主蒸汽、主給水管道施工方案修改版

1、河南天冠企業(yè)集團(tuán)有限公司年產(chǎn)6萬噸秸稈乙醇擴(kuò)大示范項(xiàng)目高壓蒸汽、高壓供水及外管熱力管道安裝施工方案 編制： 審核： 批準(zhǔn)： 中化二建南陽天冠項(xiàng)目部2014.10.20一、工程概況本工程主蒸汽管道規(guī)格主要為 27320、24518、13310、1088、材質(zhì)為 12Cr1MoVG鋼。高壓給水系統(tǒng)管道規(guī)格主要為 16813、13310、1089、766材質(zhì)為 20G鋼。外管網(wǎng)熱力管道從兩臺減溫減壓設(shè)備出來進(jìn)入廠區(qū)熱力管網(wǎng)規(guī)格主要有：42610、37710、2196、1、系統(tǒng)簡介本工程主蒸汽系統(tǒng)管道是從鍋爐匯汽集箱出口引出，引至主廠房8米層，分三路管道，其中一路接到汽機(jī)間汽機(jī)系統(tǒng)主汽門，兩路引至減溫

2、減壓器進(jìn)汽口到外管網(wǎng)供車間用氣。為了維護(hù)鍋爐的安全、穩(wěn)定運(yùn)行及達(dá)到穩(wěn)定的蒸汽壓力，在主蒸汽管道上設(shè)有高壓旁路管道，旁路系統(tǒng)對機(jī)組的啟動、停機(jī)及變負(fù)荷運(yùn)行起重要作用。高壓給水系統(tǒng)管道主要包括高壓給水管道、減溫水及再循環(huán)管道，本機(jī)組高壓給水管道系統(tǒng)設(shè)有2臺電動鍋爐給水泵。主給水由除氧器送到主給水泵高壓加熱器給水操作平臺鍋爐省煤器進(jìn)口聯(lián)箱。為了機(jī)組的安全和穩(wěn)定運(yùn)行等因素，在給水泵出口的逆止閥上接有再循環(huán)管道，由再循環(huán)管道回到除氧器。2、主要系統(tǒng)參數(shù) 2.1主蒸汽管道設(shè)計(jì)壓力為P=9.81Mpa，設(shè)計(jì)溫度t=545，系統(tǒng)主材為12Cr1MoV合金鋼管。2.2高壓給水管道設(shè)計(jì)壓力為17.15Mpa，設(shè)計(jì)

3、溫度為230；系統(tǒng)主材為20G碳鋼管。3、主要工程量 3.1 主蒸汽管道：DN80：管道共125米，閥門共15件，支吊架約31套。3.2主給水管道：DN80：管道共136米，閥門共2件，支吊架約44套。3.3主要焊口統(tǒng)計(jì)序號項(xiàng)目名稱規(guī)格材質(zhì)焊口數(shù)1主蒸汽2732012Cr1MoVG102主蒸汽2451812Cr1MoVG423主蒸汽1331012Cr1MoVG84主蒸汽108812Cr1MoVG35高壓給水1681320G376高壓給水1331020G477高壓給水108920G128低壓蒸汽3771020#59低壓蒸汽4261020#1010中壓蒸汽219620#10以上焊口數(shù)為估計(jì)數(shù)量，具

4、體以實(shí)際安裝焊口為準(zhǔn)。二、編制依據(jù)1、中國輕工業(yè)先設(shè)計(jì)工程有限責(zé)任公司圖紙：8655-2014/J0501、8655-2014/J05022、火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程DL/T869-20043、火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程 DL/T819-20024、管道焊接接頭超聲波檢驗(yàn)技術(shù)規(guī)程 DL/T820-20025、電力建設(shè)安全工作規(guī)程(火力發(fā)電廠部分) DL5009.1-20026、電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范管道篇DL5031947、火電施工質(zhì)量檢驗(yàn)及評定標(biāo)準(zhǔn)管道篇2000版8、火電施工質(zhì)量檢驗(yàn)及評定標(biāo)準(zhǔn)火力發(fā)電承壓管道焊接篇1996版9、火力發(fā)電廠金屬技術(shù)監(jiān)督規(guī)程DL483-200910、電力建設(shè)

5、施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范（火力發(fā)電廠焊接篇）DL5007-9211、鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程12、工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50235-97三、施工部署1、工程目標(biāo)1.1工程質(zhì)量目標(biāo)工程質(zhì)量達(dá)到優(yōu)良標(biāo)準(zhǔn)。1.2職業(yè)安全健康管理目標(biāo)1.2.1 消滅輕傷，杜絕重傷以上人身事故；1.2.2 杜絕機(jī)械事故。1.3工期目標(biāo)：按照業(yè)主制定工期進(jìn)行施工。2、項(xiàng)目組織機(jī)構(gòu)公司經(jīng)理現(xiàn)場項(xiàng)目經(jīng)理公司技術(shù)負(fù)責(zé)人設(shè)備管理員安 監(jiān) 員質(zhì) 檢 員材 料 員資 料 員工 資 員施 工 員施工隊(duì)3、臨時設(shè)施布置 根據(jù)本工程管道布置特點(diǎn)，在主廠房0米層搭設(shè)焊機(jī)棚一座，主要用于主廠房內(nèi)高壓給水系統(tǒng)管道和主蒸汽系統(tǒng)管道的焊接，焊機(jī)棚

6、內(nèi)布置電焊機(jī)、熱處理儀、坡口機(jī)等機(jī)械。鍋爐間和汽機(jī)間管道距主廠房焊機(jī)棚較遠(yuǎn)，且焊口較少，比較分散，可根據(jù)需要臨時設(shè)置1-2臺電焊機(jī)，進(jìn)行管道的組對焊接。4、施工人員配置本工程所需要配備的人員如下表：技術(shù)員1名負(fù)責(zé)全面技術(shù)、質(zhì)量管理施工隊(duì)長1名負(fù)責(zé)現(xiàn)場施工安排及人員內(nèi)部調(diào)整管工16名管道對口、安裝焊工8名管道焊接起重工2名管道吊裝電工2名臨時配電測量工2名管道定位測量5、施工工機(jī)具配置主要施工機(jī)械一覽表名 稱型號、規(guī)格單 位數(shù) 量備 注直流電焊機(jī)ZX7-400臺5管道焊接交流電焊機(jī)BX3-500-2臺3支吊架焊接汽車吊130噸臺1管道吊裝汽車吊25噸臺1管道吊裝管道切割機(jī)CG2-11臺1坡口機(jī)臺

7、1卷揚(yáng)機(jī)8t臺1角磨機(jī)臺6內(nèi)磨機(jī)臺4焊條烘干箱臺1焊條保溫筒個8手拉葫蘆10t/5T/2T個2/6/8試壓泵臺1經(jīng)緯儀J62臺2測量水準(zhǔn)儀S3臺2測量20t拖車XCG2640Z臺1管道運(yùn)輸無縫鋼管1085米60管道運(yùn)輸四.作業(yè)前應(yīng)具備的條件1、施工前，對施工人員進(jìn)行技術(shù)交底及安全文明施工交底，使施工人員熟悉施工圖紙、明確施工圖紙、施工技術(shù)措施及外方特殊工藝要求，明確設(shè)計(jì)意圖、介質(zhì)流向、切實(shí)掌握高壓管道施工的技術(shù)要求、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及安裝工藝。2、施工機(jī)具必須經(jīng)過安全性檢查，合格后方可使用。施工人員勞保用品必須符合安全要求。3、施工人員應(yīng)熟悉圖紙，領(lǐng)會施工技術(shù)措施內(nèi)容，掌握施工要求，技術(shù)規(guī)范和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)

8、。4、土建預(yù)留孔、預(yù)埋件、支座等要與圖紙相符合，滿足安裝要求。5、配電箱、電焊機(jī)、氧氣、乙炔等力能供應(yīng)布置合理。6、臨時消防、照明可靠投入。7、施工現(xiàn)場通道清理完畢，道路暢通。8、甲供材料和設(shè)備已到貨，質(zhì)量和數(shù)量滿足施工要求。9、施工技術(shù)措施已編制并經(jīng)審核通過。五.施工方法及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)先將各管道25噸吊車配合拖車從管道存放場地運(yùn)至各安裝地點(diǎn)，吊裝安裝層，在車間內(nèi)利用滾杠等進(jìn)行拖運(yùn)。鍋爐部分先在下面預(yù)制對接管道、彎頭，然后進(jìn)行固定焊口對接處進(jìn)行整體吊裝，管道到位后，先進(jìn)行管段的預(yù)制，盡量減少空中對接焊縫。高壓給水系統(tǒng)管道主要集中在主廠房和汽機(jī)間，汽機(jī)間內(nèi)管道利用20/5噸行車手拉葫蘆配合對口焊接。

9、主廠房內(nèi)管道標(biāo)高較低的采用門架進(jìn)行吊裝就位對口焊接，標(biāo)高較高的利用手拉葫蘆固定在樓面預(yù)埋件上進(jìn)行吊裝就位。鍋爐間管道采用25t吊車至安裝位置，然后利用手拉葫蘆進(jìn)行對口焊接。主蒸汽系統(tǒng)管道主要布置在主廠房0米層5.8米標(biāo)高、鍋爐間和汽機(jī)間。主廠房內(nèi)管道安裝采用手拉葫蘆進(jìn)行吊裝，吊點(diǎn)焊接在吊架預(yù)埋件上，由于安裝高度較高，現(xiàn)場制作兩個移動式操作平臺進(jìn)行支吊架的安裝和空中對口焊接。鍋爐間高溫過熱器集箱出口至主廠房的主蒸汽管道利用130噸汽車吊和25t吊車進(jìn)行吊裝到位，手拉葫蘆配合空中對口焊接。汽機(jī)間內(nèi)管道利用20/5噸行車手拉葫蘆配合對口焊接。1、管子、管件、管道附件及閥門的檢驗(yàn)1.1管子、管件、管道

10、附件及閥門必須具有制造廠的合格證明書，有關(guān)指標(biāo)應(yīng)附合現(xiàn)行國家工行業(yè)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。壓力管道的管件、管道附件及閥門的制造廠需具備國家檢驗(yàn)檢總局頒發(fā)的“壓力元件制造許可證”。1.2管子、管件、管道及閥門在使用前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對其規(guī)格、材質(zhì)及技術(shù)參數(shù)。1.3管子、管件、管道及閥門在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面要求為：無裂紋、縮孔、夾渣、粘砂、折迭、焊、重皮等缺陷；表面應(yīng)光滑，不允許有尖銳劃痕；凹陷深度不超過1.5mm，凹陷最大尺寸不應(yīng)大于管子周長的5%，且不大于40mm。1.4合金鋼管子、管件、管道附件及閥門在使用前應(yīng)逐步進(jìn)行光譜復(fù)查，并作出材質(zhì)標(biāo)記。1.5檢驗(yàn)合格的鋼管應(yīng)按材質(zhì)、規(guī)格分別放置，妥善保管，

11、防止銹蝕。1.6施工前對本現(xiàn)場所使用的高壓蒸汽管道和高壓給水管道還應(yīng)確認(rèn)化學(xué)成分分析結(jié)果，力學(xué)性能試驗(yàn)結(jié)果（抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、延伸率）符合現(xiàn)行國家或者行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)；管道壁厚大于或者等于12mm的高壓合金鋼管子沖擊韌性試驗(yàn)結(jié)果，合金鋼管道的熱處理狀態(tài)說明或金象分析結(jié)果符合現(xiàn)行國家或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。1.7法蘭密封面應(yīng)光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔，裂紋、毛刺或其它降低強(qiáng)度和連接可靠性方面的缺陷。1.8法蘭端面上連接螺栓的支承部位應(yīng)與法蘭接合面平行，以保證法蘭連接時端面受力均勻。1.9法蘭使用前應(yīng)按設(shè)計(jì)圖校核各部尺寸，并與待連接的設(shè)備上的法蘭進(jìn)行核對，以保證正確連接。1.10螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷

12、痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。1.11用于高壓部位的直徑大于M30的合金鋼螺栓應(yīng)逐根進(jìn)行硬度檢查，不合格者不得使用。1.12法蘭的墊片材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，金屬墊片不應(yīng)有徑向劃痕、松散等缺陷。1.13閥門安裝前須進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性檢驗(yàn)，以檢查閥座與閥芯、閥蓋與填料室各接合面的嚴(yán)密性。嚴(yán)密性按1.25倍銘牌壓力的水壓進(jìn)行，試驗(yàn)時間不得少于30min，以閥瓣密封面不漏為合格，強(qiáng)度試驗(yàn)以1.5倍銘牌壓力的水壓進(jìn)行，試驗(yàn)時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；1.14安全閥門送至有資質(zhì)的檢驗(yàn)單位進(jìn)行檢驗(yàn)、整定。1.15閥門試驗(yàn)合格后應(yīng)將腔內(nèi)的積水排除干凈，分類妥善存放。

13、2、支吊架安裝施工作業(yè)流程：支吊架領(lǐng)用、清點(diǎn)支吊架的尺寸檢查和配制合金管管部光譜分析支吊架根部安裝支吊架連接件、彈簧的安裝支吊架的驗(yàn)收；2.1在混凝土上安裝支架時要去掉其抹面層，露出預(yù)埋鐵。2.2管道的固定支架嚴(yán)格按圖執(zhí)行，導(dǎo)向支架、滑動支架的滑動表面應(yīng)清潔，活動接觸面與其支撐面接觸應(yīng)良好，不被水泥或保溫層所敷蓋。2.3整定彈簧應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行安裝，固定銷應(yīng)在管道系統(tǒng)安裝結(jié)束且壓力試驗(yàn)、保溫結(jié)束后方可拆除。固定銷應(yīng)完整抽出，妥善保管。2.4支吊架的調(diào)節(jié)螺紋部位，安裝前應(yīng)先涂上潤滑油；支吊架調(diào)整后各連接處的螺桿必須帶滿、帶緊，鎖緊螺母應(yīng)鎖緊。2.5支吊架應(yīng)及時安裝，原則上在管道安裝前，支吊架根部

14、及連接部件應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙要求預(yù)先安裝，根部焊接應(yīng)嚴(yán)格按照圖紙?jiān)O(shè)計(jì)強(qiáng)度施工；2.6本系統(tǒng)管道屬于高溫高壓管道，支吊架定位時，支吊點(diǎn)的偏移方向及尺寸應(yīng)按設(shè)計(jì)要求實(shí)施，切記不得進(jìn)行反偏移方向定位；2.7各彈簧部件安裝前，必須核對圖紙，切記不得錯裝型號類同的彈簧部件；2.8安裝過程中，提供的彈簧部件已根據(jù)設(shè)計(jì)處于鎖定狀態(tài)，施工人員嚴(yán)禁隨意去松動或拔動相應(yīng)的鎖緊螺母或鎖緊銷；2.9使用臨時支吊架時，應(yīng)做好明顯的標(biāo)記，不得與正式支吊架沖突，管道安裝完畢，及時拆除；2.10隨著管道的安裝，應(yīng)及時進(jìn)行支吊架的固定及調(diào)整工作，管部位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)平整、牢固，并與管道接觸良好；2.11管道安裝完畢，應(yīng)逐一核對支吊

15、架型式、材質(zhì)及位置的正確性。2.12恒力吊架的安裝(1)把恒吊可靠地安裝到規(guī)定的吊點(diǎn)處的結(jié)構(gòu)件上，并使恒吊的花籃螺母正好處于管道吊點(diǎn)的上方。(2)檢查恒吊，保證其運(yùn)動部位在運(yùn)動時不受阻礙。(3)在管道上管部附件和恒吊花籃螺母間裝上拉桿，連接時應(yīng)保證拉桿螺紋有足夠的旋合長度。(4)轉(zhuǎn)動花籃螺母，拉緊拉桿，并使恒吊鎖緊塊和位移指示器間處于松動狀態(tài)。(5)系統(tǒng)投入運(yùn)行前，解除鎖緊塊。熱態(tài)運(yùn)行時，檢查記錄恒吊位移指示器，看它是否指在熱態(tài)位置上，如需要，可按要求調(diào)節(jié)。3、管道安裝施工作業(yè)流程：管子、管件的領(lǐng)用管子、管件的外觀檢查測量壁厚以及管子、管件的實(shí)際尺寸與圖紙是否相符管段、焊縫等光譜分析管子、管件

16、組合（對口、焊接）管子、管件安裝就位管子空中對口焊接焊縫試驗(yàn)支吊架調(diào)整。3.1根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況在地面組對好部分管子，減少高空作業(yè)量及高空施工難度。組合好后將內(nèi)部清理干凈，將管口臨時封堵好。3.2管道水平段的坡度方向與坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，以便于放水、排氣。在U形補(bǔ)償器兩邊的管段應(yīng)保持水平，中間管段應(yīng)與管道坡度一致。3.3合金鋼管用機(jī)械切割、打破口及鉆孔，不允許用火焰加工，切斷后應(yīng)及時移植原有標(biāo)記。低壓鋼管可用火焰加工，但須用磨光機(jī)磨去加工部位的氧化層。3.4管子對焊縫位置應(yīng)應(yīng)符合如下要求：3.4.1焊縫位置距彎管的彎曲起點(diǎn)不得小于管子外徑或不小于100mm；3.4.2管子兩個對接焊縫間距不宜小于

17、管子外徑，且不小于1500mm；3.4.3支架管部位置不得小于與管子對接焊縫重合，焊縫距離支架邊緣不小于50 mm，合金鋼管焊縫距離支架邊緣不小于100 mm；3.4.4管子接口應(yīng)避開疏、放水及儀表等的開孔位置，距開孔邊緣不小于50 mm，且不小孔徑；3.4.5管道在穿過隔墻、樓板時位于隔墻、樓板內(nèi)管管段不得有接口3.5合金鋼管道切斷后應(yīng)及時移植原有標(biāo)記，在整個系統(tǒng)安裝完畢后應(yīng)做光譜復(fù)查，材質(zhì)不得有差錯，剩余管段也應(yīng)做出材質(zhì)標(biāo)記。3.6合金鋼管道表面上不得引弧試電流或焊接臨時支撐物。3.7壓力管道在安裝完畢后將焊縫位置及時標(biāo)注在單線圖上。3.8管道安裝允許偏差如下：標(biāo)高：室內(nèi)10 mm，室外1

18、5 mm；水平管道彎曲度：DN100 時1/1000且20 mm，DN100時1.5/1000且20 mm立管鉛垂度：2/1000且15 mm交叉管間距偏差：10 mm3.9坡口打磨：坡口及坡口內(nèi)外10-15mm范圍內(nèi)應(yīng)打磨出金屬光澤，不得留有油漆等雜物，同時須確認(rèn)無裂紋、夾層等缺陷；3.10根據(jù)要求，管道安裝期間應(yīng)無預(yù)應(yīng)力，因此管道的對口不允許有強(qiáng)力；3.11若對口后要擱置一段時間施焊的話，須做好封口工作，防止異物進(jìn)入；3.12安裝過程中，通過測定管段不同工作位置坐標(biāo)及標(biāo)高來保證管道坡度值滿足圖紙要求；管線坡度的調(diào)整是在冷態(tài)產(chǎn)生的，此時彈簧支吊架、恒力支吊架應(yīng)在閉鎖狀態(tài)。管道焊接前及焊接后坡

19、度值應(yīng)記錄并進(jìn)行比較。3.13對口使用的吊索、吊具及臨時固定結(jié)構(gòu)應(yīng)在管道熱處理后冷卻300以下方可去除，防止因熱處理可能造成的管道變形及內(nèi)應(yīng)力。4閥門和法蘭的安裝4.1閥門安裝前復(fù)核合格證及試驗(yàn)記錄，核對型號按介質(zhì)流向確定其安裝方向。4.2閥門安裝前應(yīng)清理干凈，在運(yùn)輸搬運(yùn)過程中為了避免損傷閥座及軸承，應(yīng)保持閥門的關(guān)閉狀態(tài)，安裝和搬運(yùn)閥門時不得以手輪為起吊點(diǎn)，且不得隨意轉(zhuǎn)運(yùn)手輪。4.3閥門連接自然，不得強(qiáng)力對接或承受外加重力負(fù)荷，手輪不宜朝下，且便于操作維修。法蘭周圍緊力應(yīng)均勻，以防止附加應(yīng)力損壞閥門。4.5法蘭連接時應(yīng)保證法蘭間的平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2 mm，

20、不能用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜。4.6法蘭平面應(yīng)與管子軸線相垂直，平焊法蘭內(nèi)側(cè)角焊縫不得漏焊，焊后清除藥皮。4.7螺栓緊固時應(yīng)對稱均勻，松緊適度。安裝閥門與法蘭的連接螺栓時，螺栓應(yīng)露出螺母23扣，螺母宜位于法蘭的同一側(cè)。合金鋼螺栓不得在表面用火焰加熱進(jìn)行熱緊。4.8在運(yùn)輸搬運(yùn)過程中為了避免損傷閥座及軸承，應(yīng)保持閥門的關(guān)閉狀態(tài)。4.9安裝前，閥門進(jìn)出口的塞蓋必須除去，且閥門內(nèi)必須清理干凈。4.10管道施工中，不允許附加的推力及彎力作用在閥體上。5、管道焊接5.1 施焊焊工須是合格焊工，持證上崗5.2本工程主要焊材如下：主蒸汽管道（12Cr1MoVG）：采用R31焊絲和R317焊條；高壓給水管道（2

21、0G）：采用J50焊絲和J507焊條；支吊架：J422焊條。5.3焊條使用前應(yīng)進(jìn)行烘干，R317焊條烘干溫度為400，J5073焊條烘干溫度為350，保溫1小時。烘干后置于保溫筒中使用，做到按需烘烤且剩余焊條不得重復(fù)烘烤兩次。熱力管道（20#）焊接采用氬電聯(lián)焊，焊絲采用J50焊絲和J422焊條。焊縫高度與最小被焊件厚度相同。坡口形式及對口示意圖圖1 壁厚d16mm的管子U形坡口形式及對口示意圖圖2 壁厚d16mm的管子V形坡口形式及對口示意圖5.4焊件在組裝前應(yīng)將焊口表面及附近母材每側(cè)翼15 mm內(nèi)外壁的油漆、污垢、鐵銹等清理干凈，直至露出金屬光澤。5.5焊件對口時應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，局部錯口值不

22、應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于1mm。對口結(jié)束后，應(yīng)認(rèn)真檢查對口裝配尺寸是否符合要求，合格后方可進(jìn)行焊接工作。5.6焊前預(yù)熱、焊后熱處理工藝本工程所使用的鋼材焊前熱溫度和焊后熱處理溫度詳見下表：母材規(guī)格部件名稱材質(zhì)預(yù)熱溫度(）焊后熱處理溫度（）焊后熱處理恒溫時間（h）27320主蒸汽12Cr1MoVG 2003007207501.524518主蒸汽12Cr1MoVG 2003007207501.513310主蒸汽12Cr1MoVG 20030072075011088主蒸汽12Cr1MoVG 20030072075015.6.1預(yù)熱方法：外徑219mm或壁厚20mm時采用火焰加熱法，其他采用電加熱

23、法者。5.6.2預(yù)熱寬度從對口中心開始，每側(cè)不少于焊接厚度的三倍。升溫速度為174h。5.6.3熱處理升溫、降溫速度，一般可按250250C/壁厚h計(jì)算，且不大于300h。降溫過程中，溫度在300以下可不控制。5.6.4熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。5.6.5熱處理時的保溫寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不得小于管子壁厚的5倍，以減少溫度梯度。5.6.6熱處理時應(yīng)力求內(nèi)壁和焊縫兩側(cè)溫度均勻，恒溫時在加熱范圍內(nèi)任意兩側(cè)點(diǎn)間的溫度差應(yīng)低于50。5.6.7熱處理的測溫必須準(zhǔn)確可靠，應(yīng)采用自動溫度記錄。所用儀表、熱電偶及其附件，應(yīng)根據(jù)計(jì)量的要求進(jìn)行標(biāo)定或校驗(yàn)。

24、5.6.8進(jìn)行熱處理時，測溫點(diǎn)應(yīng)對稱布置在焊縫中心兩側(cè)，且不得少于兩點(diǎn)。水平管道的測點(diǎn)應(yīng)上下對稱布置。5.6.9焊接接頭熱處理后，應(yīng)做好記錄和標(biāo)記，并打上熱處理工的代號鋼印或永久性標(biāo)記。5.7焊接工藝控制：5.7.1鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后，應(yīng)及時進(jìn)行次層焊縫的焊接，以防產(chǎn)生裂紋。5.7.2多層多道焊縫焊接時，應(yīng)逐層檢查缺陷，經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層，直至完成。5.7.3施焊過程中，應(yīng)特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將溶池填滿，多層多道縫的接頭應(yīng)錯開。儀表管的焊接嚴(yán)禁一次完成成型。5.7.4施焊過程除工藝和檢驗(yàn)上要求分次焊接外，應(yīng)連續(xù)完成，若被迫中斷，應(yīng)采用防止裂紋產(chǎn)生的措施，再施焊

25、時，應(yīng)認(rèn)真檢查并確認(rèn)無裂紋后，方可按工藝要求繼續(xù)施焊。5.7.5焊口焊完后應(yīng)進(jìn)行清理，經(jīng)自檢合格后，在焊縫附近打上焊工代號。5.7.6焊接接頭有缺陷時，可采取挖補(bǔ)方式返修，在同一位置挖補(bǔ)次數(shù)不得超過二次。補(bǔ)焊應(yīng)按工藝要求進(jìn)行。5.8焊接質(zhì)量檢驗(yàn)及標(biāo)準(zhǔn)（1）焊縫外觀檢查質(zhì)量應(yīng)符合下列要求。焊縫邊緣應(yīng)圓滑過渡到母材，焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，其允許尺寸見表2。表2：焊縫外形允許尺寸（mm）焊接接頭類別接頭形式位置IIIIII對接接頭焊縫余高平 焊020304其它位置345焊縫余高差平 焊223其它位置234焊縫寬度比坡口增寬445每側(cè)增寬223角焊接頭貼角焊焊 角（23）（24）（35）焊角尺寸

26、差223坡口角焊焊角201.52 2.52022.53焊角尺寸差2022320334注：a.焊縫表面不允許有深度大于1mm的尖銳凹槽，且不允許低于母材表面。b.搭接角焊縫的焊角與部件厚度相同。焊縫表露缺陷應(yīng)符合表3的要求。表3：焊縫表露缺陷允許范圍 焊接接頭類別缺陷名稱質(zhì)量要求IIIIII裂紋、未融合不允許根部未焊透不允許深度10且1.5mm，總長度焊縫全長的10，氬弧焊打底焊縫不允許深度15且2mm，總長度焊縫全長的15。氣孔、夾渣不允許咬邊不要求修磨的焊縫深度0.5mm，焊縫兩側(cè)總長度：管件焊縫全長的10且40mm。板件不大于焊縫全長的10。深度0.5mm，焊縫兩側(cè)總長度：管件焊縫全長的2

27、0。板件焊縫長的15。深度0.5mm，焊縫兩側(cè)總長度：管件焊縫全長的20板件焊縫長的15要求修磨的焊縫不 允 許根部凸出2mm板件和直徑108mm的管件：3mm管件直徑108mm時以通球?yàn)闇?zhǔn)，要求是：管外徑32mm時，為管內(nèi)徑的85管外徑32mm時，為管內(nèi)徑的75內(nèi) 凹1.5mm2mm2.5mm（2）焊縫的無損探傷檢驗(yàn)及結(jié)果的評定應(yīng)按火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行。外徑大于159mm，工作溫度高于450的蒸汽管道，進(jìn)行100%X射線檢測。根據(jù)圖紙要求高壓供水管道進(jìn)行100% X射線檢測6、冷拉口的施工6.1進(jìn)行冷拉前應(yīng)滿足下列要求：(1)冷拉區(qū)域各固定支架安裝牢固，各固定支架間所有焊口(冷拉

28、口除外)焊接完畢并經(jīng)檢驗(yàn)合格，要作熱處理的焊口應(yīng)作過熱處理；(2)所有支吊架已裝設(shè)完畢，冷拉口附近吊架的吊桿應(yīng)預(yù)留足夠的調(diào)整裕量。彈簧支吊架彈簧應(yīng)按設(shè)計(jì)值預(yù)壓縮并臨時固定，不使彈簧承擔(dān)整定值外的荷載；(3)管道坡度方向及坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。6.2冷拉時，先進(jìn)行橫向冷緊，冷緊口的兩管頭宜同時進(jìn)行，使用手拉葫蘆選擇合理的冷拉支點(diǎn)進(jìn)行冷緊。其縱向的冷拉，則可用手拉葫蘆結(jié)合千斤頂，利用主廠房的柱等結(jié)構(gòu)作支點(diǎn)，冷緊口兩管頭應(yīng)同時相互配合隨時調(diào)整進(jìn)行冷拉。6.3當(dāng)冷緊口上管頭與玲緊口下管頭逐漸合攏緩慢閉合，且管口的坡口問隙寬度符合焊接要求時，進(jìn)行焊口的固定施焊操作，此時，不應(yīng)松開手拉葫蘆等冷拉工具。6.4

29、冷緊口的焊口，經(jīng)焊后熱處理檢驗(yàn)合格，且檢查管道各支吊點(diǎn)處于正確的冷態(tài)線位置，此時方可松開冷拉工具，然后再打開被卡死鎖定的吊架彈簧，并進(jìn)行彈簧的荷載安裝調(diào)整，使之處于均勻的荷載受力狀況下。7管道試壓7.1管道試壓前應(yīng)滿足下列要求：支架安裝完畢，固定支架固定牢固；焊接、熱處理工作結(jié)束并經(jīng)檢驗(yàn)合格；試驗(yàn)壓力表經(jīng)校驗(yàn)合格；在試壓前應(yīng)將支架鎖定或墊牢固定好，防止因水重造成支吊架超載使其受損或變形。7.2根據(jù)規(guī)范要求，試壓要點(diǎn)綜合如下：7.2.1試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，主蒸汽管道試驗(yàn)壓力為14.72Mpa，高壓給水管道試驗(yàn)壓力為23.25Mpa7.2.2水壓試驗(yàn)時環(huán)境溫度應(yīng)高于5；7.2.3水壓試驗(yàn)

30、用水溫度530，且水溫高于環(huán)境露點(diǎn)溫度；7.2.4水壓試驗(yàn)用水水質(zhì)：軟水、生活水或潔凈的工業(yè)水；7.2.5水壓試驗(yàn)時安裝2塊經(jīng)校驗(yàn)合格、精度1.6級的壓力表，試壓泵出口與管道最高點(diǎn)各裝一塊，以最高點(diǎn)壓力表讀數(shù)為準(zhǔn)；7.2.6水壓試驗(yàn)的壓力升降速度0.3MPa/min；7.2.7試壓在如下三個壓力階段停泵檢查：試驗(yàn)壓力的10，試驗(yàn)壓力，設(shè)計(jì)壓力（工作壓力）；7.2.8試驗(yàn)要求：試驗(yàn)壓力穩(wěn)壓10min,降至工作壓力進(jìn)行檢查，時間不限且不小于10min，檢查期間壓力應(yīng)保持不變，檢查中焊縫、法蘭、螺紋連接處應(yīng)無水珠和水霧，水壓試驗(yàn)后沒有發(fā)現(xiàn)殘余變形等現(xiàn)象，則認(rèn)為水壓試驗(yàn)合格。7.3 試壓過程7.3.1

31、接通試壓灌水管道、頂部放氣管道、試壓泵管道及排水管道。7.3.2盲板的加設(shè)、拆除與閥門的開閉(1)在設(shè)備的進(jìn)出口法蘭處裝設(shè)盲板，并加以醒目的盲板標(biāo)識，系統(tǒng)試驗(yàn)合格后及時拆除。(2)安全閥應(yīng)關(guān)嚴(yán)，必要時加設(shè)盲板，進(jìn)行標(biāo)識，試驗(yàn)合格后拆除。(3)水壓試驗(yàn)前管道系統(tǒng)的未端閥門應(yīng)關(guān)嚴(yán)，試驗(yàn)管路中部的閥門均應(yīng)打開，系統(tǒng)試驗(yàn)合格后各閥門應(yīng)回復(fù)到關(guān)閉位置。(4)蒸汽管試壓時，總管進(jìn)口一次閥應(yīng)關(guān)嚴(yán)，中部焊接閥門可不打開而僅開旁路閥門，系統(tǒng)試驗(yàn)合格后旁路閥門關(guān)閉。 (5)系統(tǒng)注水時，注水管路控制閥、頂部放空閥打開，排水管路控制閥關(guān)閉；管路注滿水后注水管路控制閥、頂部放空閥關(guān)嚴(yán)。(6)系統(tǒng)試驗(yàn)合格，泄壓時，先開排

32、水管路控制閥，末期壓力較低時（頂部表壓0.1MPa左右），打開頂部放空閥，避免管路出現(xiàn)真空。7.3.3升壓檢驗(yàn)(1)向試驗(yàn)系統(tǒng)注入潔凈用水，排凈系統(tǒng)內(nèi)空氣，然后升壓。(2)升至試驗(yàn)壓力的10左右時，停泵檢查一遍，無異常情況后升壓至試驗(yàn)壓力，穩(wěn)壓10min。(3)降壓至設(shè)計(jì)壓力，全面檢查管線，時間不限且不小于10min，檢查期間壓力應(yīng)保持不變，檢查中焊縫、法蘭、螺紋連接處應(yīng)無水珠和水霧，水壓試驗(yàn)后沒有發(fā)現(xiàn)殘余變形等現(xiàn)象，則認(rèn)為水壓試驗(yàn)合格。7.4試驗(yàn)完畢后，應(yīng)及時拆除所有臨時管板，核對記錄。8、管道吹掃8.1所有蒸汽管道在水壓試驗(yàn)合格后分段進(jìn)行吹掃。吹洗的順序一般按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行。8

33、.2吹掃前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護(hù)，并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、調(diào)節(jié)閥、安全閥、儀表、節(jié)流閥及止回閥芯等拆除或流經(jīng)旁路，妥善保管，待吹洗后復(fù)位。吹洗前應(yīng)考慮管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予加固。8.3管道吹洗掃，管端應(yīng)進(jìn)行封閉，以確保管內(nèi)不受污染。8.4蒸汽吹掃應(yīng)達(dá)到如下要求:8.4.1排汽管內(nèi)徑宜等于或大于被吹掃管子的內(nèi)徑，長度應(yīng)盡可能短，以減小阻力。其應(yīng)有牢固的支承，以承受排汽的反作用力。排汽管管口應(yīng)朝上傾斜（30為宜），排向空處。8.4.2吹掃壓應(yīng)能保證吹掃時蒸汽對管壁的沖刷力大于額定工況下蒸汽對管壁的沖刷力;8.4.3吹掃效果用裝于管內(nèi)(或排汽口處)的靶板進(jìn)行檢查，靶板用鋁板制成，厚度5m

34、m，寬度為排汽管內(nèi)徑的8%，長度縱貫管子內(nèi)徑。在保證上述壓力的前提下，連續(xù)2次更換靶板檢查，靶板上沖擊斑痕不得大于0.8mm，且斑痕不多于8點(diǎn)為合格。8.4.4吹掃次數(shù)宜分兩次以上進(jìn)行，相鄰兩次吹掃宜停留有12小時的間隔時間。六、質(zhì)量保證1.閥門質(zhì)量保證1.1閥門到貨后先進(jìn)入研門班進(jìn)行解體檢查、打水壓并作好記錄。1.2閥門經(jīng)解體檢查并消除缺陷后，達(dá)到下列質(zhì)量要求：組裝正確，動作靈活，開度指示器指示正確，所有墊片、填料的規(guī)格質(zhì)量符合技術(shù)要求。填料填裝正確，填料壓緊后應(yīng)保證密封性且不阻礙閥桿的開閉。1.3班組領(lǐng)用在搬運(yùn)過程中禁止摔、砸、磕、碰，保證閥門完好無損；1.4閥門安裝時，需把閥體內(nèi)及相連接

35、管道內(nèi)清理干凈；1.5電動頭安裝正確，電動頭與閥門頭部連接處要良好吻合，并按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行檢查與必要的調(diào)整，達(dá)到動作靈活，指示正確。2.支吊架質(zhì)量保證2.1支吊架的規(guī)格、材質(zhì)復(fù)查無誤；2.2嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求偏裝后的根部尺寸與管部尺寸進(jìn)行支吊架安裝；2.3支吊架全部安裝后，統(tǒng)一進(jìn)行支吊架調(diào)整，使其均布受力。2.4支吊架調(diào)整后，各連接件的螺桿絲扣必須帶滿，鎖緊螺母應(yīng)鎖緊，防止松動。2.5整定彈簧、恒吊在管道系統(tǒng)安裝結(jié)束后，固定銷應(yīng)完整抽出，妥善保管；2.6管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求逐個核對支吊架的形式、材質(zhì)和位置。3.施工過程中的質(zhì)量保證在施工過程中由班長、技術(shù)員協(xié)助質(zhì)量員進(jìn)行全方位質(zhì)量監(jiān)督。4.

36、焊接質(zhì)量保證4.1焊口在焊接前，坡口表面的氧化鐵、毛刺、油漆、混凝土等雜物要清理干凈；4.2焊接人員必須經(jīng)過考試，合格后方可上崗；4.3技術(shù)員必須認(rèn)真填寫焊接委托單，明確標(biāo)明材質(zhì)及介質(zhì)參數(shù)，防止用錯焊條；4.4潮濕的焊條必須烘干，電焊機(jī)電流控制必須準(zhǔn)確，否則將影響焊接質(zhì)量；4.5焊口前必須進(jìn)行預(yù)熱，焊口完畢必須進(jìn)行熱處理，以保證焊接質(zhì)量。5.質(zhì)量控制點(diǎn)5.1主蒸汽管道: A.停工待檢（H） a:支吊架安裝;b:管道安裝 B.現(xiàn)場見證（W） a:管道內(nèi)部清潔;b:與主機(jī)自然對接; c:主蒸汽管道吹掃;七、安全措施1.安全規(guī)程的規(guī)定1.1施工人員必須經(jīng)過體檢，三級安全教育合格后方可上崗，從事高空作業(yè)；1.2技術(shù)員認(rèn)真進(jìn)行安全、技術(shù)交底，對安全技術(shù)不熟悉的人員不能獨(dú)立作業(yè)；1.3班組長時刻要把安全放在首位，以身作則，真正起到安全監(jiān)督作用。違反安全的錯誤指令，施工人員有權(quán)拒絕施工。2.安全施工要求2.1進(jìn)入現(xiàn)場必須正確佩戴安全帽，兩米以上的高空、懸空作業(yè)無安全設(shè)施的必須系