橡膠密封墊的模壓成型配方介紹

1、（一）配方選擇普通橡膠密封墊，硬度（邵氏a型）在455的（質(zhì)量份）：原料份數(shù)原料份數(shù)天然橡膠100瀝青3氧化鋅5促進(jìn)劑tmtd3硬脂酸0.5硫磺0.25防老劑d1半補(bǔ)強(qiáng)爐黑10合計(jì)122.75硫化膠物性（14220min）硬度邵氏a型44度；拉伸強(qiáng)度26.5mpa；斷裂伸長率647%；杜斯永久變形8%；70144h老化系數(shù)1.09；脆化溫度59。耐油橡膠密封墊，硬度（邵氏a型）在455的（質(zhì)量份）原料份數(shù)原料份數(shù)丁腈橡膠50防老劑40101.5氯丁橡膠50石蠟2氧化鋅8半補(bǔ)強(qiáng)爐黑57.5硬脂酸1癸二酸二丁酯18.3防老劑d4促進(jìn)劑dm1氧化鎂1.5合計(jì)194.8 （二）設(shè)備與模具1、密煉機(jī)a、

2、主要技術(shù)參數(shù)轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速與速比；轉(zhuǎn)子棱比與密煉室內(nèi)壁縫隙；生產(chǎn)能力與填充系數(shù)；上頂栓對(duì)膠料的單位壓力；功率。生產(chǎn)廠家：無錫雙象橡塑機(jī)械有限公司型號(hào)：x(s)n-35/30型號(hào) /名稱x(s)n-35/30混煉室密煉容量(l35轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速(前/后)(r/min)30/24.5主電機(jī)功率(kw)55翻轉(zhuǎn)角度140度壓縮空氣工作壓力(kg/cm )8外形尺寸(mm)長3240寬2079高2650重量( t)6.5b、影響密煉機(jī)混煉效果的因素混煉容量 混煉容量不足會(huì)降低對(duì)膠料的剪切作用和捏煉作用，甚至出現(xiàn)膠料打滑和轉(zhuǎn)子空轉(zhuǎn)現(xiàn)象，導(dǎo)致混煉效果不良。反之，容量過大，膠料翻轉(zhuǎn)困難，使上頂拴位置不當(dāng)，使一部分膠料

3、在加料口頸處發(fā)生滯留，從而使膠料混合不均勻，混煉時(shí)間長，并容易導(dǎo)致設(shè)備超負(fù)荷，能耗大。加料順序 一般都是生膠先加，再加炭黑，混煉至炭黑在膠料中基本分散后再加入液體軟化劑，這樣有利于混煉，提高混煉效果，縮短混煉時(shí)間。液體軟化劑過早加入或過晚加入，均對(duì)混煉不利，易造成分散不均勻，混煉時(shí)間延長，能耗增加。硫黃和超速促進(jìn)劑通常在混煉的后期加入，小藥（固體軟化劑、活化劑、促進(jìn)劑、防老劑、防焦劑等）通常在生膠后，炭黑前加入。上頂拴壓力密煉機(jī)混煉時(shí)，膠料都必須受到上頂栓的一定壓力作用。一般認(rèn)為上頂栓壓力在0.30.6mpa為宜。當(dāng)轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速恒定時(shí)，進(jìn)一步提高壓力效果也不大。當(dāng)混煉容量不足時(shí)，上頂栓壓力也不能充

4、分發(fā)揮作用。提高上頂栓壓力可以減少密閉室內(nèi)的非填充空間，使其填充程度提高約10%。隨著容量和轉(zhuǎn)速的提高，上頂栓的壓力必須使用增大。 上頂栓壓力提高會(huì)加速混煉過程膠料生熱，并增加混煉時(shí)的功率消耗。 轉(zhuǎn)子結(jié)構(gòu)和類型轉(zhuǎn)子工作表面的幾何形狀和尺寸在很大程度上決定了密煉機(jī)的生產(chǎn)能力和混煉質(zhì)量。密煉機(jī)轉(zhuǎn)子的基本構(gòu)型有兩種：剪切型轉(zhuǎn)子和嚙合型轉(zhuǎn)子。一般說來，剪切型轉(zhuǎn)子密煉機(jī)的生產(chǎn)效率較高，可以快速加料、快速混合與快速排膠。嚙合型轉(zhuǎn)子密煉機(jī)具有分散效率高、生熱率低等特性，適用于制造硬膠料和一段混煉。嚙合型轉(zhuǎn)子密煉機(jī)的分散和均化效果比剪切型轉(zhuǎn)子密煉機(jī)要好，混煉時(shí)間可縮短3050%。 轉(zhuǎn)速 提高密煉機(jī)轉(zhuǎn)子的速度是

5、強(qiáng)化混煉過程的最有效的措施之一。轉(zhuǎn)速增加一倍，混煉周期大約縮短30%50%。提高轉(zhuǎn)速會(huì)加速生熱，導(dǎo)致膠料粘度降低，機(jī)械剪切效果降低，不利于分散。 混煉溫度 混煉溫度高有利于生膠和膠料的塑性流動(dòng)和變形，有利于橡膠對(duì)固體配合劑粒子表面的濕潤和混合吃粉，但又使膠料的粘度下降，不利于配合劑粒子的破碎與分散混合?；鞜挏囟冗^高還會(huì)加速橡膠的熱氧老化，使硫化膠的物理機(jī)械性能下降，即出現(xiàn)過煉現(xiàn)象；還會(huì)使膠料發(fā)生焦燒現(xiàn)象，所以密煉機(jī)混煉過程中必須采取有效的冷卻措施；但溫度不能太低，否則會(huì)出現(xiàn)膠料壓散現(xiàn)象。 、混煉時(shí)間 在同樣條件下采用密煉機(jī)混煉膠料所需的混煉時(shí)間比開煉機(jī)短得多?；鞜捹|(zhì)量要求一定時(shí)，所需混煉時(shí)間隨

6、密煉機(jī)轉(zhuǎn)速和上頂栓壓力提高而縮短。加料順序不當(dāng)，混煉操作不合理都會(huì)延長混煉時(shí)間。 延長混煉時(shí)間能提高配合劑在膠料中的分散度，但也會(huì)降低生產(chǎn)效率?；鞜挄r(shí)間過長又容易造成膠料過煉而使硫化膠的物理機(jī)械性能受到損害，還會(huì)造成膠料的“熱歷史”增長而容易出現(xiàn)焦燒現(xiàn)象，因此應(yīng)盡可能縮短膠料的混煉時(shí)間。（二）平板硫化機(jī)a、技術(shù)參數(shù)設(shè)備廠家：青島盛東橡機(jī)有限公司設(shè)備型號(hào)：qlb-d/q600 6002主要技術(shù)參數(shù)： 參數(shù)qlb-d/q6006002參數(shù)qlb-d/q6006002公稱壓力/mpa 1熱板間距/mm125液壓系統(tǒng)壓力/mpa16加熱功率/kw16.2柱塞行程/mm250加熱方式電熱柱塞上升速度/(

7、mm/s)12電機(jī)功率/kw1.5熱板尺寸/mm600600質(zhì)量/t2.5熱板工作層數(shù)2外形尺寸/m、主要參數(shù)的含義平板硫化機(jī)的主要技術(shù)參數(shù)有公稱壓力、熱板單位面積壓力、熱板層數(shù)和規(guī)格及熱板間距、熱板升降速度等。平板硫化機(jī)的公稱壓力以工作介質(zhì)壓力乘以柱塞或活塞截面積表示，不考慮柱塞或活塞、活動(dòng)平臺(tái)、熱板等部件的質(zhì)量以及柱塞或活塞運(yùn)動(dòng)時(shí)密封裝置摩擦損失等的影響。公稱壓力與實(shí)際壓力不同，一般大于實(shí)際工作壓力。通常在設(shè)計(jì)說明書、產(chǎn)品樣本中以公稱壓力作為主要性能參數(shù)之一。模型制品平板硫化機(jī)熱板單位面積壓力的大小與橡膠制品的硫化工藝有關(guān)，其值取決于膠料的性能、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)與工藝條件

8、等。熱板層數(shù)及熱板間距模型制品硫化機(jī)易于實(shí)現(xiàn)模具的自動(dòng)推出和開啟，方便取出膠料和裝入膠料 。超過兩層的設(shè)備一般添加操作活動(dòng)臺(tái)，以便裝卸模具。模型制品平板硫化機(jī)的熱板間距一般在75至250mm范圍內(nèi)。本次選用的平板硫化機(jī)是125mm。熱板升降速率影響到機(jī)器的生產(chǎn)速率，特別是開模下降速率對(duì)模型制品平板硫化機(jī)尤為重要。通常模型制品硫化機(jī)的上升速度不低于0.72m/min。有時(shí)為了提高生產(chǎn)效率，可采用輔助注壓缸實(shí)現(xiàn)雙速上升。對(duì)于丅缸式模型制品平板硫化機(jī)，熱板的下降一般靠其活動(dòng)部件的自重把工作缸的液體排除來完成，因此比上升時(shí)的速度慢。若要提高熱板下降速度，可采用雙作用工作缸或增設(shè)回程缸。 （三）橡膠密封

9、墊模壓成型工藝流程圖塑煉膠生膠塑煉混煉 配料配合劑模壓與硫化制品塑煉與混煉設(shè)備 密煉機(jī) xk-160(a)開放式煉膠塑機(jī)配合劑：電子秤（精度0.01g）臺(tái)秤（精度0.1g） 模壓與硫化 平板硫化機(jī) qlb-d/q600 6002（四）生產(chǎn)控制 以配方一為例 ，選取國產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)一號(hào)膠在烘箱內(nèi)進(jìn)行烘膠，烘膠溫度為55然后切膠機(jī)切膠。進(jìn)行煉膠首先檢查機(jī)器然后開機(jī)預(yù)熱，控制溫度在150左右上頂栓壓力為0.5mpa，加入除促進(jìn)劑tmtd和硫磺之外所有助劑對(duì)生膠進(jìn)行塑煉十三分鐘，再將生膠停放8h,再加入硫磺和促進(jìn)劑進(jìn)行混煉，這樣可以使助劑混合均勻物理機(jī)械性能增強(qiáng)而且工藝性能良好。打開平板硫化機(jī)預(yù)熱半小時(shí)，再將

10、模具預(yù)熱設(shè)定溫度，取出模具打開，在模具內(nèi)側(cè)涂覆硅油，剪取適量混煉的膠料放入模具中對(duì)制品進(jìn)行模壓設(shè)定壓力為10mpa，硫化溫度145，硫化時(shí)間10min。在模壓的同時(shí)進(jìn)行硫化。最后取出制品（五）模壓成型主要缺陷及其調(diào)整方法缺 陷產(chǎn) 生 原 因解 決 方 法起泡（又叫“困氣”、“包風(fēng)”）模壓料固化不完全空氣沒有排清、模溫過高，使物料中某種成分氣化或分解提高模溫或延長保溫時(shí)間、增加排氣次數(shù)、降低模溫缺料模具配合間隙過大或溢料孔太大脫模劑用量太多操作太慢或太快調(diào)整模具配合公差和溢料孔尺寸調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)暮夏囟群图訅簳r(shí)機(jī)燒焦模具溫度過高，橡膠在合模過程中還沒來得及充分流動(dòng)就已經(jīng)部分硫化失去融合能力適當(dāng)降低模溫翹曲固化不完全、出模工藝不當(dāng)、溫度偏高導(dǎo)致過硫化改善固化條件、重新設(shè)計(jì)模具，使頂出裝置合理、適當(dāng)降低模溫或縮短硫化時(shí)間表面無光澤模溫