就選擇工件的上表面為精加工基準面,在加工時工件的坐標原點也在這個面內(nèi).分析得知的六個加工部位的加工方案的確定見下:1首先是端面的加工,在加工完端面后要保證工件的高度尺寸為38mm以及上端面的表面粗糙度為3.2m由【】p2頁 表1-1得出端面的加工方案為粗銑精銑兩步.a. 粗加工端面時可選用100mm可轉(zhuǎn)位銑刀(5個

7、刀片)b. 精加工選用同一把刀具2第二個加工部位是凹槽的加工以及除去凹槽內(nèi)多余的島嶼.由于凹槽內(nèi)側(cè)的表面粗糙度達到了1.6m,由【】p2頁表1-1可選的加工方案為粗銑精銑,就可一達到精度要求.因凹槽內(nèi)的最小圓弧半徑為r20mm.a 因此在粗加工所選用的刀具半徑要小于20mm可以選用16mm的三刃立銑刀.三刃立銑刀適用于銑削較深和較窄的臺階面和溝槽.由【】p23表2-1得.b 精加工凹槽的內(nèi)表面,因內(nèi)側(cè)的表面粗糙度為1.6m為了要達到要求選用12mm的四刃立銑刀加工.3凸臺的加工幾粗去四周多余的島嶼.因凸臺四周的表面粗糙度也為1.6m和中間凹槽的相同,所以加工方案和刀具的選擇就用相同的,也減少換

8、刀的次數(shù).4 15mm 12mm孔的加工.由于孔的位置公差精度達到了it8級,孔的直徑尺寸精度達到了it6級,孔的內(nèi)表面的粗糙度為1.6m.都達到了很高的要求.由p3表1-2查的12mm的孔的加工方案為:在加工前先點鉆中心孔定位,然后在鉆孔鉸孔的加工方案.a鉆中心孔選用3mm中心鉆定位.b粗鉆12mm的底孔,選用11.8mm的直柄麻花鉆.c擴鉆15mm的底孔,選用14.mm的直柄麻花鉆.d精加工12mm的孔,選用12mm的鉸刀加工.e精加工15mm的孔,選用15mm的鉸刀加工.以上刀具的選擇與鉸孔加工的余量確定的.有關(guān)鉸孔加工余量見【】p650頁表8-17,表8-18得出.在鉸孔加工12mm孔

9、鉆完底孔后的余量為0.2mm,所以就先用了選用11.8mm的直柄麻花鉆. 15mm的孔的余量也是0.2mm.5.38mm孔的加工. 由于孔的位置公差精度達到了it8級,孔的直徑尺寸精度達到了it6級,孔的內(nèi)表面的粗糙度為1.6m.都達到了很高的要求.根據(jù)【】p3頁表1-2可選用的方案為: 在加工前先點鉆中心孔定位,然后用鉆孔擴孔粗鏜精鏜的方案.a鉆中心孔選用3mm中心鉆定位.b第一次鉆38mm的底孔,選用20mm的直柄麻花鉆.c擴38mm的孔,選擇36mm的錐柄麻花鉆.d粗鏜38mm的孔,選擇37.5mm的鏜刀.e精鏜38mm的孔,選擇38mm的精鏜刀.以上刀具的選擇與鉸孔加工的余量確定的.有

10、關(guān)鉸孔加工余量見【】p650頁表8-17,表8-18得出.在加工余量表中第一次加工的孔為20mm,然后擴孔要到到36mm,粗鏜后孔要達到37.5mm.所以就選用了以上的刀具.6.加工右側(cè)16mm的凹槽.由于它的內(nèi)側(cè)表面粗糙度也有1.6m尺寸精度也達到了it8級的要求.有【】p1表1-1可查,選用粗銑精銑的加工方案.a粗銑凹槽時選用14mm的三刃立銑刀.b精銑凹槽時選用12mm的四刃立銑刀.三 工序設計劃分加工階段零件的加工質(zhì)量要求較高時，往往不可能在一道工序內(nèi)完成一個或幾個表面的全部加工階段。必須把整個加工過程按工序性質(zhì)不同劃分為幾個階段：(1) 粗加工階段 在這一階段中要切除大量的加工余量，

11、使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此主要目標是提高生產(chǎn)率。(2) 半精加工階段 在這一階段中應為主要表面的精加工作好準備(達到一定加工精度，保證一定的加工余量)，并完成一些次要表面的加工(鉆孔、攻螺紋、銑鍵槽等)，一般在熱處理之前進行。（3） 精加工階段 保證各主要表面達到圖樣規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目標是全面保證加工質(zhì)量。結(jié)合該工件的具體情況分析,該工件的加工階段分為a粗加工階段 b精加工階段主要是因為該工件的形狀簡單.在粗加工階段主要是加工凸臺,凹槽,孔的粗加工及除去多余的島嶼. 在精加工階段主要是使工件保證各主要表面達到圖樣規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目標是全面保證

12、加工質(zhì)量。劃分工序由于該工件只需要一次裝夾就可以全部加工完成,就選擇按所用刀具劃分 刀具集中分序法加工工件，即在一次安裝中盡可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再換一把刀加工其它部位。即以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序。具體的工序見工藝過程卡片:工藝過程卡片零件名稱零件材料毛坯種類毛坯硬度毛重/kg每車件數(shù)45鍛件模鍛工序號工序名稱夾具進給量/（mm/r）主軸轉(zhuǎn)速/（r/min）負荷/%1端面加工粗加工機用平口鉗3004502精加工1608003凹槽的加工粗加工1205004精加工1008005凸臺的加工粗加工1205006精加工100800712mm孔的加工鉆中心孔12

13、012008鉆底孔805509鉸孔503001015mm孔的加工鉆中心孔120120011鉆底孔8055012擴孔2055013鉸孔503001438mm孔的加工鉆中心孔120120015鉆底孔8055016擴孔2015017粗鏜孔8085018精鏜孔40100019右側(cè)16mm凹槽的加工粗加工12050020精加工100800編制審核批準共 頁第 頁安排加工順序加工順序的原則;1）基面先行原則 加工一開始，總是先把精基面加工出來，因為定位基準的表面越精確，裝夾誤差就越小，所以任何零件的加工過程，總是首先對定位基準面進行粗加工和半精加工，必要時還要進行精加工。如箱體類零件總是先加工定位用的平面

14、和兩個定位孔，再以平面和定位孔為精基準加工孔系和其他平面。如果精基面不止一個，按照基面轉(zhuǎn)換的順序和逐步提高加工精度的原則來安排基面和主要表面的加工。（2）先粗后精原則 各個表面的加工順序按照粗加工半精加工精加工光整加工的順序依次進行，這樣才能逐步提高加工表面的精度和減小表面粗糙度。（3）先主后次原則 零件上的工作表面及裝配面精度要求較高，屬于主要表面，應先加工，從而能及早發(fā)現(xiàn)毛坯中主要表面可能出現(xiàn)的缺陷。自由表面、鍵槽、緊固用的螺孔和光孔等表面，精度要求較低，屬于次要表面，可穿插進行，一般安排在主要表面加工達到一定精度后、最終精加工之前進行。（4）先面后孔原則 對于箱體、支架和機體類零件，平面

15、輪廓尺寸較大，一般先加工平面，后加工孔和其他尺寸。因為一方面用加工過的平面定位，穩(wěn)定可靠；另一方面在加工過的平面上加工孔，比較容易，并能提高孔的加工精度，特別是鉆孔，孔的軸線不易傾斜。在選定加工方法、劃分工序后，工藝路線擬定的主要內(nèi)容就是合理安排這些加工方法和加工工序的順序在加上加工過程的工藝過程原則參考【】p165頁，在決定工步時要考慮的因素有：1.加工共步安排要由粗漸精的原則。2.適當考慮刀具的運動軌跡，減少刀具空行程的移動量。3.減少刀具交換參數(shù)，節(jié)省輔助時間.4.在安排加工工序時建議參考下列次序：粗銑大端面粗鏜孔半精鏜孔立銑刀加工鉆孔攻螺紋及倒角孔及平面的精加工（精銑、精鏜、鉸孔等）。

16、通過上面要考慮的因素和原則，可以確定把鉆12mm的低孔和鉆38mm的低孔都用同一把刀，因為鉆38mm的低孔只是為了后面的擴孔做準備沒有精度要求，這樣就可以減少一次換刀，可以節(jié)省一寫時間。有了這些分析就可以得出工件的工藝過程。工藝過程見下面工藝過程卡片：工藝過程卡片數(shù)控加工工序卡零件名稱零件圖號材 料010145鍛件工藝序號01夾具名稱機用平口鉗夾具編號01使用設備工步號加工內(nèi)容程序號刀具名稱補償號補償值主軸轉(zhuǎn)速/rmin-1進給速度/mmmin-1切削深度/mm加工余量/mm1粗銑上表面n1n11面銑刀h1450300100.32精銑上表面n12n22面銑刀加工中間凹

17、槽n23n62平底銑刀h2/d28.2500120100.24粗加工凸臺n23n62平底銑刀h2/d2500120100.25點鉆中心孔n63n72中心鉆h31200120206鉆12mm的底孔n73n82麻花鉆h45508045.027鉆38mm的底孔n83n89麻花鉆h4550804512.18擴38mm的孔n90n96麻花鉆h5150204529擴15mm的孔n97n107平底銑刀h655020150.210粗加工右側(cè)凹槽n108n121平底銑刀h7/d77.2500120100.211精加工中間凹槽側(cè)面n108n127平底銑刀h8/d888001000012精加工凸臺側(cè)面n108n12

18、7平底銑刀h88001000013精加工右側(cè)凹槽側(cè)面n108n127平底銑刀h88001000014粗鏜38mm的孔n122n128粗鏜刀h985080450.2515精鏜38mm的孔n129n135精鏜刀h1010004045016鉸12mm的孔n136n142絞刀h113005045017精加工15mm的孔n143n151平底銑刀h1230050150注意事項四 刀具與切削參數(shù)刀具選擇原則平面工件周邊輪廓的加工，采用立銑刀；銑削平面時，應選用硬質(zhì)合金刀片銑刀；加工凸臺，凹槽時，選用普通硬質(zhì)合金、超細晶粒硬質(zhì)合金、涂層或高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工時，可選取鑲硬質(zhì)合金刀片的玉米銑刀；對

19、一些立體型面和變斜角輪廓外開的加工常采球頭銑刀，環(huán)形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。一般情況，下粗加工采用46刃銑刀，精加工時采用武之地24刃銑刀。背吃刀量或側(cè)吃刀量的選取主要由加工余量和對表面質(zhì)量的要求決定。（1）、在工件表面粗糙度值要求為ra12.525m時，如果圓周銑削的加工余量小于5mm，端銑的加工余量小于6mm,粗銑一次進給就可以達到要求。但在余量較大，工藝系統(tǒng)剛性較差或機床動力不足時，可分兩次進給完成。（2）、在工件表面粗糙度值要求為ra3.212.5時，可分粗銑和半精銑兩步進行。粗銑時背吃刀量或側(cè)吃刀量選取同前。粗銑后留0.51.0mm余量，在半精銑時切除。（3）、在工件表面粗糙度值要

20、求為ra0.83.2m時，可分粗銑、半精銑、精銑三步進行。半精銑時背吃刀量或側(cè)吃刀量取1.52mm;精銑時圓周銑側(cè)刀量取0.30.5mm,面銑刀背吃刀量取0.51mm。刀具的選擇及規(guī)格 有了以上對工件六個加工部位,加工方案的分析以及對各部分加工所需要的刀具的確定就可以列出加工該工件所需要的刀具卡片.見下:數(shù)控加工刀具卡片編號刀具名稱刀具規(guī)格/mm數(shù) 量用 途刀具材料1100mm端面銑刀(5個刀片)100mm1銑削上表面硬質(zhì)合金216mm粗齒三刃立銑刀16mm1粗加工凸臺外輪廓高速鋼311.8mm直柄麻花鉆11.8mm1鉆12mm,38mm底孔高速鋼436mm椎柄麻花鉆36mm1擴38mm的孔高

21、速鋼514.8mm平底 銑刀14.8mm1擴15mm的孔高速鋼614mm平底 銑刀14mm1粗加工右側(cè)凹槽高速鋼712mm細齒四刃立銑刀12mm1精加工凸臺外輪廓高速鋼837.5mm粗鏜刀37.5mm1粗鏜38mm的孔硬質(zhì)合金938mm精鏜刀38mm1精鏜38mm的孔硬質(zhì)合金1012mm機用鉸刀12mm1鉸12mm的孔高速鋼1115mm平底 銑刀15mm1鉸15mm的孔高速鋼123mm中心鉆3mm1點鉆中心孔高速鋼確定刀具參數(shù)有了以上的刀具卡片中的刀具，就可以根據(jù)相關(guān)的資料來確定各個刀具工作時的主軸轉(zhuǎn)速和刀具進給量。下面以16mm的三刃立銑刀為例，計算它的主軸轉(zhuǎn)速和進給量。因為16mm的三刃立

22、銑刀選用的材料為高速鋼毛坯為鍛45號鋼，由【】p13表1-7可以選出銑刀的每齒進給量=0.100.15mm/z，取其中間值0.12mm/z，由 【】p143表1-8可以選出銑刀的切削速度為=1842 mm/min 取中間值為25 mm/min 有了以上的兩個數(shù)據(jù)就可以根據(jù)【】p13頁的公式（1-5）得出：=497.6rmin 取n=500rmin又由【】p13頁的公式=zn得出=zn=0.12 mm/z3500rmin=180 mm/min 取=150mm/min經(jīng)過以上的計算就得出了16mm銑刀工作時的主軸轉(zhuǎn)速為n=500r/min刀具的進給速度為=150mm/min 有關(guān)刀具的進給路線可以

23、見數(shù)控加工走刀路線圖。有關(guān)其它刀具工作時的主軸轉(zhuǎn)速和刀具的進給速度可以根據(jù)【】p13 15頁的以下表格（表1-8 銑削時的切削速度 表1-9 高速鋼鉆頭加工鑄鐵的切削用量 表1-10 高速鋼鉆頭加工鋼件的切削用量 表1-11 高速鋼鉸刀鉸孔的切削用量 表1-12 銷孔切削用量）中查出相關(guān)的數(shù)據(jù)再根據(jù)上面的公式計算得出。計算過程在可以參照16mm三刃立銑刀的計算過程。具體的計算在此省略。刀具的相關(guān)參數(shù)表序號加工內(nèi)容刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速r/mm進給速度mm/min刀具補償類型材料長度半徑（mm）1粗銑上表面80mm端面銑刀(5個刀片)硬質(zhì)合金300450h12精銑上表面1608003粗加工中間凹槽16

24、mm粗齒三刃立銑刀高速鋼120500h2d1/8.24粗加工凸臺1205005點鉆中心孔3mm中心鉆1201200h36鉆12mm的底孔11.8mm直柄麻花鉆80550h47鉆38mm的底孔805508擴38mm的孔36mm椎柄麻花鉆20150h59擴15mm的孔14.8mm平底 銑刀20550h610粗加工右側(cè)凹槽14mm平底 銑刀120500h7d2/7.211精加工中間凹槽側(cè)面12mm細齒四刃立銑刀100800h8d3/612精加工凸臺側(cè)面10080013精加工右側(cè)凹槽側(cè)面10080014粗鏜38mm的孔37.5mm粗鏜刀硬質(zhì)合金80850h915精鏜38mm的孔38mm精鏜刀40100

25、0h1016鉸12mm的孔12mm機用鉸刀高速鋼50300h1117精加工15mm的孔15mm平底 銑刀50300h12五 圖形的數(shù)學處理有了以上的工藝過程和有關(guān)的數(shù)據(jù)就可以對該工件進行編寫程序，在編寫程序前還要對圖形中的相關(guān)數(shù)據(jù)進行有關(guān)的數(shù)據(jù)處理。根據(jù)零件圖給出的形狀尺寸和公差等條件，要計算出編寫程序時所需要的相關(guān)點的坐標。首先確定工件的編程原點，經(jīng)過分析選擇工件中間凹槽與工件上表面平行的正中間的位置為工件的編程原點較好。具體的地方可以見刀具的走刀路線卡片。然后就是要對算出工件上各個點進行尺寸的換算包括圖形中各個節(jié)點、切點和走刀時所需要的點的坐標進行計算。由于該工件的凸臺部分的多個切點的位置

26、不好計算，而且它的精度要求較高就選擇了用計算機先把圖形畫出，然后在對該圖形中用標注的方式把相關(guān)的點標出，這樣的精度就比較高。具體點的坐標見下圖:凸臺及凹槽各個節(jié)點坐標:六 走刀路線經(jīng)過了以上的分析和相關(guān)數(shù)據(jù)的計算，以及編程前的一些準備，就可以確定各個刀具的走刀路線，具體見下走刀路線表：數(shù)控加工走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖零件圖號01工序號工步號程序號機床型號程序段號加工內(nèi)容共 頁第頁端面加工路線圖：凹槽與凸臺加工路線圖：孔加工路線圖：七 程序編寫有了前面的所有的準備就可以對該工件進行編寫程序了，程序見下程序表：（程序內(nèi)容）（程序段注釋）o0001;程序名n1g17 g90 g40 g80 g4

27、9 g21;建立工件坐標系,絕對編程,xy平面,公制編程,取消刀具長度,半徑補償,(選用80mm端面銑刀粗加工)n2g00 g43 x125 y29 z200 h1;x,y,z軸快速定位,調(diào)用1號長度補償n3z5;z軸快速定位n4m03 s450 f120;主軸正轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)速450r/min,進給速度300mm/min.n5g01 z0.3;z向進刀,留0.3mm銑削余量n6x-100;y向進給n7y-41;x向進給n8x125;y向進給n9g00 x100 y100 z100;x,y,z快速退刀n10m05;主軸停轉(zhuǎn)n11m00;程序暫停(利用厚度千分尺測量厚度,確定精加工余量)n12mo3 s

28、800;主軸正轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)速800r/mm(80mm端面銑刀精加工)n13g00 x125 y29;x,y軸快速定位n14z5;z軸進刀n15g01 z0 f160;z軸進刀,進給速度160mm/minn16x-100;y向進給n17y-41;x向進給n18x125;y向進給n19g00 z200;z快速退刀n20m05;主軸停轉(zhuǎn)n21m00;程序暫停(手動換刀,更換16mm三刃立銑刀)n22n23m03 s500 f120;主軸正轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)速500r/min,進給速度120mm/min.n24g00 g43 z200 h2;z軸快速定位,調(diào)用刀具2號長度補償n25x0 y-8 z10;x,y,z軸快速

29、定位n26m98 p1;調(diào)用子程序01n27g40 g00 x-19 y70;取消刀具半徑補償 x,y軸快速定位n28z-10;z軸快速定位n29g01 y47;y向進給n30x-80;x向進給n31y31.9;y向進給n32x-30;x向進給n33x41 y16.8;x,y向同時進給n34x-80;x向進給n35y1.7;y向進給n36x-51;x向進給n37x-61 y-13.4;x,y向同時進給n38x-80;x向進給n39y28.5;y向進給n40x-62;x向進給n41x-55 y-43.6;x,y向同時進給n42x-80;x向進給n43y-58.7;y向進給n44x80;x向進給n

30、45y-43.6;y向進給n46x55;x向進給n47x62 y-28.5;x,y向同時進給n48x80;x向進給n49y-13.4;y向進給n50x61;x向進給n51x51 y1.7;x,y向同時進給n52x80;x向進給n53y16.8;y向進給n54x41;x向進給n55x30 y31.9;x,y向同時進給n56x80;x向進給n57y47;y向進給n58x19;x向進給n59y80;y向進給n60z100;z快速退刀n61m05;主軸停轉(zhuǎn)n62m00;程序暫停(手動換刀,更換3mm中心鉆)n63m03 s1200;主軸正轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)速1200r/minn64g00 g43 z150 h3;

31、z軸快速定位,調(diào)用刀具3號長度補償n65x55 y14;x,y軸快速定位n66g81 g19 x55 y14 z-2 r2 f120;固定循環(huán)指令點孔加工,進給速度120mm/minn67g00 z20;取消固定循環(huán),z軸快速定位n68x-55 y14;x,y軸快速定位n69g81 g19 x-55 y14 z-2 r2 f120;固定循環(huán)指令點孔加工,進給速度120mm/minn70g00 z150;取消固定循環(huán),z軸快速定位n71m05;主軸停轉(zhuǎn)n72m00;程序暫停(手動換刀,更換11.8mm直柄麻花鉆)n73n74m03 s550;主軸正轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)速550r/minn75g00 g43 z

32、150 h4;z軸快速定位,調(diào)用刀具4號長度補償n76x55 y14;x,y軸快速定位n77g83 g99 x55 y14 z-45 q5 r5 f80;固定循環(huán)指令鉆孔加工,進給速度80mm/minn78g00 x-55 y14;x,y軸快速定位n79g83 g99 x-55 y14 z-45 q5 r5 f80;固定循環(huán)指令鉆孔加工,進給速度80mm/minn80g00 z200;取消固定循環(huán),z軸快速定位n81m05;主軸停轉(zhuǎn)n82m00;程序暫停(手動換刀,更換36mm錐柄麻花鉆)n83m03 s150;主軸正轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)速150r/minn84g00 g43 z150 h5;z軸快速定位,

33、調(diào)用刀具5號長度補償n85x55 y14;x,y軸快速定位n86g83 g99 x55 y14 z-45 q5 r5 f80;固定循環(huán)指令鉆孔加工,進給速度80mm/minn87g00 z200;取消固定循環(huán),z軸快速定位n88m05;主軸停轉(zhuǎn)n89m00;程序暫停(手動換刀,更換14.8mm立銑刀)n90m03 s500;主軸正轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)速500r/minn91g00 g43 z150 h6;z軸快速定位,調(diào)用刀具6號長度補償n92x-55 y14;x,y軸快速定位n93g83 g99 x-55 y14 z-15 q5 r5 f80;固定循環(huán)指令鉆孔加工,進給速度80mm/minn94g00 z

34、200;取消固定循環(huán),z軸快速定位n95m05;主軸停轉(zhuǎn)n96m00;程序暫停(手動換刀,更換14mm三刃立銑刀)n97m03 s500;主軸正轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)速500r/minn98g00 g43 z200 h7;z軸快速定位,調(diào)用刀具7號長度補償n99g41 x90 y-42 d7;x,y軸快速定位,并引入刀具7號半徑補償值n100z0;z軸快速定位n101g01 z-20;z向進給n102x65;x向進給n103g03 y58 r16;圓弧銑削加工n104g01 x90;x向進給n105g00 z200;z快速退刀n106m05;主軸停轉(zhuǎn)n107m00;程序暫停(手動換刀,更換12mm四刃立銑刀)

35、n108m03 s800 f100;主軸正轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)速800r/min, 進給速度100mm/minn109g00 g43 z150 h8;z軸快速定位,調(diào)用刀具8號長度補償n110x0 y-8;x,y軸快速定位n111z10;z軸快速定位n112m98 p1;調(diào)用子程序01n113g00 x90 y-42;x,y軸快速定位n114z0;z軸快速定位n115g01 z-20;z向進給n116x65;x向進給n117g03 y58 r16;圓弧銑削加工n118g01 x90;x向進給n119g00 z200;z快速退刀n120m05;主軸停轉(zhuǎn)n121m00;程序暫停(手動換刀,更換37.5mm粗鏜刀

36、)n122m03 s850;主軸正轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)速850r/minn123g43 g00 z100 h9;z軸快速定位,調(diào)用刀具9號長度補償n124x55 y14;x,y軸快速定位n125g85 g99 x55 y14 z-40 r5 f80;固定循環(huán)指令鉆孔加工,進給速度80mm/minn126g00 z200;z快速退刀n127m05;主軸停轉(zhuǎn)n128m00;程序暫停(手動換刀,更換38mm粗鏜刀)n129m03 s1000;主軸正轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)速1000r/minn130g43 g00 z100 h10;z軸快速定位,調(diào)用刀具10號長度補償n131x55 y14;x,y軸快速定位n132g85 g99

37、x55 y14 z-40 r5 f40;固定循環(huán)指令鉆孔加工,進給速度40mm/minn133g00 z200;z快速退刀n134m05;主軸停轉(zhuǎn)n135m00;程序暫停(手動換刀,更換12mm機用鉸刀)n136m30 s300;主軸正轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)速300r/minn137g00 g43 z150 h11;z軸快速定位,調(diào)用刀具11號長度補償n138x-55 y14;x,y軸快速定位n139g85 g99 x-55 y14 z-50 r5 f50;固定循環(huán)指令鉆孔加工,進給速度50mm/minn140g00 z200;z快速退刀n141m05;主軸停轉(zhuǎn)n142m00;程序暫停(手動換刀,更換15mm

38、平底銑刀)n143m03 s300;主軸正轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)速300r/minn144g00 g43 z200 h12;z軸快速定位,調(diào)用刀具11號長度補償n145x-55 y14;x,y軸快速定位n146g01 z-15 f80;z向進給,進給速度80mm/minn147m04 r5;暫停5s鐘n148g01 z-5;z向進給退刀n149g00 z10;z快速退刀n150100 y100 z100;x,y,z快速退刀n151m30;程序結(jié)束回起始位置,機床復位o0010;子程序名n1g01 z-10;z向進給,進給速度100mm/minn2g41 g01 x20.068 y5.736 d2;x,y向進給,并引入刀具8號半徑補償值n3x8.192 y22.696;x,y向進給n4g03 x-8.192 y22.696 r20;r20圓弧銑削加工n5g01 x-20.068 y5.736;x,y向進給n6g03 y-5.736 r20;r20圓弧銑削加工n7g01 x-8.192 y-22.696;x,y向進給n8g03 x8.192 r20;r20圓弧銑削加工n9g01 x20.068 y-5.736;x,y向進給n10g03 y5.736 r20;r20圓弧銑削加工n11g01