注塑工藝調(diào)試技巧

1、注塑成型工藝課題 o 1、注塑成型的基本原理 o 2、注塑成型四大主要因素 o 3、注塑機(jī)類型 o 4、注塑成型條件 o 5、注塑技術(shù)品質(zhì)缺陷 o 6、品質(zhì)缺陷改善方法 o 7、注塑技術(shù)員理念 1、注塑成型的基本原理 注塑機(jī)利用塑料加熱到一定溫度后能熔注塑機(jī)利用塑料加熱到一定溫度后能熔 融成液體的性質(zhì)，把熔融液體用高壓注融成液體的性質(zhì)，把熔融液體用高壓注 射到密閉的模腔內(nèi)，經(jīng)過冷卻定型，開射到密閉的模腔內(nèi)，經(jīng)過冷卻定型，開 模后頂出得到所需的塑料產(chǎn)品。模后頂出得到所需的塑料產(chǎn)品。 2、注塑成型四大主要因素 o（1）、塑料模具 o（2）、注塑機(jī) o（3）、塑料原料 o（4）、成型條件（工藝） 3

2、、注塑機(jī)類型 注塑機(jī)主要由電氣、液壓、機(jī)械三個(gè)系統(tǒng)組成；注塑機(jī)主要由電氣、液壓、機(jī)械三個(gè)系統(tǒng)組成； o （1）、依注射方式可分為：）、依注射方式可分為： 1、臥式、臥式 2、 立式立式 3、 雙色雙色 4、 單色單色 o （2）、依鎖模方式可分為：）、依鎖模方式可分為： 1、直壓式、直壓式 2、 曲軸式曲軸式 3、直壓曲軸復(fù)合式、直壓曲軸復(fù)合式 o （3）、依加料方式可分為：）、依加料方式可分為： 1、柱塞式、柱塞式 2、單程螺桿式、單程螺桿式 3、往復(fù)螺桿式、往復(fù)螺桿式 （4）、注塑機(jī)四大系統(tǒng) o1、射出系統(tǒng) A、多段化、攪拌耐腐蛀； B、射速、射壓、保壓、背壓、儲(chǔ)料分段控制； C、料管互換

3、，自動(dòng)清理； o2、鎖模系統(tǒng) A、高速度，高硬度； B、自動(dòng)調(diào)模； C、自動(dòng)潤滑 D、平衡、穩(wěn)定； 3、電控系統(tǒng) A、多段化，具記憶的微電腦控制； B、SSR溫度控制； C、閉環(huán)式電路、回路； D、自我診斷功能； 4、液壓系統(tǒng) A、全電子式回饋控制； B、動(dòng)作平穩(wěn)； C、快速、省能； D、自動(dòng)冷卻、自濾裝置； 4、注塑成型條件 o成型條件: 注塑參數(shù)、速度、壓力、溫度、時(shí)間、行程。 1、射出壓力（一次壓） 螺桿頂部單位面積對(duì)塑料施加的壓力； 2、保壓（二次壓） 原料在模穴中冷卻這時(shí)必須施加一定的壓力來補(bǔ)充其收縮部 分 ，增加密度，這是螺桿對(duì)塑料施加的壓力叫保壓； 3、鎖模力 鎖模機(jī)構(gòu)對(duì)模具所能

4、施加的最大夾緊力； F=K*P*A（K=0.40.7，即壓力損失系數(shù)）； P：最大油泵壓力， A：鎖模板面積； 4、射出量：螺桿作一次最大注射行程時(shí)所能射出的最大量； G=3.14/4*D2*S*密度 D：螺桿自徑 S：螺桿行程 生產(chǎn)中一個(gè)周期注射量應(yīng)小于或等于機(jī)臺(tái)最大射出量的80%。 5、射速：螺桿在料管內(nèi)移動(dòng)，單位時(shí)間內(nèi)移動(dòng)的行程； V=S/T*100% S：螺桿在料管內(nèi)的行程， T：螺桿射出時(shí)間 6、螺桿轉(zhuǎn)速（每分鐘最快的轉(zhuǎn)速）； 7、背壓 加料時(shí)，在螺桿反退的反方向上加在熔融塑料上的壓力； 8、低壓保護(hù) 指模具在高壓切換點(diǎn)時(shí)對(duì)阻力而產(chǎn)生的一種保護(hù)裝置，其 能使模具在壓住異物時(shí)受到最小的

5、傷害，減少壓模損失。 5、注塑技術(shù)品質(zhì)缺陷 o未射飽-產(chǎn)品未按要求注滿、缺少的現(xiàn)象 （1）、射出壓力不足 （11）、 原料攪拌不均勻（背壓不足、轉(zhuǎn)速不夠） （2）、保壓壓力不足 （12）、 原料流動(dòng)性不足（產(chǎn)品壁面太?。?（3）、射出時(shí)間不足 （13）、 模具排氣不足 （4）、儲(chǔ)料不足 （14）、 模具進(jìn)料不均勻 （5）、射出分段位置太小 （15）、 冷料井設(shè)計(jì)不合理 （6）、射出速度不夠快 （16）、進(jìn)料口太小，方向不合理 （7）、射嘴、料管溫度不夠 （17）、模具冷卻不均勻 （8）、模具溫度不夠 （18）、模穴內(nèi)塑料流向不合理 （9）、原料烘干溫度、時(shí)間不足 （19）、注塑機(jī)電壓不穩(wěn)定，電

6、熱系統(tǒng)控制不精確； （10）、注塑周期太快 （20）、注塑機(jī)油路不精確，不夠快速 （21）、料管內(nèi)壁、螺桿磨損 （22）、射嘴太長，與模具灌點(diǎn)配合不良 （23）、射嘴漏料，有異物卡?。?（1）、射出壓力與保壓太大 （11）、 調(diào)模位置不理想 （2）、鎖模高壓不足 （12）、 注塑性行程不合理 （3）、背壓太大 （13）、 模具排氣槽太大 （4）、射壓與保壓時(shí)間太長 （14）、 模具進(jìn)料不均勻 （5）、射出分段位置不合理 （15）、 進(jìn)料點(diǎn)設(shè)計(jì)不合理 （6）、射出、保壓速度太快 （16）、 模具裝配組合不嚴(yán)密 （7）、射嘴、料管溫度太高 （17）、 保壓、射壓切換點(diǎn)及終點(diǎn)不理想 （8）、模具溫度

7、太高 （18）、模穴內(nèi)塑料流向不合理 （9）、停機(jī)太長，內(nèi)部原料分解 （19）、注塑機(jī)性能不穩(wěn)定； （10）、注塑儲(chǔ)料時(shí)間太長 （20）、鎖模機(jī)構(gòu)不平穩(wěn) （21）、合模時(shí)有異物 （22）、鑲件因生產(chǎn)中磨損、變形； （23）、鑲件未設(shè)計(jì)穩(wěn)定性 （24）、螺桿轉(zhuǎn)速太快，塑料剪切、摩擦過熱 o氣泡-產(chǎn)品內(nèi)多余的氣體在無法排盡時(shí)形成真空， （1）、射出、保壓壓力不足 （11）、背壓不足，原料不夠扎實(shí) （2）、射出速度太快 （12）、 原料下料，攪拌不均勻 （3）、射出、保壓時(shí)間不足 （13）、 模具排氣不足 （4）、儲(chǔ)料時(shí)間太快 （14）、 模具進(jìn)料口太小，模穴內(nèi)流動(dòng)慢， （5）、料管、模具溫度太高或

8、太低 （15）、 模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)， （6）、原料烘干溫度、時(shí)間不足 （16）、原料添加劑不當(dāng)，易分解。 （7）、射嘴、料管溫度不夠 （17）、產(chǎn)品設(shè)計(jì)內(nèi)壁太厚，內(nèi)應(yīng)力不均勻 （8）、注塑周期太長（預(yù)熱時(shí)間長）（18）、料管、螺桿壓縮比不夠 （9）、加料位置不足，射出終點(diǎn)太小（19）、注塑機(jī)電、油壓不穩(wěn)定 （10）、前后松退位置太長 （20）、料管逆流，有死角 （21）、料管內(nèi)壁、螺桿磨損 （1）、射出壓力太小 （2）、保壓太大 （3）、背壓太大 （4）、射出、保壓速度太快 （5）、射出位置調(diào)試不當(dāng) 、保壓切換點(diǎn)太大 （6）、模溫、料溫太低 （7）、射出、保壓時(shí)間太長 （8）、原料未烘干、

9、水分太多 （9）、原料流動(dòng)性差，粘度太高 （10）、模具進(jìn)料口太大或太小 （11）、模穴內(nèi)流動(dòng)方向不合理 （12）、模具表面有異物，不平整 燒傷-產(chǎn)品表面有黃、黑色的線條紋，也可能在某個(gè)死角 （1）、射出壓力速度太快 （2）、背壓太大 （3）、螺桿加料速度太快 （4）、料管溫度太高 （5）、周期時(shí)間太長或太快 （6）、模溫、料溫太高 （7）、前后松退位置太長 （8）、原料未烘干、水分太多 （9）、原料流動(dòng)性太好，次料與粉塵多 （10）、模具進(jìn)料口太小剪切過熱 （11）、添加劑不穩(wěn)定，易分解 （12）、模具太臟，排氣槽堵住 （13）、模具排氣糟不當(dāng) （14）、料管逆流或內(nèi)部有死角 （15）、螺桿

10、頭不合里、分流梭斷裂 塑體脆-塑體成型后缺少韌性 （1）、射出保壓不足 （2）、背壓太小 ,剪切、摩擦熱量增加， （3）、螺桿加料時(shí)間太長 （4）、料管溫度太高 （5）、射出保壓時(shí)間不足 （6）、模溫太高 （7）、原料配比次料與粉塵多 （8）、原料未烘干、水分太多 （9）、原料強(qiáng)度、韌性、粘度不足 （10）、模具進(jìn)料口太小剪切過熱 （11）、射速太慢、背壓太小原料不扎實(shí)，結(jié)晶不充分， （1）、射出壓力太小 （2）、保壓太小 （3）、背壓太小 （4）、射出、保壓速度太慢 （5）、射出位置調(diào)試不當(dāng) 、 （6）、模溫、料溫太低 （7）、射出、保壓時(shí)間太短 （8）、產(chǎn)品壁面設(shè)計(jì)不合理 （9）、原料流動(dòng)

11、性差， （10）、模具進(jìn)料口太小 （11）、模穴內(nèi)流動(dòng)方向不合理 （12）、儲(chǔ)料位置太小 (13) 、螺桿磨損有逆流現(xiàn)象 （14）、機(jī)臺(tái)成型溫度不精確 （15）、射出壓力不精確 頂白-塑體表面因頂針頂出時(shí)留下的痕跡 （1）、射出保壓不足 （2）、背壓太小 ,剪切、摩擦熱量增加， （3）、螺桿加料時(shí)間太長 （4）、料管溫度太高 （5）、射出保壓時(shí)間不足 （6）、模溫太高 （7）、原料配比次料與粉塵多 （8）、原料未烘干、水分太多 （9）、原料強(qiáng)度、韌性、粘度不足 （10）、模具進(jìn)料口太小剪切過熱 （11）、射速太慢、背壓太小原料不扎實(shí)，結(jié)晶不充分， 融結(jié)痕 -產(chǎn)品表面因塑料在不同方向注入在匯合處留下的痕跡 （1）、射出速度太慢 （2）、料溫過低 （3）、保壓速度太慢 （4）、模具流道太細(xì)太長 （5）、模具冷料井設(shè)計(jì)不合理 （6）、模溫太低 （7）、模具排氣不良 （8）、原料未烘干、水分太多 （