橋梁的質(zhì)量通病及

1、防治措施安裝鉆機時要使起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三點要垂直，在鉆進過程中要經(jīng)常檢查校正；鉆桿接頭應(yīng)逐個檢查，及時調(diào)整，當主動鉆桿彎曲時，要用千斤頂及時調(diào)整；由于主動鉆桿較長，轉(zhuǎn)動時上部擺動過大，必須在鉆架上增設(shè)導向架，控制鉆桿上的提引水龍頭，使其沿導向架對中鉆進。在有傾斜的軟、硬地層鉆進時，應(yīng)吊著鉆桿控制進尺，低速鉆進，或回填片、卵石沖平后再鉆進。當已發(fā)生孔道偏斜后，可用檢孔器測定鉆孔偏斜的位置和偏斜情況，一般可在偏斜處吊住鉆頭上下反復掃孔，使鉆孔垂直；偏斜嚴重時應(yīng)回填砂粘土至偏斜面，待沉積密實后再繼續(xù)鉆進。1.2鉆孔樁擴孔、塌孔鉆孔樁擴孔、塌孔形成原因在地下水呈運動狀態(tài)、土質(zhì)松散地

2、層處或鉆錐擺動過大，容易出現(xiàn)擴孔；泥漿稠度不足和泥漿的水頭高度不足；護筒的深度不足；成孔后沒有及時灌注混凝土。危害：給鉆孔帶來安全隱患，并影響成樁質(zhì)量。防治措施加深護筒埋置深度；增設(shè)鉆桿導向架，控制鉆錐擺動；在鉆孔過程中和混凝土灌注時，調(diào)制失水率小的優(yōu)質(zhì)泥漿，并控制好泥漿比重和水頭來護壁；當鉆孔完成后，應(yīng)及時進行混凝土灌注；在不能立即灌注的情況下，應(yīng)保持孔內(nèi)水頭高度并加大泥漿比重，待灌注前再調(diào)整到設(shè)計要求。1.3鉆頭掉入孔中鉆頭掉入孔中 形成原因 設(shè)備過于陳舊，且沒及時進行檢修。施工人員操作不當?？椎椎刭|(zhì)復雜，卡住鉆頭。 危害：影響樁基正常施工進度。 防治措施 更換新的鉆孔設(shè)備并及時進行檢修。

3、對操作人員進行崗前培訓。改進施工工藝。1.4鉆孔樁混凝土離析、斷樁鉆孔樁混凝土離析、斷樁 形成原因 混凝土和易性差、坍落度過大或過小，在灌注過程中離析，嚴重的卡管，無法繼續(xù)灌注而造成斷樁；導管密封不嚴，灌注過程有少量水滲入，導致混凝土離析，滲水量嚴重的可能導致斷樁；首盤混凝土方量不足，沒能封底，導管進水而斷樁；混凝土灌注過程中，導管抽拔過快，管底超出混凝土面而進水，導致斷樁；混凝土沒有連續(xù)灌注，中間間歇時間過長，混凝土初凝無法灌注而導致斷樁。 危害：樁身混凝土離析，容易造成樁基鋼筋銹蝕，影響樁基質(zhì)量。斷樁的處理造成金濟損失和工期延誤。防治措施控制骨料的粒徑和級配，嚴格按照混凝土配合比施工，抽查

4、混凝土的和易性差、坍落度，對出現(xiàn)偏差及時調(diào)整，不合格混凝土嚴禁灌注；在導管使用前必須進行注水，做密封打壓試驗；下導管時，每個接頭均應(yīng)加密封圈，漏斗口設(shè)置止水閥（球）；檢查鉆孔記錄，了解孔底有無擴孔現(xiàn)象，計算封底需要混凝土量，確保首盤混凝土量達到埋管深度，防止導管進水；在混凝土灌注過程中，隨時檢查混凝土面的高程計算導管埋深；過深影響混凝土翻漿甚至堵管，過淺容易脫空、導管進水而斷樁；為灌注樁施工配備的拌和樓、運輸車和相關(guān)設(shè)備必須滿足混凝土連續(xù)灌注施工要求。若為斷樁，應(yīng)在原孔位沖掉重做。 1.5 灌注樁鋼筋籠位置不準或上浮灌注樁鋼筋籠位置不準或上浮 形成原因 鋼筋籠保護層定位筋不足或不規(guī)范；鋼筋籠未

5、與孔口固定；混凝土灌注至鋼筋籠底時速度過快，或混凝土面已過鋼筋籠底面一段距離，而導管埋置較深沒及時調(diào)整，導致鋼筋籠上??；導管掛住鋼筋籠，導致其上浮。 危害：減短了樁基鋼筋有效長度，影響了樁基抗折性能。 防治措施 增加定位筋或選用高標號砂漿做成的限位輪，增加與孔壁接觸面積，防止嵌入孔壁，在孔口設(shè)置錨筋固定定位并防止上浮；根據(jù)檢查記錄，當混凝土面接近鋼筋籠底時，減緩灌注速度，當混凝土面超過鋼筋籠底面一段距離，調(diào)整導管埋深再恢復正常灌注；當導管掛住鋼筋籠時不可硬拉，防止鋼筋籠上浮和導管脫落；應(yīng)上下移動導管或人工轉(zhuǎn)動導管方向來擺脫。 1.61.6墩、柱垂直度偏差墩、柱垂直度偏差 形成原因 模板剛度、整

6、體性差，混凝土澆筑過程中變形；模板安裝垂直度控制不嚴，誤差過大；模板纜風繩錨固松動或四周拉力不一，混凝土澆筑時模板傾斜；混凝土施工器具撞擊模板，導致模板傾斜。 危害：改變了墩、柱受力狀況，偏差嚴重的影響結(jié)構(gòu)安全。 防治措施 模板厚度、剛度應(yīng)滿足結(jié)構(gòu)物混凝土澆筑受力不變形的要求；模板安裝前，要用經(jīng)緯儀在底部放樣定位，安裝后用垂線校正模板頂面中心點，并檢查整個墩、柱的順直度；混凝土澆筑過程中，隨時用經(jīng)緯儀或垂線檢查模板豎直度，檢查纜風繩有無松動現(xiàn)象；并注意保護，以免受到撞擊。 1.71.7墩、柱鋼筋保護層不足墩、柱鋼筋保護層不足 形成原因 骨架鋼筋尺寸制作不規(guī)范，造成保護層厚度不足；鋼筋保護層墊塊

7、設(shè)置不規(guī)范、設(shè)置數(shù)量過少或混凝土澆筑過程中脫落；下層預留鋼筋位置偏差大，造成上層墩柱鋼筋保護層不足。 危害：保護層不足，容易引起表面混凝土開裂和鋼筋銹蝕；保護層過厚，影響鋼筋受力。 防治措施 嚴格按照結(jié)構(gòu)物骨架鋼筋尺寸制作，對鋼筋重疊、密集區(qū)適當調(diào)整內(nèi)骨架筋尺寸，來控制鋼筋保護層厚度；鋼筋保護層墊塊綁扎要牢固，受擾動或受力部位應(yīng)增加設(shè)置；對下層預留鋼筋位置偏差大，應(yīng)向下鑿除部分混凝土，先調(diào)整預留鋼筋位置，再綁扎上層墩柱鋼筋。 1.81.8墩、柱和臺身混凝土接縫錯臺墩、柱和臺身混凝土接縫錯臺 形成原因 模板安裝前沒試拼，安裝不平整、不嚴密；模板剛度不足、變形后沒及時調(diào)整；模板橫、豎接縫的螺栓過少

8、或未擰緊，造成混凝土澆筑時錯臺；墩、柱和臺身混凝土頂部不圓順或不順直，與模板不密貼而造成錯臺。 危害：容易引起垂直度偏差。 防治措施 模板安裝前應(yīng)進行打磨、試拼，對接縫不平整、不嚴密部位進行調(diào)整、校正；模板在拆除、搬運不能隨意敲打，堆放應(yīng)平穩(wěn)，二次使用應(yīng)先檢查是否變形，并及時校正；模板橫、豎接縫的螺栓在混凝土澆筑前應(yīng)全部擰緊，不可采用“單跳花”或“雙跳花”方法，以免造成螺栓斷裂和模板變形；對墩、柱和臺身混凝土頂部不圓順或不順直部位，應(yīng)先進行修整，再安裝模板； 1.91.9墩、柱和臺身混凝土表面色差墩、柱和臺身混凝土表面色差 形成原因 同一構(gòu)件混凝土分兩次或多次澆筑，而各次所用原材料不同；模板沒

9、徹底除銹、打磨，脫模劑質(zhì)量差而影響混凝土外觀色澤；混凝土離析、過振造成混凝土表面花斑；采用被污染的水進行養(yǎng)生。 危害：影響橋梁整體美觀。 防治措施嚴格控制混凝土原材料，同一構(gòu)件混凝土必須采用同一料場材料和同一配合比；在模板每次使用前，均應(yīng)徹底磨光，選用優(yōu)質(zhì)脫模劑涂刷；恰當控制坍落度，其中控制砂率的過程還應(yīng)注意到，砂率除與級配、空隙率有關(guān)外，并與砂子的細度模數(shù)有關(guān)。砼的勻密過程是以和易性為前提的，和易性包括砼拌和物流動性、粘聚性和保水性，而這些性能還在于砼中有足夠的水泥砂漿起主要作用。當減水劑（水劑約1，粉劑約1.5）摻量不大的情況下，砂率較通常稍提高12許，不僅砼澆搗塑性明顯改善，砼成型后粗骨

10、料被砂漿包裹覆蓋層厚度均勻，砼表面避免出現(xiàn)“相料色差”；加強振搗工藝控制，防止過振、漏振，延長砼的模內(nèi)養(yǎng)護期，采用潔凈水或飲用水進行養(yǎng) 生。 1.101.10墩、柱和臺身混凝土表面麻面、氣泡和裂紋墩、柱和臺身混凝土表面麻面、氣泡和裂紋形成原因模板未打磨、清理和未涂刷脫模劑或脫模過早，脫模時均容易發(fā)生粘模，混凝土表面出現(xiàn)麻面；一次性下料過多，振搗不充分或漏振，氣體沒能充分引排而形成氣泡；脫模過早，經(jīng)風吹易出現(xiàn)收縮性裂紋；墩、臺身頂部混凝土因坍落度偏大或振搗骨料下沉、砂漿上浮，容易造成墩身頂段出現(xiàn)麻面、收縮裂紋等現(xiàn)象。危害：混凝土裂紋導致結(jié)構(gòu)斷面減小，并容易引起鋼筋銹蝕。防治措施模板使用前必須清理

11、干凈表面殘留混凝土、涂刷脫模劑；根據(jù)施工時段氣溫，合理控制脫模時間，避免發(fā)生粘模現(xiàn)象；加強混凝土分層澆筑厚度和振搗工藝控制，一次性下料厚度不超過30cm，快插慢拔，先邊緣后中間，不過振、不漏振，充分引排氣體；合理控制脫模時間，脫模后應(yīng)及時覆蓋養(yǎng)生，避免出現(xiàn)收縮性裂紋；應(yīng)加強砼墩、臺身頂部坍落度控制和進行二次振搗工藝。 3.1.113.1.11漿砌臺身施工工藝差漿砌臺身施工工藝差 形成原因 砂漿拌和不均勻，沒座漿、灌縫不實；丁、順石搭配不合理，面石形成通縫。 危害：整體強度低，影響結(jié)構(gòu)安全。 防治措施 砌筑砂漿必須按照批復的配合比，并采用機械拌和；鋪筑一層砂漿，砌筑一層石塊，并要求有專人灌縫搗實

12、；砌筑一層檢查驗收一層，合格后再進行下層施工；一順一丁或二順一丁，丁石嵌入長度應(yīng)滿足設(shè)計要求，面石上下豎縫應(yīng)錯開，并不小于8cm。3.1.123.1.12支座墊石頂標高誤差、擋塊位置偏差及砼裂紋支座墊石頂標高誤差、擋塊位置偏差及砼裂紋形成原因路線超高段和緩和曲線段標高控制不嚴；支座墊石平整度和四角高差不符合設(shè)計要求；擋塊位置不準確，擋塊模板安裝不牢固，混凝土澆筑時變形；因支座墊石、擋塊一般位置均較高，養(yǎng)生不及時而出現(xiàn)裂紋。危害：影響梁板安裝頂標高控制，支座墊石不平整影響梁板安裝穩(wěn)定、安全。防治措施認真審核圖紙，嚴格控制路線超高段和緩和曲線段標高；加強蓋梁、臺帽模板橫坡控制，在支座墊石混凝土澆筑

13、同時進行標高復測，發(fā)現(xiàn)誤差及時調(diào)整；加強擋塊放樣和模板安裝控制，減少誤差和變形；重視支座墊石混凝土養(yǎng)生工作，避免支座墊石、擋塊出現(xiàn)裂紋。 2 上部構(gòu)造質(zhì)量通病及防治措施2.12.1混凝土裂縫產(chǎn)生的原因、特征、種類及防治措施混凝土裂縫產(chǎn)生的原因、特征、種類及防治措施混凝土的裂縫，是由于混凝土內(nèi)部應(yīng)力作用和外部荷載作用，以及溫差、干縮變化等因素作用下形成的。一般橋梁結(jié)構(gòu)，構(gòu)件中，裂縫寬度小于或等于 0.05mm的那部分，對使用沒多大危害。但大于0.05mm的裂縫，終究會影響結(jié)構(gòu)的耐久性，因此，施工中仍應(yīng)盡可能控制裂縫的數(shù)量和寬度。同時，有些裂縫，隨時間的延長而減少發(fā)展；有些裂縫，隨時間延長而繼續(xù)擴

14、展，對前者，采用封閉措施即可，而后者，關(guān)系結(jié)構(gòu)安全度，而不可簡單處治。 產(chǎn)生混凝土裂縫的原因是多方面的，橋梁結(jié)構(gòu)及構(gòu)件所發(fā)生的裂縫也是形態(tài)各異的，但就一些具體裂縫而言，總有主導原因，一些裂縫，具有其獨特特征?；炷劣步Y(jié)前，易產(chǎn)生的塑性沉降裂縫和塑性收縮裂縫，可統(tǒng)稱為沉縮裂縫；混凝土硬結(jié)后，易產(chǎn)生塑性干縮裂縫（龜裂）和長期干縮裂縫，可統(tǒng)稱為干縮裂縫；還易產(chǎn)生溫度裂縫和化學作用裂縫；在混凝土硬結(jié)前后都可能產(chǎn)生的有應(yīng)力裂縫和施工處理不當?shù)纫蛩氐牧芽p，可統(tǒng)稱結(jié)構(gòu)性的裂縫。 2.1.12.1.1沉陷裂縫沉陷裂縫 現(xiàn)象：混凝土澆注后13h內(nèi)，隨泌水而沉降或隨混凝土塑性收縮產(chǎn)生的裂縫。沉陷裂縫順梁、板上表面

15、主筋的方向開裂，裂縫最深達鋼筋表面。塑性收縮裂縫在鋼筋以上產(chǎn)生不規(guī)則斜裂縫。 危害：減少鋼筋的混凝土保護層厚度，加速了鋼筋的銹蝕。 原因分析 鋼筋正上方與其周圍發(fā)生不同的收縮下沉產(chǎn)生沉陷裂縫，隨混凝土原材料及配比不同，澆注高度及澆注速度不同而不同，澆注高越大，速度越快，沉陷越大；塑性收縮裂縫是混凝土由塑性變固體性化學反應(yīng)所引起，水泥用量越大，水灰比越高，所產(chǎn)生的塑性收縮就越大。 預防措施 嚴格控制混凝土水灰比和加水量，不要采用過大的單方水泥用量。摻入減水劑和適量粉煤灰。以便減少沉降量和塑性收縮。在混凝土澆注12h后，對混凝土進行二次振搗，表面拍打、振密。箱梁及T梁應(yīng)澆到翼板根部時停一段時間，待

16、梁身混凝土泌水沉降完成后，再繼續(xù)澆注翼板這層混凝土。 治理方法：出現(xiàn)沉陷裂縫立即抹平壓實。 2.1.22.1.2塑性干燥及收縮裂縫（龜裂）塑性干燥及收縮裂縫（龜裂） 現(xiàn)象：混凝土澆注后約4h，裂縫出現(xiàn)在結(jié)構(gòu)或構(gòu)件表面，形狀很不規(guī)則，長短不一，互不連貫，俗稱龜裂。 危害：淺層龜裂影響混凝土面的美觀；深層龜裂減小鋼筋的混凝土保護層厚，使鋼筋易過早銹蝕。 原因分析 澆注后，混凝土表面沒覆蓋，水分蒸發(fā)快，體積急劇收縮，在干熱及大風季節(jié)極易產(chǎn)生。水泥用量過大，砂粒徑太細?；炷了冶冗^大，或模板沒濕潤。 預防措施 嚴格控制水灰比及水泥用量，選用較大砂率和級配良好石料。避免混凝土自身與外界溫度相差過大，澆

17、注后及時覆蓋，潮濕養(yǎng)護。設(shè)置風擋：氣溫高，干燥或風速大的氣候下施工，及早噴水養(yǎng)護。澆注前，將基層和模板充分澆水濕透。 治理方法： 發(fā)現(xiàn)微細裂縫時，及時抹壓一遍，再覆蓋養(yǎng)護； 裂縫已形成時，可根據(jù)裂縫的寬度、深度和長度，采取表面粘碳纖維布，或裂紋封閉壓漿后，再在表面粘碳纖維布處理。 2.1.32.1.3長期干縮裂縫長期干縮裂縫 現(xiàn)象：表面性裂縫，寬度只有0.050.2mm，走向為縱橫交錯，沒有規(guī)律性。整體現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)中，多半發(fā)生在結(jié)構(gòu)變截面處，平面裂縫多半延伸到變截面部位或塊體邊緣。預制構(gòu)件多產(chǎn)生在箍筋位置。 危害：較嚴重開裂時，影響混凝土面的外觀質(zhì)量，會引發(fā)混凝土面層剝落。 原因分析 混凝土成型后

18、，養(yǎng)護不當，表面體積收縮大，受內(nèi)部混凝土約束出現(xiàn)拉應(yīng)力引起裂縫； 采用含泥量大的細砂、粉砂澆注的混凝土。 過振，表面形成水泥含量較多的砂漿層。 預防措施 水泥用量、水灰比、砂率不能過大采用；盡量減少混凝土單位用水量； 板面混凝土在初凝后、終凝前，進行二次抹壓，減小收縮量。摻用膨脹劑如鈣礬石系膨脹劑（UEA），摻用優(yōu)質(zhì)粉煤灰。2.1.4溫度裂縫現(xiàn)象：表面溫度裂縫走向無一定規(guī)律性：梁、板及長度尺寸較大結(jié)構(gòu)，裂縫多平行于短邊；大面積結(jié)構(gòu)裂縫?？v橫交錯。 溫度深層裂縫和貫穿裂縫，一般與短邊方向平行或接近平行，裂縫沿全長分段出現(xiàn)，中間較密；表面、深層、貫穿溫度裂縫的寬度大小不一，一般在0.5mm以下，裂

19、縫寬度沿全長沒多大變化，但受溫度變化影響顯著，冬季較寬，夏季較細。多發(fā)生在施工期間，沿斷面高度，裂縫大多呈上寬下窄狀，個別有下寬上窄情況，如遇上下邊緣配筋較多結(jié)構(gòu)，也出現(xiàn)中間寬兩端窄的形狀。危害：表面溫度裂縫，因只在表層出現(xiàn)，所以僅影響混凝土的外觀質(zhì)量。嚴重時，產(chǎn)生表層剝落；深層和貫穿溫度裂縫，由于深度大，或成貫穿狀，將破壞結(jié)構(gòu)的整體性，加速鋼筋銹蝕，降低混凝土的抗凍性及耐久性。 原因分析深層和貫穿溫度裂縫，多由于結(jié)構(gòu)降溫差值較大，受外界的約束而引起。如現(xiàn)澆橋臺混凝土，擋墻混凝土或大體積剛性擴大基礎(chǔ)，澆注在堅硬地基或承臺上，未采取隔離等放松約束措施或收縮縫間距過大時，如果混凝土澆注時，溫度很高

20、，加上水泥水化熱的溫升很大，使溫度更高，當混凝土冷卻收縮，全部或部分地受到地基或其他外部結(jié)構(gòu)的約束。將會在混凝土內(nèi)部出現(xiàn)很大拉應(yīng)力，產(chǎn)生降溫收縮裂縫。這類裂縫常在澆注后2 3個月或更長時間出現(xiàn)，裂縫較深，有時成貫穿狀。預制構(gòu)件采用蒸汽養(yǎng)護時，由于溫度降溫制度控制不好，降溫過快或構(gòu)件急于出池，急速揭蓋，均使混凝土表面劇烈降溫，而受到胎模約束，導致構(gòu)件表面出現(xiàn)裂縫。 預防措施預防溫度裂縫，可從控制溫度，改進設(shè)計和施工操作工藝，改善混凝土性能，減少約束條件等方面入手。一般措施為：降低混凝土的澆注溫度。如采用降低骨料的溫度，或加冰水，或澆注安排在夜間最低溫度時，或采取有效措施減小混凝土的溫度回升，或用

21、液態(tài)氮降低混凝土的溫度等。降低水泥的水化熱的溫升。如選用低水化熱的水泥，或減少水泥的用量，或摻入優(yōu)質(zhì)粉煤灰。加快澆注后混凝土的散熱，如使用鋼模板（結(jié)構(gòu)較薄時），或分層澆注混凝土，每層厚度不大于30cm，以便于散熱，并使溫度分布均勻；或在大體積混凝土中，預埋或利用一些管、孔道，如鋼索的套管，通過冷水或冷風來降溫。 降低欲澆注混凝土結(jié)構(gòu)或構(gòu)筑物的外部約束。如減小澆注體長度或厚度，分塊厚為1.52.0米，以減少約束作用，平面方向，每塊截面積不小于50m2，塊與塊間豎向接縫面，應(yīng)與截面積短邊平行，垂直其長邊，跳塊澆注，上下鄰層混凝土間豎向接縫，應(yīng)錯開位置做成企口，并按施工縫處理，以減少溫度收縮應(yīng)力；或

22、減少約束體體積；或改善交界面狀況，如頂進箱涵，底板與墊層間涂石蠟層，大體積橋臺混凝土與墊層間，澆瀝青膠，并鋪5mm厚砂等做法，來改善交界面的狀況。兩層混凝土澆注間隔時間不得長于15d。 加強澆注混凝土的表面保護。如澆注后，表面應(yīng)及時用草簾、草袋、砂、鋸末等覆蓋，并灑水養(yǎng)護，或蓄水養(yǎng)護，夏天適當延長這一狀態(tài)養(yǎng)護；寒冷季節(jié)，采取保溫措施，保護混凝土表面，薄壁結(jié)構(gòu)，要適當延長其拆模時間，使之緩慢降溫。拆模時，混凝土中心與表面溫差，不宜大于20，以防急速降溫。 改善混凝土的性能。如盡量選用低熱或中熱水泥（如礦渣水泥、粉煤灰水泥），或選用合適骨料如石灰?guī)r骨料及其級配良好，以便降低水化熱。 蒸汽養(yǎng)護構(gòu)件時

23、，嚴格控制升溫速度不大于1015/h，降溫不大于15/h，并應(yīng)適當冷養(yǎng)后吊運構(gòu)件出池，以避免過大溫度應(yīng)力。 治理方法 對于一般結(jié)構(gòu)的縫寬小于0.1mm裂縫，因可自行愈合，或粘貼碳纖維布； 對于有防水要求的結(jié)構(gòu)，縫寬大于0.1mm的深層及貫穿性裂縫，可根據(jù)裂縫的寬度、深度和長度，采取表面粘碳纖維布，或裂紋封閉壓漿后，再在表面粘碳纖維布處理。 2.2 2.2 后張法施工預應(yīng)力混凝土結(jié)構(gòu)的質(zhì)量通后張法施工預應(yīng)力混凝土結(jié)構(gòu)的質(zhì)量通病及防治病及防治 2.2.12.2.1預留孔道塌陷預留孔道塌陷 現(xiàn)象：當預留預應(yīng)力鋼材穿束的孔道時，選用膠管、鋼管、金屬伸縮套管、充氣充水膠管抽芯方法預留的孔道發(fā)生局部塌陷，

24、嚴重時與鄰孔發(fā)生串通。 預防措施 鋼管抽芯宜在混凝土初凝后，終凝前進行，一般以用手指按壓混凝土表面不顯凹痕時為宜，膠管抽芯時間可適當推遲。澆注混凝土后，鋼管要每隔1015min轉(zhuǎn)動一次，轉(zhuǎn)動應(yīng)始終順同一方向，轉(zhuǎn)管時應(yīng)防止管子沿端頭外滑。抽管程序宜先上后下，先曲后直，抽管速度要均勻，其方向要與孔道走向保持一致。芯管抽出后，應(yīng)及時檢查孔道成型質(zhì)量，局部塌陷處可用特制長桿及時加以疏通。夏季高溫下澆注混凝土應(yīng)考慮合理的程序，避免構(gòu)件尚未全部澆注完畢就急需抽管。否則，鄰近的振動易使孔道塌陷。3.2.2.23.2.2.2孔道位置不正孔道位置不正現(xiàn)象：孔道位置不正（水平向擺動或豎向波動）預防措施抽芯法預留孔

25、道時，制孔管應(yīng)有足夠強度，管壁厚度應(yīng)均勻，安裝位置應(yīng)準確，管節(jié)連接或接頭焊接應(yīng)保持管道形狀在接頭處平順；制孔用充氣或充水膠管抽芯時，應(yīng)預先進行膠管的充氣或充水試驗。管內(nèi)壓力不低于0.5MPa，且應(yīng)保持壓力不變直至抽拔時。預埋芯管制孔時，芯管應(yīng)用鋼筋“井”字架支墊，“井”字架尺寸應(yīng)正確。“井”字架應(yīng)綁扎在鋼筋骨架上，其間距應(yīng)符合設(shè)計要求；當設(shè)計無要求時，采用波紋管的直線段“井”字架間距不得大于80cm、曲線段不大于50cm；采用膠管的直線孔道“井”字架間距不得大于50cm，曲線取1520cm?？椎乐g凈距、孔道壁至構(gòu)件邊緣的距離，應(yīng)不少于25mm，且不小于孔道直徑的一半。澆注混凝土時，切勿用振搗

26、棒振動芯管，以防芯管偏移。需要起拱的構(gòu)件，芯管應(yīng)隨構(gòu)件同時起拱，以保證預應(yīng)力筋所要求的保護層厚度。在澆注混凝土前，應(yīng)檢查預埋件及芯管位置是否正確，預埋件應(yīng)牢牢固定在模板上。 3.2.2.33.2.2.3孔道堵塞孔道堵塞現(xiàn)象：孔道被混凝土砂漿堵塞，使預應(yīng)力鋼材無法穿過。預防措施預埋芯管的各種套管安裝前要進行逐根檢查，并逐根做U形滿水試驗，安裝時所有管口處用橡皮套箍嚴。入模后套管在澆筑混凝土前要做灌水試驗，在套管接口處加煙筒套管或套管揣袖連接管。澆混凝土過程中和澆注完都要反復拉孔。錨墊板預先用螺栓固定在整體端鋼板上，縫隙夾緊泡沫塑料片，防漏漿。穿束前要試拉、通孔或充水檢查，看管道是否有不嚴和堵塞處

27、。在張拉錨固區(qū)內(nèi)，為加強錨墊板喇叭管與套管結(jié)合處的剛度，由錨墊板外口部插入直徑5cm鋼管約11.5m，可有效防止接口脫節(jié)。鋪設(shè)套管后嚴格控制電焊機的使用，防電焊火花擊穿孔道。 2.2.42.2.4預應(yīng)力錨具錨固區(qū)缺陷預應(yīng)力錨具錨固區(qū)缺陷 現(xiàn)象：錨墊板位置不準確；錨固區(qū)漏埋錨固構(gòu)造鋼筋，張拉錨固端松動或封錨區(qū)混凝土不密實。 治理方法 鋼筋綁扎及預埋件安裝工作要交底清楚，責任到人。堅持互檢、交接檢，發(fā)動施工人員層層把關(guān)。必須經(jīng)專業(yè)隱檢鋼筋后方可開盤澆注混凝土。封錨區(qū)采用粒徑小的骨料配制混凝土，隱檢時，如認為有不能充分振搗處，應(yīng)重新布置鋼束套管及鋼筋；并加強振搗，確保該區(qū)域混凝土密實。 2.2.52

28、.2.5漏穿鋼束漏穿鋼束 現(xiàn)象：后張預應(yīng)力混凝土結(jié)構(gòu)中穿束時，漏掉一束或一股，張拉后才發(fā)現(xiàn)，或孔道灌漿后發(fā)現(xiàn)。 預防措施 鋼絞線編束時，應(yīng)將鋼絞線逐根排列理順，編扎成束，并按設(shè)計的不同規(guī)格依次編號，待對照設(shè)計圖檢查無誤時方進行穿束。張拉前，質(zhì)檢人員應(yīng)就穿束情況進行檢查，防止發(fā)生丟束或丟股問題。 治理方法 當可以補救時，用卸錨對丟束（股）的鋼束進行卸錨，補足后重新張拉，否則，要經(jīng)設(shè)計驗算，并按設(shè)計提出的補強方案處理。 2.2.62.2.6張拉中滑絲（滑束）張拉中滑絲（滑束）現(xiàn)象：預應(yīng)力鋼材在錨具處錨固失效，鋼絲束等隨千斤頂回油而回縮。預防措施安裝頂楔器前進行試頂，檢查其頂壓時是否伸出。錨具安裝前

29、對錨環(huán)孔和楔片、夾片進行清洗打磨，工具錨錨環(huán)孔、楔片用油石打磨。工具錨的楔片要與工作錨的楔片分開放置，不得混淆。每次安裝前要對楔片進行檢查，看是否有裂紋及齒尖損壞等現(xiàn)象，若發(fā)現(xiàn)此現(xiàn)象，應(yīng)及時更換楔片，對夾片也應(yīng)按上述要求檢查或更換。嚴格檢查鋼束編排情況，防止交叉現(xiàn)象發(fā)生。治理方法張拉完畢，卸下千斤頂及工具錨后，要檢查工具錨處每根鋼絞線上夾片的刻痕是否平齊，若不平齊則說明有滑脫現(xiàn)象。應(yīng)用千斤頂，對滑束進行補拉，使其達到控制應(yīng)力。如用XM錨時，可對已錨固的鋼束，用卸錨器進行卸錨，然后重新進行張拉和錨固。 2.2.72.2.7張拉中斷絲張拉中斷絲現(xiàn)象：張拉預應(yīng)力鋼絲或鋼絞線，頂錨或穩(wěn)壓時發(fā)生鋼絲或鋼

30、絞線斷掉，其發(fā)生部位多在工具錨或聯(lián)結(jié)器夾片前端，位置相同而數(shù)量不等。預防措施檢驗張拉槽與錨墊板垂直面的平整度，保證錨墊板與千斤頂?shù)捻斆嬖趶埨^程中始終保持平行。嚴格檢查錨具，導角不圓順、錨具熱處理太硬的都不使用，對預應(yīng)力鋼材在材質(zhì)上嚴格把關(guān)。對鋼絞線和鋼絲束采用預拉工藝，使其各鋼絲理順，以便均勻受力，張拉時適當減慢加載速度，避免鋼絲內(nèi)應(yīng)力過快增長。預應(yīng)力鋼材的下料，不得采用電、氣焊來切割，避免其材質(zhì)冷脆。治理方法：切除錨頭，換新束重新張拉。 3.2.2.83.2.2.8預留孔道摩阻值過大預留孔道摩阻值過大 現(xiàn)象：后張拉預應(yīng)力混凝土預埋波紋管孔道實測摩阻值大大超過設(shè)計值。 預防措施： 波紋管使用

31、前，要進行嚴格的質(zhì)量檢驗。要檢查有無開裂、縫隙，有無小坑凹癟現(xiàn)象及咬口不牢等問題。管道鋪設(shè)要確保管道內(nèi)無雜物，嚴防管道碰撞變形，及被電焊燒漏，管道安裝完畢尚未穿束前，要臨時封堵管口，嚴防雜物進入孔道，施工中要保護好波紋管，嚴防踩踏弄扁。管道就位后，要做通水檢查，看是否漏水，發(fā)現(xiàn)漏水及時修補，要進行試通。并應(yīng)對有所阻塞的孔道進行處理。改善軟管的直順度，減小造成孔道局部變位的因素。 （5）鋼筋骨架中波紋管的綁扎間距，由1m改為0.5m，并增設(shè)導向鋼筋，提高波紋管的軸向剛度。管道在彎曲段應(yīng)加密固定設(shè)施。對鋼束穿束前應(yīng)進行預拉過程使扭絞在一起的鋼絲（或鋼絞線）得以順直。錨墊板附近的喇叭口與波紋管相接處

32、，要用塑料膠布纏裹嚴密，防止灰漿流入管道?；炷翝沧⑦^程中和澆注完畢后，要及時清理孔道內(nèi)可能漏入的灰漿?？稍诹簝啥藢Ｈ擞媒壓＞d的鉛絲往復拉動，直至孔道順暢為止。 治理方法：采用超張拉來抵消摩阻過大所產(chǎn)生的預應(yīng)力損失。 2.2.92.2.9孔道壓漿不實孔道壓漿不實 現(xiàn)象：壓漿強度低，在孔道內(nèi)填充不飽滿。 危害：由于孔道壓漿不實，易產(chǎn)生預應(yīng)力鋼材的銹蝕。對于通過壓漿握裹鋼材，來傳遞預加應(yīng)力給結(jié)構(gòu)混凝的作用，將有所削弱。 原因分析 材料的選用、材料的配合比不當，或鋁粉的質(zhì)量不好，未使水泥漿有足夠膨脹，形成壓漿的抗壓強度低于設(shè)計要求。壓漿的壓力低、壓漿的順序、時間不符合有關(guān)規(guī)定，當孔道較長、采用純水泥

33、漿時，未從另一端進行第二次壓漿。壓漿的操作工藝不當預防措施壓漿用的水泥，應(yīng)是新出廠，標號不低于42.5級的硅酸鹽水泥或普通水泥，用水不得含有對水泥漿和預應(yīng)力鋼材產(chǎn)生不良影響的物質(zhì)；水泥漿的水灰比宜控制在0.40.45之間，要求水泥漿拌好3h后泌水率不大于2%，最大不超過4%，24h后泌水應(yīng)全部被漿吸收。為在盡量小的水灰比下獲得較大流動性，可摻入適量減水劑（如木鈣）；為減少水泥漿的收縮，可加入水泥重的0.01%以下的鋁粉做為膨脹劑。但要注意鋁粉的細度、成份及顆粒形狀，注意鋁粉摻入時間，才能保證水泥漿發(fā)生膨脹的時間正好在灌漿后與水泥漿硬化前之時間區(qū)段內(nèi)。水泥漿的配合比，必須結(jié)合施工季節(jié)、使用材料，

34、現(xiàn)場條件等靈活選取，通過試配試驗確定。水泥漿強度最小不低于20MPa，才能移運。水泥漿的稠度宜控制在1418s之間。壓漿前，要檢查水泥漿質(zhì)量是否符合要求，檢查壓注通路的管道狀態(tài)是否正確通暢，其水泥漿壓入和排出孔應(yīng)按（壓入孔與排出孔的布置示意圖）所示的位置和間距進行安裝。對孔道應(yīng)在注前用壓力水沖洗。張拉后應(yīng)盡早進行孔道壓漿（一般不超過14h）。壓漿應(yīng)緩慢、均勻、連續(xù)進行，水泥漿入水泥漿泵前應(yīng)過篩孔為1.2mm的篩子，防止水泥漿中顆粒堵孔道。壓漿作業(yè)宜在水泥漿流動性未下降的30min內(nèi)進行。壓漿順序應(yīng)先下后上，曲線孔道應(yīng)從最低點開始向兩端進行，壓漿壓力以0.30.7MPa為宜?？椎滥┒藨?yīng)設(shè)排氣孔，

35、壓漿到排氣孔溢出濃漿后，才能堵住排氣孔，繼續(xù)加壓到設(shè)計要求值（設(shè)計無要求時，橫向孔道控制在0.7MPa，豎向孔道控制在0.4MPa），穩(wěn)壓2min后停止。為防止在錨具背面附近有空氣滯留，應(yīng)在此處設(shè)排出管。壓漿后，應(yīng)填寫灌壓漿記錄，檢查孔道密實情況，如有不實，及時處理糾正。壓漿中每一工作班留取不少于3組7.077.077.07(mm)試件，標準養(yǎng)護28d，做為水泥漿強度的評定依據(jù)。每孔道應(yīng)一次壓成，中途不應(yīng)停頓，否則需將已壓灌部分水泥漿沖洗干凈，從頭開始壓漿。2.2.102.2.10管道開裂管道開裂現(xiàn)象：構(gòu)件或結(jié)構(gòu)的預應(yīng)力管道，在壓漿前后沿管道方向產(chǎn)生水平裂縫。危害：導致孔道內(nèi)預應(yīng)力鋼材發(fā)生銹蝕

36、。原因分析抽管、壓漿操作不當產(chǎn)生裂縫。由于水泥漿泌水量較多，或水泥漿水灰比大，水泥漿硬結(jié)后形成空腔，夏季有水滲入，冬季凍脹使管道產(chǎn)生開裂。施工中，個別鋼束孔未灌漿，存留其中的水發(fā)生凍結(jié)，使管道產(chǎn)生裂縫。防治方法混凝土應(yīng)振搗密實，特別是保證孔道下部的混凝土密實；對于抽芯法預留孔道時，防止抽管時使管道產(chǎn)生裂縫。避免冬季進行壓漿。如需要時，要保持管道周圍溫度在壓前不低于+5，壓注水泥漿的溫度宜控制在1020之間，壓漿中及壓漿后48h內(nèi)，結(jié)構(gòu)混凝土溫度不得低于+5，否則應(yīng)采取保溫措施。壓漿中認真檢查，防止發(fā)生漏灌現(xiàn)象。對開裂管道，將裂縫部分混凝土鑿掉，排除積水，然后再壓注水泥漿或樹脂劑等，填滿所有空隙

37、。 2.2.112.2.11管道壓漿困難管道壓漿困難現(xiàn)象：預應(yīng)力鋼材張拉后，發(fā)現(xiàn)孔道無法壓漿，或壓注過程中，發(fā)生不能完成壓注水泥漿的。危害：無法保證預應(yīng)力鋼材的應(yīng)力傳遞和防腐，影響使用安全。原因分析澆注混凝土過程中，振搗器將壓漿管或排氣管碰壞，使混凝土鉆入管道內(nèi)，造成無法注漿。波紋管被振搗器壓振變窄，預應(yīng)力鋼材或套管生銹及存有異物，壓漿時水泥漿將鐵銹及異物聚集，妨礙水泥漿通過。壓漿前，未事前清洗管道，水泥漿失水沉積；水泥漿未過篩，混入水泥漿的異物、顆粒堵塞灰漿通道。防治方法對于無法壓漿的情況，應(yīng)避免強行壓注，可采取措施鑿除侵入混凝土，設(shè)法讓水泥漿通過。壓漿前，必須讓水泥漿通過1.2mm篩孔的篩

38、，并用壓力水沖洗管道。在炎熱夏天，壓力沖洗，可降低壓注通路溫度和濕潤通道，避免水泥漿早凝、早硬、沉積。當發(fā)生壓注中管道堵塞時，應(yīng)中止壓漿，立即由相反方向注入壓力水，將已注入的水泥漿完全排除，待壓注通道暢通后，再重新壓漿。 2.2.122.2.12錨具未用混凝土封堵錨具未用混凝土封堵 現(xiàn)象：后張預應(yīng)力構(gòu)件張拉后只壓漿，錨區(qū)未用混凝土將錨頭封堵，就吊運或安裝。 危害：未澆注封錨混凝土，就吊運、安裝構(gòu)件是十分危險的做法。錨頭極易受振動、碰撞產(chǎn)生滑束，甚至崩錨；錨具、預應(yīng)力筋容易腐蝕，產(chǎn)生滑動。 原因分析 對及時封錨的重要性認識不足；或管理不嚴格，吊運前未進行認真檢查。 防治方法 建立嚴格有效的出場檢

39、驗制度。生產(chǎn)中的技術(shù)交底要強調(diào)及時澆注封錨混凝土，并嚴格控制其質(zhì)量和外形尺寸偏差。發(fā)現(xiàn)未封錨已移運的構(gòu)件，要檢查錨頭錨固情況，根據(jù)其是否完好決定構(gòu)件是否報廢。對可用的封錨后，經(jīng)靜載試驗檢驗合格方可安裝。 2.2.132.2.13后張預應(yīng)力混凝土壓漿施工的質(zhì)量控制后張預應(yīng)力混凝土壓漿施工的質(zhì)量控制 混凝土澆注前，為使水泥漿順利灌入管道，最重要的是檢查管道布置狀況是否良好；混凝土澆注過程中與澆注后，由于澆注混凝土時，常因不慎碰破套管，所以澆注混凝土后要進行仔細檢查，看管道有無堵塞，錨具附近是否漏進水泥砂漿。管道壓漿前，要進行各項檢查：要確認材料（如水泥、減水劑、鋁粉、粉煤灰等）數(shù)量、品質(zhì)、種類是否

40、齊備。 2.2.142.2.14壓漿作業(yè)及注意事項壓漿作業(yè)及注意事項 水泥漿攪拌應(yīng)注意檢查配合比計量的準確性，投料順序，攪拌時間及水泥漿流動性。標準拌合時間為5min。 壓漿時，水泥漿進入水泥漿泵前，應(yīng)通過篩子。否則易使水泥漿泵發(fā)生故障或堵塞壓注管路。壓注速度均緩，否則水泥漿流淌不均勻，會留有空隙。要檢查排氣孔流出水泥漿的濃度。當水泥漿從排出口流不出來時，應(yīng)立即停止作業(yè)，改從排出口送進壓縮空氣或水，排出管內(nèi)所堵水泥漿，用水徹底清洗管道，并查明發(fā)生故障的原因。當壓漿作業(yè)時，排出口流出水泥漿濃度與壓漿孔的完全相同時，才關(guān)閉排出口。各排出口通常沿壓注方向順次關(guān)閉，排出口全部關(guān)閉后，為使水泥漿能完全填

41、滿空隙，可把壓力加至0.7MPa，穩(wěn)壓2min后停止。 水泥漿壓注作業(yè)要連續(xù)進行，不能中斷。注意30min內(nèi)（水泥漿流動性尚未下降）進行完。在夏季施工尤其要注意這點。 2.32.3砼澆注時的質(zhì)量通病及防治砼澆注時的質(zhì)量通病及防治 砼澆注開始前，應(yīng)結(jié)合工地條件及橋梁結(jié)構(gòu)特點，編制詳細的施工方案，考慮運輸與振搗機具的準備，設(shè)備的檢查與貯備，為避免模板變形與鋼筋移位，考慮能夠分層連續(xù)澆注又能緊密結(jié)合不產(chǎn)生裂縫的澆注順序和方法，以及接縫的處理方法。對于混凝土振搗有困難處，要預先準備不同的振搗方法和器具，落實人員的責任和分工安排等。2.3.12.3.1澆注順序失誤澆注順序失誤 現(xiàn)象：澆注不按施工方案規(guī)定

42、的順序進行，造成模板變形，拱架或支架位移；澆注分層過厚或分層傾斜，影響振搗效果等。 防治方法對于現(xiàn)澆梁、拱，施工方案中必須有包括澆注順序、澆注中應(yīng)注意問題、澆注操作的人員組織等內(nèi)容的專項澆注方案；并應(yīng)在施工方案交底和工序技術(shù)交底中強調(diào)澆注順序及注意事項。澆注中，指定專人檢查貫徹技術(shù)措施的落實，并應(yīng)有明確的分工及崗位質(zhì)量責任制，澆注中指揮應(yīng)嚴格、有效。要針對不同澆注對象，制定科學的澆注順序方案。要嚴格按預定澆注順序進行施工。 2.3.22.3.2預制梁混凝土澆注順序預制梁混凝土澆注順序 預制梁一般從模板一端開始澆注混凝土，對于T形梁，當梁高超過2.5m時，如果翼緣、腹板與上翼緣同時澆注混凝土，則

43、應(yīng)注意在上翼緣與腹板的接觸處易產(chǎn)生水平裂縫，因此，澆注腹板和上翼緣混凝土最好間隔一定時間。箱形截面梁通常最先澆注底板混凝土，接著順次澆注腹板、頂板混凝土，這是因為腹板澆注的混凝土不能很好的流到底板中或不易充分進行振搗，極易產(chǎn)生質(zhì)量缺陷。 2.3.2.12.3.2.1支架上澆注混凝土的順序支架上澆注混凝土的順序 支架下沉會引起已澆注混凝土的開裂等不良影響。所以，確定澆注順序時要注意： 避免采用使支架產(chǎn)生橫向荷載，或模板的一部分受力集中，而另一部分翹起的澆注方法。在支架下沉量最大的地方先灌注混凝土，使應(yīng)該產(chǎn)生的下沉及早發(fā)生。模板一端支撐在橋墩上，很堅固，另一端卻支撐在較弱的支架部位，因澆完的混凝土

44、重量引起的下沉，只對澆注完的混凝土內(nèi)部造成不良影響。像這種下沉量較大的地方，宜最先澆注混凝土。 2.3.2.22.3.2.2特殊情況的澆注順序：特殊情況的澆注順序： 在傾斜面上澆注混凝土時，認為澆注應(yīng)從較高地方開始向低處澆注是不正確的。因混凝土向低處流動，鋼筋骨架或預埋件等阻礙流動，材料易發(fā)生離析，造成混凝土不均質(zhì)。正確作法應(yīng)是從較低處向較高處澆注，由于后澆注混凝土的自重和振搗作用，能使先澆注混凝土密實。從小車中傾卸混凝土時，最好對著澆完的混凝土面，一邊澆注一邊后退。若采用相反方法傾卸，混凝土離析，使其質(zhì)量變得不均勻，是必須避免的。澆注箱形截面梁，為防止?jié)沧⒒炷烈鹉０遄冃?，要注意截面上各?/p>

45、灌注的混凝土高度要均勻，避免在橫斷面上一頭高一頭低或成傾斜狀。 2.4 2.4 振搗中的質(zhì)量通病及防治振搗中的質(zhì)量通病及防治 當混凝土拌合料具有良好和易性時，鋼筋混凝土，預應(yīng)力混凝土是否密實，關(guān)鍵在于振搗的質(zhì)量。振搗質(zhì)量決定于振搗器的能力及配置，混凝土入模方式，振搗順序與時間，振搗器的操作方式。特別當構(gòu)件、結(jié)構(gòu)截面較薄，且配的鋼筋及預埋套管很密時，上述因素的影響更為突出。 振搗根據(jù)其性能分為內(nèi)部振搗和外部振搗兩種，前者使用振搗棒，后者采用附著式或平板振搗器 。 混凝土振搗時，常會發(fā)生下述質(zhì)量通病： 1）振搗不足或漏振 2）過振 2.4.12.4.1振搗不足或漏振振搗不足或漏振現(xiàn)象：混凝土不密實

46、，存在有蜂窩、麻面甚至有空洞。砂、石骨料在混凝土表面，未被水泥砂漿握裹，甚至在邊、底腳、角落及鋼筋密集處露出鋼筋。 預防措施對于壁較薄，高度較大的結(jié)構(gòu)或構(gòu)件，鋼筋及預埋管道多的部位，均采用以30mm和50mm兩種規(guī)格振搗棒為主。同時，在模板上安置功率為1.5kW的附著式振搗器（可吊掛在模板背面安裝的備管上），每次振搗時間控制在510s；對于錨固區(qū)等鋼筋管道密集處，除用振搗棒充分振搗外，還配以人工插搗及模皮錘敲擊等輔助手段。對于箱梁截面，為保證底板與腹板相交處密實，底板混凝土，一部分由梁腹板下斜，一部分由梁頂板人孔下料。使用插入式振搗器振搗梁腹混凝土，使其下部混凝土，溢流出來與箱梁底板混凝土相結(jié)

47、合。然后再次充分振搗，使兩部分混凝土完全融合在一起，消除了底板和腹板之間出現(xiàn)脫節(jié)和空虛不實現(xiàn)象。 注意掌握振搗間距：使插入式振搗器的插入點間距，不超過其作用半徑的1.5倍（方格形排列）或1.75倍（交錯形排列）；平板振搗器應(yīng)分段振搗，相鄰兩段間應(yīng)搭接振搗5cm左右；附著式振搗器安裝間距為1.01.5m. 注意掌握插入式振搗器的操作方法：要快插、慢拔，上下抽動510cm。分層澆注時，振搗捧應(yīng)插入已振完下層混凝土5cm左右較適宜，可基本消除分層接縫；掌握好振搗時間，觀察混凝土表面是否不再下降，不再出現(xiàn)氣泡，表面是否呈水平面，是否泛出水泥漿。如果所觀察各項均發(fā)生時，表示混凝土已振實。振搗時間一般可掌

48、握為每插點2030s（該時間隨混凝土的坍落度變小而增大）。 建立崗位責任制，采取定人、定崗、定責任，現(xiàn)場掛牌監(jiān)督。操作指揮原則是：混凝土澆注上料人員服從振搗人員指揮，后臺人員服從前臺人員指揮，下級人員服從上級人員指揮，以防組織混亂，避免澆注時分層、分條不清，造成漏振。 2.4.22.4.2過振過振 現(xiàn)象：混凝土表面出現(xiàn)魚鱗紋，甚至有輕微離析為過振。 原因分析 振搗時間過長，尤其是一般塑性混凝土往往易造成離析。振搗插點不均勻，使疏處產(chǎn)生振搗不足，密處形成過振。 預防措施 嚴格掌握振搗時間和間距。建立和健全崗位責任制。 2.52.5施工縫處理失誤施工縫處理失誤 現(xiàn)象：施工縫的位置選擇失當。施工縫兩

49、側(cè)新舊混凝土的銜接處治方法失誤。預制構(gòu)件間濕接頭澆注方法失當。冬季施工時，施工縫處理失誤。 預防措施 橋梁結(jié)構(gòu)的施工縫必須以對其強度與外觀損害最少的原則選擇接縫位置，接頭方向應(yīng)與軸向壓力方向垂直。接頭應(yīng)盡量選在容易操作的地方：在垂直方向設(shè)接頭，其位置應(yīng)盡量避開截面突變部分，防止應(yīng)力集中形成薄弱截面；預應(yīng)力混凝土橋應(yīng)避免在較大彎矩處及由于構(gòu)造物形狀而可能要受到干燥收縮引起的二次應(yīng)力作用的截面。 水平施工縫處為減小舊混凝土的浮漿皮與軟弱砂層要嚴格控制混凝土配合比和灌注速度，保證其質(zhì)量為內(nèi)堅，外少浮漿，避免接縫部位發(fā)生混凝土離析；接縫表面應(yīng)沒有松動集料顆粒，砼拆模后及時鑿毛處理，并充分濕潤養(yǎng)生 澆注

50、新混凝土前，應(yīng)做好以下工作： a.為消除模板因膨脹與收縮原因產(chǎn)生的變形，重新堅固模板。b.用壓縮空氣或射水清除舊混凝土表面雜物及模板上粘著的灰塵。c.使舊混凝土表面充分吸水浸濕，但無多余水分。d.先灌注幾厘米厚的水泥砂漿。 澆注新混凝土時，要充分振搗施工縫兩側(cè)，使相結(jié)合范圍混凝土密實。為減小新舊混凝土溫差，采取將接縫新混凝土降溫或舊混凝土升溫的方法。當這一方法有困難時，可在接縫處增設(shè)較多箍筋去承受溫差應(yīng)力的設(shè)計措施。其他澆注混凝土及養(yǎng)生注意問題同水平施工縫：新澆混凝土必須在舊混凝土強度達2.5MPa時，才能進行，以防舊混凝土產(chǎn)生振裂及其他缺陷。 對預制拼裝橋梁上部結(jié)構(gòu)的濕接頭，注意受力鋼筋的位

51、置應(yīng)一致（不論橋面還是橫梁的鋼筋），塊件相互間位置要準確，接合面要鑿毛，接合面混凝土吸足水分，然后澆注接頭混凝土。濕接頭部分不易過寬，否則易因新舊混凝土的干燥收縮差而形成裂縫，所以應(yīng)增設(shè)多些構(gòu)筑鋼筋，并在混凝土澆注后充分濕潤養(yǎng)護。冬季施工，為防止在施工縫處出現(xiàn)明顯的水紋，需將舊混凝土加熱，加熱深度不得少于30cm，加熱溫度不得高于45。并在新澆混凝土未達到要求強度前，不得受凍；如遇大雪，應(yīng)將舊混凝土表面積雪清掃干凈，并進行加溫，避免在新舊混凝土間形成冰膜。 2.6 2.6 使用商品混凝土及泵送混凝土存在的問題使用商品混凝土及泵送混凝土存在的問題 現(xiàn)象：商品混凝土強度離散程度大，坍落度波動大，造

52、成卸料、泵送困難（坍落度很小時），造成振搗時間難以掌握（坍落度過大時）。因商品混凝土攪拌站機械設(shè)備發(fā)生故障及交通堵車，造成混凝土不能完全保障連續(xù)澆注。商品混凝土澆注的結(jié)構(gòu)表面可能出現(xiàn)收縮裂縫。提供的混凝土的有關(guān)竣工資料項目易不全。泵送混凝土氣泡多，產(chǎn)生混凝土麻面、氣孔。 原因分析由于目前社會商品混凝土供應(yīng)攪拌站技術(shù)水平相差懸殊，造成混凝土強度控制水平較差。坍落度波動大，主要由于其攪拌用砂是水洗砂，或加水量控制不夠嚴格。由于坍落度一般偏大，造成澆注時分層困難，易出現(xiàn)離析現(xiàn)象。振搗時間按目標坍落度規(guī)定，由于坍落度偏大，往往造成“過振”現(xiàn)象。商品混凝土供應(yīng)攪拌站由于設(shè)備能力小，當有機械發(fā)生故障時，就

53、不能保障連續(xù)供料。混凝土澆注過程中，由于罐車接不上茬，泵送間斷，易因混凝土在管道內(nèi)凝結(jié)而發(fā)生堵管。商品混凝土一般水泥用量大，易使混凝土硬化中出現(xiàn)較大干縮而形成裂紋。社會非市政企業(yè)的商品混凝土的有關(guān)資料，由于行業(yè)要求繁簡程度不同，產(chǎn)生竣工資料項目不全等問題。摻用引氣型減水劑等原因造成泵送混凝土產(chǎn)生較多氣泡且不宜消散。 預防措施對本系統(tǒng)的混凝土攪拌站加強管理，嚴格控制混凝土配合比和坍落度，使其混凝土生產(chǎn)質(zhì)量水平維持在優(yōu)良。如使用商品混凝土，應(yīng)全面了解該供應(yīng)攪拌站混凝土生產(chǎn)質(zhì)量和管理水平是否能符合施工要求，在協(xié)議中要明確規(guī)定質(zhì)量責任及辦法，并安排專業(yè)技術(shù)人員加強拌和站現(xiàn)場檢查、管理，防止不合格砼進入

54、施工現(xiàn)場。本系統(tǒng)攪拌站應(yīng)加強設(shè)備的維修保養(yǎng)，機械設(shè)備應(yīng)有后備能力。對于商品混凝土供應(yīng)單位，也應(yīng)選用設(shè)備能力有余量的單位。為防止堵車，應(yīng)注意運輸線路的踏勘和選擇，并應(yīng)與交通管理部門取得聯(lián)系。商品混凝土最大單方水泥用量，一般不宜超過500kg/m3, 大體積混凝土不宜超過300kg/m3。因此應(yīng)優(yōu)先采用高標號水泥，加強配合比設(shè)計，加強振搗和養(yǎng)護，以防裂紋發(fā)生。 關(guān)于竣工資料，應(yīng)由施工單位負責拌和站現(xiàn)場管理的技術(shù)人員整理、歸檔。對泵送混凝土采用二次振搗，消散氣泡，防止混凝土形成麻面、氣孔缺陷。 2.7養(yǎng)護時的質(zhì)量通病及防治養(yǎng)護時的質(zhì)量通病及防治 養(yǎng)護的目的，是為硬化的混凝土，提供適宜的溫度和濕度，要

55、防止受到低溫、干燥、激烈溫度變化等的不良影響，還應(yīng)避免受到振動、沖擊和施加荷載的損害。干縮裂縫是混凝土常見的缺陷，而保障混凝土在相對濕度大的環(huán)境中養(yǎng)護克服干縮裂縫的重要方法。養(yǎng)護方法的分類：2.7.12.7.1炎熱季節(jié)養(yǎng)護失當炎熱季節(jié)養(yǎng)護失當現(xiàn)象和危害：炎熱季節(jié)混凝土拌合物易早凝，硬化后水分易過分損失，造成表面起砂。原因分析炎熱季節(jié)，蔭涼處氣溫達35以上時，仍進行混凝土澆注而未采用任何降溫措施。使用早強水泥等水化熱較大的水泥，造成混凝土溫度升高產(chǎn)生早凝。暴露面較大的部位及構(gòu)件，剛澆注完的混凝土就擺放在日曬和高溫下，使水大量蒸發(fā)，造成混凝土失水過多干燥。預防措施炎熱季節(jié)，選擇溫度較低時間澆注，使

56、混凝土灌注溫度低于32，并多做坍落度試驗，及時調(diào)整配合比。采用多種措施降低溫度：防止骨料或水等受陽光直射，采用加冰水降低集料溫度；為減小構(gòu)件截面的內(nèi)外溫差，可用土工布、苫布覆蓋構(gòu)件，隔斷外界氣溫，避免陽光直射。對暴露面較大的部位及構(gòu)件，對剛澆注的混凝土，可邊用噴霧器補充水分，邊同時進行施工。并加強濕潤養(yǎng)護的效果；使用噴灑塑料養(yǎng)護劑覆蓋，或采用噴水、蓄水等方法保持混凝土始終潮濕。 2.7.22.7.2寒冷季節(jié)養(yǎng)護事故寒冷季節(jié)養(yǎng)護事故凍害凍害 現(xiàn)象和危害：混凝土表層受凍變松散，減少構(gòu)件有效截面積。裸露混凝土受凍，使混凝土喪失強度。大體積混凝土或大型構(gòu)件出現(xiàn)裂紋。 原因分析 模板保溫失效。混凝土覆蓋

57、措施不利。大體積混凝土模板保溫不良，拆模后覆蓋不好，或大型構(gòu)件 預制時蒸養(yǎng)方法失當，均使混凝土產(chǎn)生裂紋。 預防措施 模板，特別是鋼模板外面應(yīng)纏繞、覆蓋草墊、草簾或在雙層模板中填鋸末等進行蓄熱；結(jié)構(gòu)物迎風面，搭設(shè)防風設(shè)施；混凝土澆注后應(yīng)立即保溫防寒，為防污染表面，可先覆蓋一層塑料膜。 新澆注混凝土與早已硬化部分的接合處1.5m范圍內(nèi)及外露粗鋼筋或其他鐵件在1m左右范圍都適應(yīng)保溫。有條件時，可采用電熱毯法?；炷翝沧r間宜避開溫度較低的早、晚。 大體積混凝土，雖水泥水化熱較高，中心附近溫度很高，但表面必須注意模板保溫及拆模后覆蓋，避免混凝土表層因溫度低體積膨脹小產(chǎn)生拉應(yīng)力而開裂，也得避免拆模后表面混凝土很快干縮，出現(xiàn)拉應(yīng)力裂紋，防止內(nèi)外溫差過大。 大型預制構(gòu)件的蒸汽養(yǎng)護，要掌握好升、降溫的變化梯度及冷養(yǎng)護時間，防