湘桂客專簡支箱梁移動模架造橋機施工方案

1、改建鐵路湘桂線XX至XX段XX標段移動模架實施性施工方案.編制依據(jù)1有砟軌道現(xiàn)澆后張法預應力混凝土簡支箱梁（雙線）跨度：L=31.1m （直曲線、現(xiàn)澆） 圖號：通橋（2008） 2221A-XX有砟軌道現(xiàn)澆后張法預應力混凝土簡支箱梁（雙線）跨度：L=23.1m （直曲線、現(xiàn)澆） 圖號：通橋（2008） 2221A-W客運專線鐵路常用跨度簡支梁盆式橡膠支座安裝圖圖號：通橋（2007） 8360雙線直（曲）線矩形實體橋墩跨度：23.1+23.1m、31.1+31.1m、23.1+31.1m圖號：湘桂施橋參05雙線直（曲）線圓端形實體橋墩跨度：23.1+23.1m、31.1+31.1m、23.1+3

2、1.1m圖號：湘桂施橋參06雙線直（曲）線矩形空心橋臺跨度：23.5m、31.5m （預制梁）跨度：23.1m、31.1m （現(xiàn)澆梁）圖號：二設橋參（土一） （2009） 4422A （I）DH K483+010XX雙線大橋設計圖DH K487+190XX雙線特大橋設計圖DH K492+206.5XX雙線大橋設計圖2.鐵路橋涵施工規(guī)范TBJ10203-2002鐵路橋涵工程質(zhì)量驗收標準TB10415-2003客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術(shù)條件（鐵科技2004120號）客運專線鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收暫行標準（鐵建設2005160號）鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準（鐵建設2005160號）

3、客運專線鐵路橋涵施工技術(shù)指南（TZ213-2005）客運專線高性能混凝土暫行技術(shù)條件（科技基2005101號）鐵路混凝土工程施工技術(shù)指南（TZ210-2005）鐵路混凝土結(jié)構(gòu)耐久性設計暫行規(guī)定（鐵建設2005157號）3.移動模架設計圖、移動模架操作手冊、移動模架用戶指南、移動模架安全手冊二.工程概況我公司承擔湘桂鐵路 XX至XX段擴能改造工程站前工程 XX-XX標段，起止里程為 DK422+944.04 DK492+515.58,途經(jīng)廣西XX縣、XX縣、XX縣、XX市柳北區(qū)境內(nèi)，全線長 69.556公里。工程所處區(qū)域?qū)倌蟻啛釒ШＱ笮詺夂?，終年溫暖濕潤，年平均氣溫21.8 C。主要工作內(nèi)容為：

4、路基、橋涵、隧道、車站房屋及相關(guān)工程、箱梁預制架設、箱梁現(xiàn)場澆 注。預制架設箱梁162孔（整孔箱梁62孔，組合箱梁100孔/200片），現(xiàn)場澆注整孔箱梁 143孔：52孔采用32m/24m簡支箱梁移動模架造橋機（以下簡稱移動模架）現(xiàn)澆， 91孔 采用支架現(xiàn)澆。1. 建設規(guī)模及梁體情況我公司承擔的XX標段，共有橋梁24座（只負責制梁的有XX標段兩座橋、XX標段兩 座橋）305孔，全標段分布。有6座橋162孔采用預制架設、3座橋52孔采用移動模架現(xiàn) 澆、15座橋91孔采用支架現(xiàn)澆。共配備3套移動模架，完成52孔箱梁制造，共安裝（轉(zhuǎn)場）3臺次。移動模架安排在橋涵 較為集中的四分部，便于管理。DH K

5、483+010XX雙線大橋、DH K487+190XX雙線特大橋、DH K492+206.5XX雙線大橋位于柳北區(qū)境內(nèi)。橋長分別為 470.403m 700.175m 511.516m；橋梁位于曲線之上。3座橋 共計32m簡支梁45片、24m簡支梁7片：其中XX大橋32m簡支梁11片、24m簡支梁4片; XX特大橋32m簡支梁21片；XX大橋32m簡支梁13片、24m簡支梁3片。橋梁結(jié)構(gòu)形式為鉆孔樁基礎、矩形橋墩（XX XX）矩形橋墩（XX大橋）、有碴軌道后 張法預應力混凝土雙線簡支箱梁。矩形橋墩頂部4m為縱向變截面設計，頂部3.6m、底部2.7m； 4m以下為等截面設計，尺寸2.7m。整個橋

6、墩橫向?qū)挾?m圓端形橋墩頂部4m為變 截面設計，縱向尺寸頂部3.8m、底部2.7m，橫向?qū)挾?.6m； 4m以下為等截面設計，縱向 尺寸2.7m、橫向尺寸7.5m。梁體設計為單箱單室簡支箱梁，梁端頂板、腹板局部向內(nèi)側(cè)加厚，底板向內(nèi)側(cè)、外側(cè)加厚。擋砟墻內(nèi)側(cè)凈寬9m欄桿內(nèi)側(cè)凈寬12.1m、橋面板寬12.2m、橋梁建筑總寬12.48m32m簡支梁長為32.6m,計算跨度為31.1m； 24m簡支箱梁長為24.6m,計算跨度為23.1m。 跨中截面中心線處梁高2.89m,支點截面中心線處梁高3.09m,支點處軌底到梁底高度3.7m, 橫橋向支座中心距4.7m。梁體線形綜合考慮：扣除自重影響后預應力產(chǎn)生

7、的上拱度靜活載撓度反拱按二次拋物線設置。梁體采用強度等級為C50的高性能混凝土、封錨采用強度等級為 C50的補償收縮混凝 土，擋碴槽、遮板、電纜槽豎墻及蓋板采用強度等級為C40的混凝土。預應力鋼絞線為1X7-15.2-1860-GB/T5224-2003，錨固體系采用自錨式拉絲體系，管道采用金屬波紋管。 鋼筋為Q235及HRB335鋼筋。支座采用客運專線鐵路橋梁盆式橡膠支座，圖號通橋（2007）8360,每孔箱梁采用固定、橫向、縱向、多向支座各1個。橋面排水采用PVC管材，為定型產(chǎn)品，符合規(guī)范要求。梁體重約 800t。2. 主要技術(shù)標準項目標準項目標準鐵路等級客運專線牽引種類電力正線數(shù)目雙線機

8、車類型客機動車組貨機SS7限制坡度6%。牽引質(zhì)量3500t最小曲線半徑4000m到發(fā)線長度850m線間距4.6m環(huán)境類別及作用等級碳化環(huán)境T 1T2級旅客列車設計速度250km/h建筑限界滿足雙層集裝箱列車要求閉塞類型自動閉塞設計使用年限100年地震動峰值加速度0.05g養(yǎng)護維修方式橋上不設人行道檢查車:3. 合同工期全線站前工程施工總工期34個月，2009年5月1日開工，2012年3月9日竣工，其 中精調(diào)期3個月、綜合調(diào)試期2個月、試運行期3個月、施工工期26個月。.施工安排1. 組織機構(gòu)設置由于投入的移動模架數(shù)量多，線路長，管理跨度大，給施工管理提出了很高的要求， 為確保工期、質(zhì)量、安全，

9、四分部成立移動模架制梁領導小組。配專職制梁作業(yè)隊獨立施工，形成“一支隊伍、一套模架”的搭配形式，由四分部統(tǒng)一管理和協(xié)調(diào)2. 施工人員組織1) 施工隊伍四分部有特大橋一座、大橋兩座共 52孔箱梁，計劃投入3套移動模架，配套設置三 個制梁施工隊。每個32m(24m)箱梁移動模架施工專業(yè)隊，設隊長1人，技術(shù)員1人，測 量工1人，試驗工1人，施工人員43人：鋼筋工5人、混凝土工8人、電工1人、電焊 工4人、張拉工8人、壓漿工3人、模板工12人、修理工8人，設管理小組、鋼筋班、 砼班、養(yǎng)護班、張拉班、壓漿班、模架班、修理班等八個工班。由于模架施工的特殊性(只能流水作業(yè)，不能或很少進行平行作業(yè))，以上人員

10、數(shù)量只是工序施工的最低熟練人員，現(xiàn)場可交叉安排，按照以往施工經(jīng)驗，總?cè)藬?shù)不得小于47人，可根據(jù)實際需要增加人員。2) 各工班分工(1)管理小組：負責模架管理，各工班協(xié)調(diào)，工序之間銜接，安全、質(zhì)量、進度管理。鋼筋班：負責設備維修、保養(yǎng)，鋼筋倒運、裝卸、覆蓋、保護、加工、制作、焊接、安裝，鋼絞線、波紋管裝卸、覆蓋、保護、下料、安裝、檢查。(3)砼班：負責設備維修、保養(yǎng)，砼攤鋪、振動、表面處理，砼泵車安裝、移位，砼 罐車指揮、卸料。養(yǎng)護班：負責砼測溫管埋置、保護，砼覆蓋、灑水養(yǎng)護，砼溫度測量、記錄。養(yǎng) 護物資、器材使用、保養(yǎng)。(5) 張拉班：負責設備維修、保養(yǎng)，錨具、夾片安裝，千斤頂對位，張拉油泵操

11、作、 讀數(shù)、記錄，張拉不合格的處理，千斤頂、油表標定、校核，鋼絞線切害IJ、處理。(6) 壓漿班：負責設備維修、保養(yǎng)，水泥、灌漿劑準備、運輸，錨具封堵，壓漿孔清 理，孔道試水，水泥漿攪拌、壓漿、穩(wěn)壓，壓漿不通的處理。(7) 模架班：負責移動模架拼裝、預壓、移位、拆除；模板調(diào)試、預壓堆載、整機調(diào) 整、解體吊移。內(nèi)模、端模安裝、拆除、維修、轉(zhuǎn)場；桿件、構(gòu)件檢查、維修、更換；機 械系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)保養(yǎng)、維修、更換；欄桿、走道板、工作臺、爬梯等設施日 常保養(yǎng)、維修、更換?，F(xiàn)場機械、設備、材料的看守。(8) 修理班：負責機械、設備、設施保養(yǎng)、維修，確保模架始終處于良好狀態(tài)。配備 吊車3臺，司機6

12、人，一天24h值班，滿足吊裝需要。(9) 各工班分工只是提出了最基本的工序要求，并未對一切工序細節(jié)做出明確規(guī)定，現(xiàn)場有些工序應實際處理3.工作流程進度指標序號施工項目所需時間備注1底腹板外層鋼筋綁扎1.5d2定位網(wǎng)焊接，波紋管安裝，鋼絞線穿入1d3底腹板內(nèi)層鋼筋綁扎1.5d4底腹板鋼筋報檢，修整，安裝內(nèi)模軌道5安裝內(nèi)模，安裝端模頂部，翼板鋼筋綁扎1d6頂板底層鋼筋綁扎1d7頂板頂層鋼筋綁扎1d8面板鋼筋報驗，修整9澆注砼，制作砼試塊（強度 24組，彈模6組）1d10砼養(yǎng)護，鋼筋、定位網(wǎng)、波紋管、預埋件制作，鋼絞線下料， 拆除內(nèi)模端部、松動內(nèi)模中間，拆除端模、梁端底部散模， 拆除支座連接螺栓，清

13、理錨墊板，安裝工作錨3d11試塊試壓，梁體張拉1d12模架下落，整體脫模，鋼絞線切割、錨頭封堵0.5d13拆除底模接縫螺栓，解除梳型梁之間橫向連接0.5d14開模、縱移、合模，壓漿，缺陷修復1d15安裝底模接縫螺栓、梳型梁之間橫向連接0.5d16模架頂升，位置調(diào)整，支座安裝，梁端底部散模、端模底部安裝0.5d合計15d說明1.第一片梁原位拼裝：場地處理、臨時支墩施工9天，墩旁托架安 裝8天，主箱梁安裝9天，活動門、梳型梁安裝 9天，模板撐桿安裝2 天，底模安裝2天，腹模安裝3天，翼模安裝3天，整體檢查、修整 5 天。2. 模架預壓：加載4天，卸載4天，檢查、修整2天。3. 第一片梁從拼裝到預壓

14、結(jié)束共需60天。第一片梁施工完成后，模架縱移過孔時安裝前后門架，縱移過程中安裝前后導梁。4. 采用3組6套墩旁托架，在過孔前已安裝到位，過孔中可不考慮 倒腿時間。5. 內(nèi)模施工：第一片梁在地面拼裝，整體吊裝，完成第一片梁后，內(nèi)模變截面向梁端4.5m拆模，其余標準節(jié)不拆除（但需松動）。第二片 梁安裝內(nèi)模時，再整體脫岀，表面處理后，隨時安裝。6. 內(nèi)模軌道需準備2片梁，前一片梁脫模后，軌道支撐鋼筋隨即切 害9,表面刷防銹漆，做防腐處理；后一片梁安裝時，作為支撐軌道。7. 進度指標為：12天/孔，工期安排按每孔15天計劃四. 總體方案1. 總體施工組織安排依據(jù)目前設計到位情況、現(xiàn)場墩身施工進展情況、

15、湘桂線合同總工期要求情況，我公 司移動模架簡支箱梁施工從2009年12月1日開始，總體到2010年12月1日完成，擬 上場標準下行式移動模架三套。XX大橋15孔使用一套模架，從第15孔向第1孔施工； XX特大橋21孔使用一套模架，從第1孔向第21孔施工；XX特大橋16孔使用一套模架， 從第2孔向第16孔施工。施工按順序進行：橋臺位置拼裝一預壓一施工第一片梁一落模、 開模、縱移、合模、頂升f施工第二片梁施工最后一片梁（橋臺處）f橋臺位置解體。2. 逐孔現(xiàn)澆總體方案橋臺位置原位拼裝，調(diào)整好平面位置及標高。按梁體澆注順序堆載預壓，試驗模架承 載能力，取得變形數(shù)據(jù)，作為標高調(diào)整依據(jù)。安裝橡膠支座，綁扎

16、底腹板鋼筋，安裝預應 力管道，穿入鋼絞線。第一片梁鋼筋在加工場集中制作，平板車運輸?shù)绞┕の恢锰?，吊?吊裝到模內(nèi)進行綁扎；鋼絞線集中下料，多人抬動進行安裝。以后的鋼筋、鋼絞線加工均 在梁體頂面進行，直接進行安裝。安裝內(nèi)模，第一片梁的內(nèi)?？稍诘孛嫫囱b，吊車吊裝就 位；以后梁體的內(nèi)模采用液壓小車安裝。綁扎面板鋼筋，安裝預埋件。澆注梁體砼，覆蓋 灑水養(yǎng)護。試壓砼試塊，強度達到要求后，及時張拉。移動模架完成落模、開模、縱移、 合模、頂升等動作，過孔到下一梁位，完成一個循環(huán)。橋臺處最后一片梁施工完成后，解 體、吊移，整橋施工結(jié)束。3. 施工控制要點1）XX大橋第15、14、2、1孔為24m梁，其余為32

17、m梁。拼裝處為第15孔，且為橋臺，這樣拼裝就會帶來一些不利影響：模架主箱梁懸臂安裝；受橋臺影響一組（上下兩根）活 動門、一組梳型梁不能安裝到位；受橋墩影響一組梳型梁不能安裝到位；模架支撐點發(fā)生 變化，新位置處主箱梁需加強處理。第15、14孔施工完成后，模架需改裝1次；施工第2、 1孔時，又需改裝1次。施工中加固1次，改裝2次，拆裝1次；加固在拼裝時已完成、 拆裝為正常工序，兩項基本不額外占用時間；改裝根據(jù)以往經(jīng)驗，每次額外增加約78天。2）XX特大橋21孔全為32m梁。墩臺高度變化較大，0號臺最低2.509m, 12號墩最高 18m模架需適應15.491m的高低變化，施工難度較大。0號臺處拼裝

18、，受橋臺影響一組梳 型梁不能安裝到位。施工中拆裝1次，為正常工序，不額外占用時間。3）XX大橋孔跨布置為11*32m+3*24m+2*32m13孔32m梁3孔24m梁。墩臺高度較小，0號臺最低1.512m, 4號墩最高5.5m,模架支撐體系需適應矮墩；主箱梁距離地面太近， 需清理表面，模架才可通過，施工很不方便。0號臺處拼裝，受橋臺影響一組梳型梁不能安裝到位。第11孔施工完成后，模架需改裝1次；施工完第12、13、14孔后，又需改裝 1次。施工中改裝2次，拆裝1次；改裝根據(jù)以往經(jīng)驗，每次額外增加約 78天；拆裝為 正常工序，不額外占用時間。4）模架為舊設備，是根據(jù)溫（州）福（州）線橋墩墩形設計

19、，適應墩形為：墩高 4m墩寬7m墩厚w 3.6m。適應梁長32m要做24m梁時需進行改裝。拼裝時選在 32m跨中間 孔（除有橋臺的孔跨）時較為方便：無橋臺干擾，也無采用24m跨拼裝帶來的橋墩影響，拼裝空間較大，可一次拼裝到位，不需二次拼裝；拼裝后，再施工橋臺或24m梁，由于設備完整，只需改動影響部位，施工就較為方便。五. 下行式移動模架簡介我公司已有的移動模架均為下行式，由于墩形不同，選型不同：武漢通聯(lián)MZ32/900C型移動模架、武橋重工ZQM90型移動模架、鄭州大方 ZDM90C型移動模架。1. 移動模架簡介（以武橋重工ZQM90C型移動模架為例）ZQM90型移動模架專為鐵路客運專線設計，

20、可用于同等結(jié)構(gòu)重量和跨度的其他工程。1）主要技術(shù)參數(shù)項目參數(shù)備注施工工法整體、逐孔向前、現(xiàn)場澆注適用范圍32m/24m簡支箱梁澆注長度及寬度澆注長度32.6m、寬度13.4m支承方式橋面下支承現(xiàn)澆梁最大重量900t設備總重量500t線路最小曲線半徑2000m線路最大縱坡2%線路最大橫坡2.5%最大單件尺寸1.8m*2.8m*10.75m整機長度全長72.5m （其中鋼箱梁35.5m）整機寬度開模狀態(tài)23.8m、合模狀態(tài)19.8m適合凈咼（梁底到 承臺頂面）大于3m驅(qū)動方式液壓驅(qū)動，模板手動調(diào)整設計施工周期1012天/片整機縱移速度0.5m/min整機橫移速度0.5 m/min整機功率30Kw運

21、輸條件滿足公鐵路運輸條件，單件重小于20t動力條件AC 380V, 50HZ開合、升降時最大 風速6級縱移時最大風速6級澆注時最大風速12級主材最大應力安全系數(shù)大于2抗傾覆穩(wěn)定性最不利何載組合工況下大于1.5縱移頂推力6 臺，360KN冶橫移頂推力12 臺，300KN冶頂升力6 臺，2600KN冶對墩身的最大力垂直力6800KN縱向水平力150KN對橋面的作用力滿足設計對橋梁結(jié)構(gòu)受力的要求撓跨比主梁系統(tǒng)w 1/800 ;模板系統(tǒng)w 1/6002）設備各部件估計重量序號部位名稱重量（t）均重1墩旁托架及支腿139.223.2t/ 個2推進小車18.843.14t/ 個3主箱梁116.2單側(cè) 1.

22、64t/m4前導梁17.6單側(cè) 0.48t/m5后導梁17.6單側(cè) 0.48t/m6橫梁27.93.49t/ 根7外模板90.20.18t/m 28內(nèi)模板351.17t/m9端模板6.23.1t/ 端10人行道及其他組件13.10.06t/m 29配重塊57.2單側(cè) 1.19t/m合計5392. 主要部件描述1）工藝原理移動模架原位整孔制造預應力混凝土箱梁是在預先安裝于橋墩兩旁的鋼托架上（墩旁 托架、牛腿），拼裝帶有模板的鋼主梁及導梁，利用鋼主梁承重，在預應力混凝土箱梁的 設計位置上整孔現(xiàn)澆箱梁混凝土。箱梁經(jīng)初張拉能安全承受荷載后，移動模架整體下降， 脫外模。然后主梁攜帶模板在墩旁托架上向前方

23、移動一孔，逐孔完成預應力箱梁的制造。 而內(nèi)模是在下一孔箱梁底腹板鋼筋就位后，再用專用小車從已制箱梁內(nèi)分段運出安裝。2）移動模架主要構(gòu)造設計方案考慮32m與24m箱梁通用，施工時從32m過渡到24m或從24m過渡到32m時 需作變動。根據(jù)工程情況，設計方案采用拆裝式牛腿支撐系統(tǒng)，共設置三對牛腿：其中二 對牛腿支撐在澆筑梁體下，另一對牛腿預先安裝在下一孔橋墩承臺上。主要構(gòu)造有：墩旁 托架總成，支承臺車（推進小車）總成，主梁導梁，梳型梁（橫梁），模板及支撐體系，電氣液壓系統(tǒng)，梯子及施工平臺，其它一些裝置。結(jié)構(gòu)組件見模架設計圖紙，模架不同構(gòu) 件也不相同，但功能基本相同。3）移動模架主要功能支承體系可滿

24、足支承，受力，傳力的作用，使制梁時的荷載良好的傳給承臺；模板體 系起成型及傳力作用，并且可調(diào)整梁面標高，對梁體起控制作用；移位體系可縱移，橫移， 上下移動模架，調(diào)整模架空間位置，起到落模，開模，縱移，合模，頂升的作用，實現(xiàn)過 孔，達到逐孔澆筑的目的。(1) 牛腿、支承臺車：牛腿為橫梁、豎向支腿組合結(jié)構(gòu)，通過支腿支撐在承臺上。主 要作用是支撐主梁，將主梁傳來的荷載通過支腿傳遞到承臺上，對稱安裝于墩臺兩側(cè)，采 用精扎螺紋鋼連接。橫梁頂部表面安裝推進小車，配有兩個橫移油缸、一個頂升油缸、一 個縱向油缸；主梁支撐在推進小車上。橫梁頂部表面與推進小車底部表面分別鑲有不銹鋼板和塑料滑板；推進小車頂部表面安

25、有塑料滑板。 通過三向液壓系統(tǒng)使主梁在橫向、縱向、 豎向正確就位。(2) 主梁、導梁：主梁為一對鋼箱梁，材質(zhì) Q345(16Mn),長*寬*高=35.5*1.8*2.85m，主梁間距10.2m凈距8.4m,主梁撓度w 1/800*31100mm=39m，上、下翼緣板厚2030mm 腹板厚1216mm分4節(jié)，節(jié)間用高強螺栓連接；每節(jié)根據(jù)受力大小選用不同厚度的材料。 主箱梁底安裝有推進軌道，用于模架縱移。主梁兩端設有前后導梁，長18m偏三角形結(jié)構(gòu)，分兩節(jié)，節(jié)間用高強銷子連接，外輪廓尺寸與主梁相同，起到過孔時引導和承重作用。 采用H形型鋼、角鋼焊接而成。內(nèi)側(cè)下弦桿底部安裝有推進軌道，用于模架縱移。(

26、3) 橫梁：焊接工字鋼,截面尺寸1000mm300mm總共有8根，安裝在主梁之上；每根 于梁體軸線處斷開，精扎螺紋鋼連接。連接板一邊設置錐形導向銷，一邊開孔，依靠銷孔 間的導向作用，在合模時保證兩側(cè)縱向?qū)ξ弧M梁上設有鉆孔，以放置外模支撐。橫梁兩 端通過高強螺栓與主箱梁連接，橫梁設有縱向、斜向支撐系統(tǒng)進行調(diào)整、加強。(4) 模板、支撐體系：模板分外模、內(nèi)模、端模組成。外模由底板、腹板、翼板組成。底板分塊鋪設在橫梁的撐桿上；腹板與翼板相連，底 部安裝在底板上，頂部安裝在撐桿上，撐桿與主箱梁連接。底板、腹板、翼板通過普通螺 栓連接，連接縫32m與 24m變化處、縱向軸線處不焊接，其余部位于模板內(nèi)外

27、側(cè)全部電焊 連接。模板接縫與橫梁對應，方便過孔時拆裝，加快進度。內(nèi)模由模板、內(nèi)模小車、支撐系統(tǒng)組成。模板分標準節(jié)(兩端 4.5m除外)、變截面兩 種，均由頂板、腹板上部、腹板下部組成。標準節(jié)組件之間采用鋼銷連接，可自由翻轉(zhuǎn)， 滿足脫模需要。變截面處由于未設置倒角，轉(zhuǎn)軸受限，不能完全翻轉(zhuǎn)，需人工拆除下部模 板，上部模板在千斤頂作用下可拆出。內(nèi)模小車為內(nèi)模系統(tǒng)的核心構(gòu)件，安裝有頂升油缸、 轉(zhuǎn)模油缸，對模板可拆除、運輸、安裝。支撐系統(tǒng)由撐桿、支撐架、鋼軌組成。撐桿采用可調(diào)節(jié)絲桿制作，由豎直、斜向、水平桿組成，對內(nèi)?？删_定位。支撐架采用25鋼筋焊接成H形，焊接在底板鋼筋上，底面放置在墊塊上頂面放置鋼

28、軌，是承受內(nèi)模、砼重 量的重要組件。鋼軌既可承重又可作運輸軌道，同時又是模板定位基準，應特別注意：軌 底與底板端模頂面平齊，軌距與內(nèi)模小車輪距相同，以底模中心為準左右平分。內(nèi)模安裝要點：水平桿控制底口寬度，保證腹板厚度；斜向桿控制底口高度，保證底 板厚度；豎直桿控制頂面高度，保證面板厚度。先調(diào)整豎直桿；再聯(lián)合調(diào)整水平桿、斜向 桿；最后進行復核，局部調(diào)整。豎直桿與鋼軌之間無連接、只承壓，安裝必須垂直，防止 砼澆注中傾倒。模板不設平曲線，曲線直作，不允許有縫隙、錯臺。等施工擋砟墻時，再曲線曲作。(5) 電氣液壓系統(tǒng)：移動模架配有六套液壓系統(tǒng)，安裝在推進小車上，設有液壓站、 油缸、液壓管路和電氣控制

29、系統(tǒng)。每套液壓系統(tǒng)設有一臺高壓泵站、一臺單向頂升自鎖油缸行程350mm兩臺橫移油缸行程500mm臺縱移油缸行程1000mm液壓系統(tǒng)工作原理：電動機通過聯(lián)軸器驅(qū)動軸向恒功率變量柱塞泵，通過并聯(lián)多路換向閥向縱移、橫移、頂升油缸供油，模架即可作縱向、橫向、豎向移動。系統(tǒng)工作壓力由 多路換向閥前端的溢流閥限定在 32MPa移動模架的六套液壓系統(tǒng)都配有完善的電力驅(qū)動與電氣控制系統(tǒng)。電氣系統(tǒng)使用三相380V, 50HZ交流電源，整機配套動力 30KW(6) 梯子及施工平臺：安全施工的需要，在人員操作的位置設置工作平臺；采用角鋼、 鋼絲網(wǎng)板制作。在高度有變化的地方，設置爬梯；采用槽鋼、花紋鋼板制作。相互連接

30、， 可通往所有工作區(qū)域。六. 移動模架拼裝1. 拼裝前的準備工作1) 場地修整拼裝前對現(xiàn)場進行換填、平整、壓實、硬化，確保吊車和其他設備能順利到達、安全進出場；同時在吊車操作半徑范圍內(nèi)，要清除可能影響施工的設施、設備、障礙物。2) 臨時支墩施工中間支墩：按主箱梁拼裝位置，每節(jié)兩端設置臨時支墩，作成十字空心方墩：縱向槽 寬30cm槽深30cm橫向槽寬100cm槽深80cm基礎大小根據(jù)地基承載力計算，基礎厚度 按標高要求計算，但不得小于30cm支墩一次澆注完成，不得分層，C30素砼，不設鋼筋， 支墩承載力按70t設計。橋臺支墩：施工橋臺孔位箱梁時，由于牛腿不能安裝，主箱梁無支撐點，需澆注臨時 支墩

31、承受荷載。荷載按360t計算，基礎大小根據(jù)地基承載力計算，基礎厚度按標高要求 設計，但不得小于30cm C30鋼筋砼，上下面各設鋼筋網(wǎng)一層，網(wǎng)格大小 10*10cm,頂面 保護層不大于3cm3）模架的存放模架構(gòu)件體積大，現(xiàn)場占地大，擬異地存放，倒運拼裝。4）吊裝設備模架部件最重20噸（主箱梁），以50噸吊車為主要吊裝設備。2. 模架拼裝（以武橋重工 ZQM90C型移動模架為例）1）模架拼裝順序橋墩處牛腿拼裝內(nèi)側(cè)主梁拼裝外側(cè)前兩節(jié)主梁拼裝前面四節(jié)梳型梁拼裝內(nèi) 側(cè)配重塊安裝一外側(cè)后兩節(jié)主梁拼裝一后面四節(jié)梳型梁拼裝一外側(cè)配重塊安裝一底板、腹板、翼板撐桿安裝底板拼裝腹板、翼板拼裝整體檢查、修整、報驗安

32、裝前導梁 澆筑第一片梁縱移時拼裝后導梁。模架拼裝時各部件之間要求連接可靠，拼裝后要認真檢查，確認安全無誤后方可進行 下一步拼裝。2）牛腿拼裝牛腿為橫梁、豎向支腿組合結(jié)構(gòu)。拼裝時先將支腿安裝在承臺上；再吊裝牛腿橫梁： 先安裝一側(cè)的橫梁，并用 5t手拉葫蘆臨時固定；再安裝另一側(cè)的橫梁；等全部組件安裝 完成后，穿入精扎螺紋鋼張拉，每根張拉力 30t，牛腿與橋墩固結(jié)；頂面安裝推進小車。 液壓泵站在地面試連接且運轉(zhuǎn)正常后吊裝到位，安裝于牛腿橫梁端部。3）主梁拼裝吊裝能力、施工場地、拼裝順序的限制，主梁不可能一次拼完。先拼裝內(nèi)側(cè)4根；再拼裝外側(cè)2根；等內(nèi)側(cè)組件拼完后，再拼裝外側(cè) 2根主箱梁。臨時支墩頂面測

33、量放樣，彈出主梁外邊線、分節(jié)梁縫線，作為主梁安裝依據(jù)。主梁吊放時，左右兩側(cè)各以邊線為準向外 5mm中間凈距增大1cm方便疏型梁安裝。拼裝采用高強連接板、高強螺栓，連接板需對號安裝，不得隨意亂裝。采用千斤頂、 倒鏈、吊車等設備，調(diào)整主梁，使接頭兩側(cè)達到安裝條件。先安裝上下連接板，等所有螺 栓全部穿入后，依次擰緊高強螺栓；再安裝側(cè)面連接板。先采用電動扳手，分2級，按終擰扭矩的40% 80%施擰，再使用定扭矩扳手終擰。終擰扭矩根據(jù)實測扭矩系數(shù)計算，預拉 力按規(guī)范取值。4）梳型梁拼裝梳型梁先拼裝成一根，再整體安裝：先安裝靠近墩身的梳型梁，再安裝其余3根梳型梁；等外側(cè)主箱梁拼裝后，再安裝剩余 4根梳型梁

34、。梳形梁與主梁連接時如有個別螺栓孔位不正， 需修孔時，盡量調(diào)整下部螺栓孔，因為, 上部螺栓受拉，下部螺栓受壓。主梁拼裝時預留1cm間隙，梳型梁安裝時兩端先臨時連接；等所有梳型梁安裝后，主 梁向中間橫移，間隙合攏。再拼裝縱向、斜向連接桿。等梳型梁體系所有桿件全部安裝后， 再將全部螺栓擰緊，使整個系統(tǒng)形成一個穩(wěn)定的框架結(jié)構(gòu)。頂升模架，使系統(tǒng)脫離臨時支墩，擰緊油缸鎖緊裝置，完成模架從多點支撐到簡支梁 支撐的轉(zhuǎn)換。5）配重塊安裝配重塊采用鋼筋砼制作，16螺紋鋼C30砼，截面尺寸1.2*0.4m，分節(jié)澆注，長度 不超過4m單側(cè)總長22m重量不超過5t，一側(cè)總重26.4t。分兩次安裝，先內(nèi)側(cè)再外側(cè)， 根據(jù)

35、橫梁安裝情況確定。6）撐桿安裝模架外模板（底板、腹板、翼板）均安裝在撐桿之上，安裝模板之前，撐桿需安裝好 調(diào)整到位，方便操作，加快進度。7）外模板安裝、調(diào)整參照外模平面展開圖，將底板、腹板、翼板依次吊裝在外模支撐桿上，邊安裝邊調(diào)節(jié)， 使其標高、平面位置、預拱度一次到位，達到規(guī)定的要求。從中間向兩邊對稱安裝：先底 板再腹板后翼板。先底板一側(cè)一-一一一一模板，再底板另一側(cè)模板；再 腹板一側(cè)一一一一一一模板，再腹板另一側(cè)模板；后翼板一側(cè)-一 模板，再翼板另一側(cè)模板。底板安裝后需進行復測；腹板安裝時注意傾斜度；翼板安裝后需復測傾斜度、擋板處 標高、面板寬度。模板全部安裝完畢后，再整體進行調(diào)整，使其精確

36、就位，各種偏差均在 要求的范圍內(nèi)。連接螺栓要求全部安裝、擰緊，不得少用、松懈。8）前后導梁安裝前導梁在澆注砼前即可安裝。后導梁在模架縱移時安裝，此時由于梁體的存在，吊車 作用空間受限，施工時注意對梁體、吊車的保護3. 高強螺栓連接副施工1）高強螺栓有抗剪型及摩擦型兩種，實際可根據(jù)孔眼大小確定：比螺栓直徑大0.5 1mm勺基本為抗剪型，大11.5mm的基本為摩擦型。2）咼強螺栓在施工前應對連接副進行檢驗，合格后方可進行安裝。檢驗委托有資質(zhì)的P、高強螺栓扭矩系數(shù)K。單位進行，檢驗指標主要有兩個：高強螺栓緊固軸力3）根據(jù)實測數(shù)據(jù)，對高強螺栓終擰扭矩進行調(diào)整Tc=KPdPc=P+A P P=0.1PT

37、c終擰扭矩（N.m）K扭矩系數(shù)Pc施工預拉力（KN）d公稱直徑（mrj）P設計預拉力（KN）A P預拉力損失（KN）4）拼裝用的沖釘，直徑（中間圓柱部分）應較孔眼設計直徑小0.20.3mm長度應大于板束厚度。對每一個連接接頭，采用至少 2個螺栓、3個沖釘臨時定位。5）高強螺栓的穿入方向應以施工方便為準，力求一致。安裝時要注意螺栓頭墊圈的正反面：螺母有圓臺的面應朝向墊圈有倒角的面；墊圈有倒角的面應朝向螺栓頭的方向。6）高強螺栓安裝時應自由穿入，嚴禁強行穿入。如螺栓不能自由穿入時，鉆孔可進行 修整；在修整前，應將四周螺栓全部擰緊，確保連接板緊貼，防止鐵屑落入板縫。7）高強螺栓在終擰后，螺栓應外露

38、23絲扣。8）高強螺栓檢查（1）拼裝前，應先檢查主梁、連接板表面是否除銹。（2）終擰完成后，用標定過的扭矩扳手進行扭矩檢測：檢測值不小于規(guī)定值的10%每栓群抽檢5%且不少于兩套；不合格者不得超過抽檢總數(shù)的20%否則應繼續(xù)抽檢，直至達到栓群總數(shù)80%勺合格為止。（3）按終擰扭矩進行檢查，不得欠擰也不能超擰，欠擰補足超擰更換。（4）高強螺栓連接位置如靠近焊縫，需檢查螺栓是否處于翹曲受力狀態(tài)，如是時應采取措施墊平。4. 模架拼裝記錄表格表一臨時支墩施工記錄表二牛腿、支撐臺車安裝記錄表三主箱梁、前導梁、后導梁安裝記錄表四橫梁安裝記錄表五配重塊安裝紀錄表六模板撐桿、模板（底板、腹板、翼板）安裝記錄表七高

39、強螺栓安裝記錄表八高強螺栓檢查記錄表九移動模架模板檢查記錄表十移動模架桿件檢查記錄七. 移動模架過孔1. 移動模架過孔步驟（以武橋重工 ZQM90C型移動模架為例）1）步驟一：拼裝模架、調(diào)整模板、施工箱梁安裝墩旁托架、施工臨時支墩，安裝支承臺車，吊裝主箱梁，安裝疏型梁，吊裝配重 塊，安裝模板撐桿，安裝底模、側(cè)模、翼模，安裝液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)。調(diào)整模板，安裝 前導梁。施工箱梁。2）步驟二：落模收縮頂升油缸，模架降至支承臺車的滑板上；下降時四臺千斤頂需同步，防止單點受 力過大對模架產(chǎn)生傷害。3）步驟三：開模松開底模、梳型梁的連接螺栓，采用橫移油缸，整個模架向兩側(cè)對稱橫移。4）步驟四：縱移采用縱移油

40、缸，推動兩側(cè)模架向前移動，直至到達下一梁位。兩側(cè)速度基本一致，最 大不得超過20cm縱向位置可根據(jù)支撐墊石作粗略估計，滿足合模條件即可。第一次過孔 時，縱移到一定位置后，停止所有操作，安裝后導梁，模架安裝完畢。開始過孔時，先向 前走一個行程，停止，觀察，確定無誤后，方可繼續(xù)行走。5）步驟五：合模采用橫移油缸，兩側(cè)模架同步向中間橫移。兩側(cè)將要合攏時，如梳型梁端部導向銷位 置有偏差，可稍微縱移一側(cè)模架，使兩側(cè)正對。合攏后，安裝底模、梳型梁的連接螺栓。6）步驟六：頂升測量隊現(xiàn)場觀測，模架工操作縱移、橫移油缸，精確調(diào)整模架平面位置；操作頂升油 缸,將模架頂升至制梁標高；鎖定所有油缸，開始下一制梁循環(huán)。

41、頂升時需同步，防止單 點受力過大對模架產(chǎn)生傷害。2. 過孔注意事項1）模架采用6套牛腿安裝于3個橋墩，從前向后依次為超前墩、前墩、后墩：梁體施 工時使用前墩、后墩；模架過孔時可不用倒腿，直接向前縱移。過孔完成后，位于模架后 方的牛腿拆除，托運到超前墩安裝，為下一循環(huán)模架過孔創(chuàng)造條件。墩旁托架的安裝質(zhì)量直接影響模架過孔的安全性，托架支腿與承臺接觸不密貼的地 方，用干硬性砂漿填滿，保證托架良好受力。2）過孔前，對影響動作的部位進行檢查，需拆除的拆除、該加固的加固。3）電氣控制系統(tǒng)檢查：先按下急停按鈕，使控制系統(tǒng)處于切斷狀態(tài)；然后將所有停止 按鈕都按一便，使各控制按鈕處于初始狀態(tài)。首次過孔時需檢查按

42、鈕與各油缸是否對應： 先使油缸處于自由狀態(tài)；然后分別按住各個按鈕，觀察油缸動作，對按鈕接線進行調(diào)整。 對停止、急停按鈕進行拆卸檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時更換。操作時打開控制柜，發(fā)現(xiàn)異常需緊 急停車時，可立即采取措施。4）模架過孔時處于分開自平衡狀態(tài)，中間無聯(lián)系，此時最為關(guān)鍵，任何不利因素（誤 操作、風力、移位速度、設備突然損壞等），均可釀成不可挽回的損失，應特別注意。5）模架有任何動作時，每個牛腿均需安排至少 3人值守：1人操作油泵，1人負責油 缸，1人負責瞭望。作到每一步操作都有情況報告，如有問題及時解決；通過對講機統(tǒng)一 指揮，防止誤操作，出現(xiàn)危險。橋面安排至少 3人值守，其中1人指揮、2人瞭望，對

43、模 架周圍情況作出判斷。3. 過孔檢查記錄表格移動模架過孔前檢查記錄表二移動模架過孔中檢查記錄表三移動模架過孔到位檢查記錄八. 移動模架預壓為確保箱梁現(xiàn)澆施工安全，需對模架進行預壓試驗，以檢驗模架的承載能力，測量在 箱梁施工中的彈性變形與非彈性變形，控制模板預拱度，確保箱梁澆筑過程安全與質(zhì)量， 模架組裝后應模擬箱梁施工過程，進行加載預壓。1. 預壓方案1）預壓重量預壓重量按模架在箱梁施工中最不利狀況（現(xiàn)澆 32m箱梁）進行考慮，箱梁澆筑過程 的荷載如下。2）試驗方法（以武橋重工ZQM90型移動模架為例）模架拼裝時，根據(jù)設計說明書中提供的理論撓度值進行預拱度設置：調(diào)整橫梁頂面支 撐桿，使底模預拱

44、度達到要求；調(diào)整主箱梁頂面支撐桿，使翼板預拱度達到要求。模架拼內(nèi)模鋼筋 鋼絞線底板砼腹板砼面板砼 翼板砼施工荷載端模振動力機具設施3571208260338325580615砼重量按提高5%+算每個墩臺頂直接承受砼重量按35t計算計算時梁長應扣掉墩臺頂直接承受砼重量的長度按30m計預壓荷載=35+71+806*1.05+15-35*2=900t，均布荷載=900/30=30t/m，以此進行布載裝完成后即可進行預壓試驗。試驗方法就是模擬箱梁施工過程，進行實際加載，以驗證其 承載能力和撓度值。荷載組成：均布荷載沿縱向30m長度平均30t/m。根據(jù)實際情況，900t載荷由以下幾 部分組成：180t砂

45、子,456t鋼筋，264t水。加載方案：模板兩端各3m范圍內(nèi)用砂袋堆積圭寸口，用于水槽的擋水墻；底寬 3m頂寬2m高3.4m、重180t。在中間形成一個24m （30m扣除兩端各3m）長的空間，采用鋼 筋和水進行加載。側(cè)模底部（腹板底部）堆放鋼筋，長24m寬0.85m、高1.22m、重266t; 翼板內(nèi)側(cè)（翼腹板轉(zhuǎn)角處）堆放鋼筋，長 24m寬1.65m、高0.45m、重190t?？臻g四周 分布大面積的塑料布，作成水槽，槽內(nèi)注水；使用水泵輸送，水面高 2.15m、重264t。分 三級進行加載：0 50%80% 102% 觀測數(shù)值4組：初始值、50% 80% 102% （分34 次，間隔4h,當變

46、形量小于1mrh時停止觀測，認為模架加載趨于穩(wěn)定）。卸載方案：支架預壓趨于穩(wěn)定后進行卸載，卸載方案類似加載方案，只是加載程序的逆過程。分三級進行卸載：102%-80%-50%-0,觀測數(shù)值4組：102% 80% 50% 0 （分 12次，間隔4h，當變形量小于1mrh時停止觀測，認為模架卸載趨于穩(wěn)定）。3）觀測方案布點方法 在主箱梁、橫梁布點：每根主箱梁在頂面從跨中開始每 3m布置一點，共 22點；在每根橫梁的底面布置5個點，分別位于跨中、距跨中3m處、主箱梁與橫梁連接 處，共40點；所有布點用白油漆作標記。沉降觀測 每一級加載、卸載后進行觀測、記錄。4）數(shù)據(jù)處理加載穩(wěn)定后數(shù)據(jù)-初始數(shù)據(jù)=總變

47、形量；卸載穩(wěn)定后數(shù)據(jù)-初始數(shù)據(jù)=非彈性變形量；總 變形量-非彈性變形量二彈性變形量。由于模架反復拆裝，非彈性變形無法消除，每次只能 根據(jù)以前非彈性變形估計本次非彈性變形。5）預壓報告預壓工作完成后，將出具“預壓報告“，得出模架承載力、彈性變形曲線、非彈性變形數(shù)值，初步確定模板預拱度數(shù)值。在隨后的3片梁中繼續(xù)觀測（過孔到位后、澆注砼前、 澆注砼后），以驗證設置拱度是否合理。2. 預壓前的檢查1）檢查模架各構(gòu)件連接是否緊固，鋼結(jié)構(gòu)有無變形，各條焊縫是否滿足設計規(guī)范的要 求，支撐體系是否安全可靠。2）檢查吊裝作業(yè)準備情況，確認無誤后才能開始工作。3）全面檢查合格后方可進行試驗工作。3. 預壓前的準備

48、1）觀測點初始狀態(tài)的設定。2）場地平整，預壓材料到場，現(xiàn)場堆放等工作。3）現(xiàn)場照明設備的安裝。4）人員組織、機械設備與測量儀器（水平儀 2部，經(jīng)緯儀1部）的配備4. 預壓加載1）第1級加載：0 50%重450t，平均15t/m。在模板兩端各3m的范圍內(nèi)堆放45t 重的砂袋；在側(cè)模底部長24m范圍內(nèi)分別用133t鋼筋加載；在翼模長24m范圍內(nèi)分別用 47t鋼筋加載。這樣，砂袋重90t，鋼筋重360t，總重450t。當加載完畢后，暫停1h,開 始觀測、進行記錄，檢查模架受力情況。2）第2級加載：5080%重270t，平均9t/m。第1級加載暫停4h后進行第2級加載。在模板兩端各3m的范圍內(nèi)堆放45

49、t重的砂袋；在翼模長24m范圍內(nèi)分別用48t鋼筋 加載；同時，在水槽四周鋪設盛水塑料布，注水0.85m高、重84t。這樣，第2級加載，砂袋重90t，鋼筋重96t，水重84t，總重270t。共重720t。當加載完畢后，暫停1h，開 始觀測、進行記錄，檢查模架受力情況。3）第3級加載：80102%重198t，平均6.6t/m。第2級加載暫停4h后進行第3級 加載。此時只需在水槽中繼續(xù)注水，高 2.15m、增重180t。這樣，水重180t。共重900t。 當需要超量加載時，注水即可，按 1.536t/cm :如超2%寸需多加水900*2%*1.536=12cm, 達到2.27m。當加載完畢后，暫停1

50、h，開始觀測、進行記錄，檢查模架受力情況。然后每4h觀測一次，當沉降變形量小于1mmh時停止觀測，認為模架預壓沉降趨于 穩(wěn)定。4）加載中應注意的問題（1）對各個壓重件必須認真稱量、計算、記錄，由專人負責。對砂的含水量，稱量時 應進行記錄。雨水多時，為保證預壓噸位的準確性和加載不發(fā)生突變，預壓時應在總噸位 中扣除雨水重量。（2）所有壓重件應提前準備至方便起吊運輸?shù)牡胤?。?）在加載過程中，要詳細記錄加載時間、噸位及位置，盡量模擬梁體荷載分布，及 時通知測量組作跟蹤觀測，未經(jīng)觀測不能進行下一級加載。分級分層加載，每完成一級加 載應暫停一段時間，進行觀測，并對模架進行檢查，發(fā)現(xiàn)異常及時停止加載，及時

51、分析， 采取相應措施。如果實測值與理論值相差太大應分析原因后再確定下一步方案。（4）加載過程中，要統(tǒng)一組織，統(tǒng)一指揮，統(tǒng)一口令；要有負責人在現(xiàn)場統(tǒng)一協(xié)調(diào)，專職安全員全程跟班作業(yè)。（5）每加載一級都要觀測所有標記點。如發(fā)現(xiàn)局部變形過大時及時停止加載，對局部 進行補強后方可繼續(xù)加載。所有測量記錄要當天上報試驗指導小組，現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)異常問題要 及時匯報。加載完成后技術(shù)人員要對所有桿件進行檢查，并記錄檢查情況，如果有變形、 開裂、損壞要查找原因，并采取妥善加固措施。5. 預壓卸載模架預壓沉降趨于穩(wěn)定后即可進行卸載，卸載方案類似加載方案，只是加載程序的逆 過程，卸載同樣分三個步驟。1）第1級卸載：102 8

52、0%重198t，平均6.6t/m。只需從水槽中抽水，使之剩余0.85m 高、重84t。當卸載完畢后，暫停1h，開始觀測、進行記錄，檢查模架受力情況。2）第2級卸載：8050%重270t，平均9t/m。將水抽干并揭去盛水塑料布；然后， 在模板兩端各3m的范圍內(nèi)卸載45t重的砂袋；在翼模長24m范圍內(nèi)分別吊移48t鋼筋。 當卸載完畢后，暫停1h，開始觀測、進行記錄，檢查模架受力情況。3）第3級卸載：50 0%重450t，平均15t/m。在模板兩端各3m的范圍內(nèi)卸載45t 重的砂袋；在側(cè)模底部長24m范圍內(nèi)分別吊移133t鋼筋；在翼模長24m范圍內(nèi)分別吊移 47t鋼筋。當卸載完畢后，暫停1h,開始觀

53、測、進行記錄，檢查模架受力情況。然后每4h觀測一次，當沉降變形量小于1mrh時停止觀測，認為模架卸載恢復趨于 穩(wěn)定。4）卸載過程需均勻依次進行，防止突然大量卸載產(chǎn)生的沖擊，使鋼結(jié)構(gòu)由于應力集中 而產(chǎn)生過大變形。同時妥善處理壓載物，以免影響正常施工。5）卸載完成后技術(shù)人員對所有桿件進行檢查，并記錄檢查情況，如果有變形、開裂、損壞要查找原因，并米取妥善加固措施。6.預壓記錄表格表一移動模架預壓前檢查記錄表二移動模架預壓材料紀錄表三移動模架預壓加載階段沉降觀測記錄表四移動模架預壓加載階段水平位移觀測記錄表五移動模架預壓卸載階段沉降觀測記錄表表六移動模架預壓卸載階段水平位移觀測記錄表表七加載、卸載過程

54、記錄表表八移動模架預壓后檢查記錄表九預壓測量儀器表7.模架預壓報告1）預壓結(jié)論 由模架各個主要構(gòu)件預壓觀測數(shù)據(jù)表明，該設備牛腿、主梁、橫梁、外 模系統(tǒng)、支撐桿等通過預壓試驗，在強度、變形、穩(wěn)定性、承載能力等方面完全滿足使用 要求。2）移動模架預拱度調(diào)整方案根據(jù)湘桂鐵路32m有碴軌道后張法預應力混凝土簡支箱梁雙線）設計圖（通橋（2008）2221-XX） 的要求，為了保證線路在運營狀態(tài)下的平順性，在箱梁自重下拱、預施應力上拱、靜活載下拱綜 合因素的影響后，箱梁的理論跨中上拱值為20.15伽。據(jù)此，模架預拱度按下述方案設置。（1）在嚴格遵照設計要求，結(jié)合模架預壓試驗觀測成果的前提下，模板跨中調(diào)整為

55、上拱狀態(tài)。（2）底模、翼模拱度按二次拋物線設置。A二次拋物線方程Y=aX+bX+c（a b、c為常數(shù)）B當X=0m（跨中位置）時Y=20.15mmC當 X=± 15.55m計算跨度 31.1m的 1/2）時 Y=0mmD根據(jù)已知條件得到：a=0.0833、b=0 c=20.15, 丫=-0.0833X+20.15 （Xm、YmmE根據(jù)此方程以及預壓觀測數(shù)據(jù)，可求出其它控制點的預拱度值（3）根據(jù)前3片梁的實測預拱度進一步調(diào)整和完善。九. 移動模架拆卸（以武橋重工ZQM90C型移動模架為例）1. 拆卸方案1）移動模架拆卸與拼裝相像，基本是拼裝過程的逆過程。最后一片梁 （橋臺處）由于牛 腿無法安裝，過孔時前端荷載需由支墩承受，過孔動力由前墩 （過孔全部）、后墩（過孔前 20m提供。2）過孔前，梁體所在位置進行拓寬開挖、場地平整、壓實處