液壓管道安裝工法

1、本鋼不銹鋼冷線液壓管道安裝技術(shù)總結(jié) 劉小勇（2011年8月18日）一、工程概況本鋼不銹鋼冷帶退火酸洗機組及酸純化系統(tǒng)設(shè)備安裝工程液壓系統(tǒng)共分為入口、中間、出口三部分。系統(tǒng)設(shè)計壓力14MPa。入口液壓站系統(tǒng)包含4個主泵（3用1備），油箱容積 2000L。系統(tǒng)共有14個閥臺和4個伺服閥架，控制入口28臺設(shè)備；中間液壓站系統(tǒng)包含2個主泵（1用1備），油箱容積200L。系統(tǒng)含1個伺服閥架，控制1個糾偏輥；出口液壓站系統(tǒng)包含3個主泵（2用1備），油箱容積2000L。系統(tǒng)共有14個閥臺和4個伺服閥架，控制出口17臺設(shè)備及5個酸洗槽揭蓋機。表1給出具體液壓管材型號。表1 具體液壓管材型號管材型號（max）管

2、材數(shù)量（m）管材容積（m3）管材重量（t）壓力油回 油入口液壓站76.1114.313660.96683.465中間液壓站21.326.9400.01150.065出口液壓站60.3114.316651.19593.946二、材料進場及酸洗方法選擇液壓管選用輸送流體用冷拔精密無縫鋼管（GB/T8163-1999），管材進場之前要選擇好酸洗方法，酸洗方法分槽式酸洗和循環(huán)酸洗。槽式酸洗適合管徑較大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的場合，如泵站、閥站等液壓裝置內(nèi)的配管及現(xiàn)場配管量小的液壓系統(tǒng)。槽式酸洗需要制作3個(8m*1.5m*1m)酸洗槽（一個酸洗、一個鈍化、一個清洗），大約需要6鋼板5t；

3、循環(huán)酸洗是在安裝好的液壓管路中將液壓元件斷開或拆除，用軟管、接管、沖洗蓋板聯(lián)接，構(gòu)成沖洗回路，用酸泵將酸液打入回路中進行循環(huán)酸洗。循環(huán)酸洗速度快、效果好、工序簡單、操作方便，能減少對人體及環(huán)境的污染，縮短管路安裝工期，并能避免槽式酸洗易發(fā)生裝配時的二次污染問題，適合大型液壓系統(tǒng)管路酸洗。由于本工程液壓主管道在隧道里支管道在地面上，隧道里非常潮濕，很難保證制安時不返銹，所以我們采用循環(huán)酸洗。管材進場后首先進行除銹刷兩邊底漆處理。三、管道加工液壓管道采用機械切割，切割表面必須平整。管道煨彎采用冷彎，在專用煨管機上進行，以保證彎管質(zhì)量。管道彎制時檢查壁厚，橢圓率不應(yīng)超過8%（先確定煨管機最大可以煨彎

4、多大管道，確定是否購買彎頭）。高壓鋼管彎曲半徑應(yīng)大于鋼管外徑的5倍（GB50235-2010），當(dāng)彎曲半徑過小時，會導(dǎo)致管路應(yīng)力集中，降低管路強度。表2給出鋼管冷彎最小彎曲半徑。表2 鋼管冷彎最小彎曲半徑（mm）鋼管外徑D14182228344248607689114彎曲半徑R70100135150200250300360450540350四、管道敷設(shè)管道敷設(shè)位置應(yīng)便于裝拆、檢修，且不妨礙生產(chǎn)人員的行走，以及機電設(shè)備的運轉(zhuǎn)、維護和檢修；對于同排管道，應(yīng)將各管的法蘭、活接頭等連接件相間錯開100-200mm，便于裝拆；管道外壁與相鄰管道之管件邊緣的距離應(yīng)不小于10mm；在管道安裝時應(yīng)注意對閥臺及

5、管道內(nèi)部保潔，管道安裝間斷期間應(yīng)用絲堵或塑料布將管口包扎好，防止灰塵進入。由于液壓管道震動較大，塑料管夾安裝必須規(guī)范。管夾一般固定在預(yù)埋件上，管夾之間距離應(yīng)適當(dāng)，過小會造成浪費，過大將發(fā)生振動。表3給出管夾間距離。表3 推薦管夾間距離（mm）管子外徑D1234426076114管夾間最大距離L80010001200五、管道焊接現(xiàn)場液壓管道口徑最大114，全部采用氬弧焊焊接一次成型，管道內(nèi)充氬氣保護。為保證管道焊透，所有焊縫必須用機械加工法打V型坡口，且坡口間隙為02.5mm（GB50235-2010）。如下圖：壁厚T（mm）角度()間隙C(mm)鈍邊P(mm)3-970±502.50

6、2為保證焊接質(zhì)量，盡量不采用固定焊口的形式，施焊前應(yīng)對坡口附近寬20mm范圍內(nèi)的內(nèi)外管壁進行清理，除凈其上的油、水、漆、銹及毛刺等。管道焊接完畢，應(yīng)將焊縫表面熔渣及其兩側(cè)的飛濺清理干凈，并作好記錄。本工程壓力油管道對接焊縫質(zhì)量不低于GB3323-87鋼熔化焊接對接接頭射線照相和質(zhì)量分級中規(guī)定的級標(biāo)準(zhǔn)，采用射線探傷抽查15%焊縫檢測；回油管道對接焊縫質(zhì)量不低于GB3323-87鋼熔化焊接對接接頭射線照相和質(zhì)量分級中規(guī)定的級標(biāo)準(zhǔn)，采用射線探傷抽查5%焊縫檢測。六、回路連接本工程分兩次酸洗，分別組成入口、出口兩個回路。組回路時斷開液壓缸、馬達、油箱、閥臺、伺服閥架、閥門等設(shè)備，接頭處用膠布包扎好，保

7、持清潔，斷開部分采用鋼管代替。在每個回路上都增加臨時閥門、取樣點及壓力表，以便于調(diào)節(jié)油泵輸出的總流量在各回路中的分配，觀察和掌握各回路的流量、壓力、清潔程度等，增強沖洗效果。油沖洗簡單回路示意圖如下：油箱閥臺閥臺壓力表過濾器沖洗泵進油管回油管回流另外在管道敷設(shè)時最低點設(shè)置排水點，34以下采用錐密封活接頭，34以上壓力油管采用高壓法蘭，回油管采用普通對焊法蘭，并在最高點設(shè)置排氣孔，方法是增加DN15臨時球閥。由于出口揭蓋機液壓管道在+8米平臺上，長度120m，壓力油管徑48，回油管徑60，為了讓酸洗時管道內(nèi)充滿酸液，在管道入口處增加一個+9m高的回形彎，如下圖所示：七、循環(huán)酸洗循環(huán)酸洗前要進行仔

8、細(xì)檢查，檢查回路連接是否正確，中和液排放地點是否明確，空壓機系統(tǒng)、水源、液壓油、沖洗用的液壓站、加油小車、酸洗藥品、安全勞動保護是否到位。表4給出酸洗及油沖洗需用物品。表4 酸洗及油沖洗需用設(shè)備名 稱規(guī) 格、型 號數(shù)量單位備 注耐酸泵Q=100m£/h P=0.38Mpa1臺酸洗槽長2m*寬1m*高1.5m； 鋼板d=8mm2個一個中和用電加熱器SRY2型，220v，4千瓦8只溶液加熱空壓機6m31臺壓力表1.6Mpa Y-1002個夾布膠管DN40100m排廢酸用過濾芯3；160*121*54624個過濾芯5；160*121*5468個過濾芯10；160*121*54640個酸洗藥

9、品根據(jù)酸洗槽大小及回路容量計算，具體計算方法見（GB50231-98,附錄十八表18.2中規(guī)定）。表5給出出入口回路酸洗化學(xué)材料用量。表5 酸洗化學(xué)材料用量名 稱規(guī) 格、型 號單位數(shù)量備 注鹽酸HCl，濃度30%Kg2100入口950kg（濃度14%）氨水NH3H2O，濃度30%Kg300入口120kg（濃度2%）檸檬酸C6H8O7，100%Kg300入口120kg燒堿NaOH，100%Kg660入口300kg氫氟酸HFKg0.5入口0.25kg烏洛托品(CH2)6N4Kg40入口20kg白貓洗潔精1.5kg/桶Kg60入口25kg7.1 回路吹掃回路吹掃的目的是帶出管內(nèi)臟物。在安裝管道時，管

10、內(nèi)會殘留一些如焊渣、氧化鐵皮等臟物，脫開管道肓端法蘭，敞開式吹掃，需逐個打開旁通回路進行吹掃。主管路還需要用閥門或夾報紙放炮，將贓物吹掃出來。7.2 通水試漏起動酸洗泵向回路充水，檢查回水是否異常，同時可測量回路體積，參照此體積配備酸洗藥品。檢查各回路的液流情況。然后關(guān)閉閥門，使壓力升至0.81 Mpa，保壓510 min，檢查泄漏并處理。7.3 管道脫脂脫脂的目的是除去被清洗系統(tǒng)內(nèi)各種油污，且可除去有機物等的物理附著物，使酸洗過程中的作用成分更完全、徹底的同清洗對象內(nèi)表面接觸，從而促進金屬氧化物溶解，保證達到均一的酸洗效果。起動泵循環(huán)，加入白貓洗潔精。在脫脂液循環(huán)的同時，要檢查各管道旁通處，

11、管道三通處及最遠點、最高點是否有液流循環(huán)，可用手觸摸管子的溫升情況，若管子溫度上升，說明該處有循環(huán)，若管子溫度不上升，說明此處無循環(huán)。一旦不能循環(huán)，必須處理，可以采用增大泵輸出流量的辦法；若泵的流量不能再增大時，可以關(guān)閉部分大通徑的旁通球閥，以使更大的壓力頂出無循環(huán)處的空氣，促成循環(huán)。必須使所有管道內(nèi)的液流都能循環(huán)，方可在脫脂后進行下一步的酸洗工序。脫脂液循環(huán)30分鐘之后，用壓縮空氣將脫脂液全部排掉，然后用清水沖洗至PH7。7.4 循環(huán)酸洗循環(huán)酸洗的目的是利用酸洗液與管道焊接時產(chǎn)生的熱影響區(qū)及焊皮進行化學(xué)和電化學(xué)反映，生成可溶性物質(zhì)以除去污物的過程，同時為鈍化創(chuàng)造條件。循環(huán)酸洗是整個化學(xué)清洗過

12、程的管件步驟。起動泵循環(huán)，加入氫氟酸（清除氧化鐵皮）、循環(huán)5分鐘之后加入鹽酸、烏洛托品（緩蝕劑），開始酸洗。檢查各管道旁通處、管道三通處，及最遠點最高點是否有酸液循環(huán)，檢查及處理辦法同脫脂時檢查與處理循環(huán)的步驟樣。同時要檢驗酸的濃度，調(diào)整在7范圍內(nèi)。酸洗時間長短根據(jù)銹蝕情況來確定，一般26小時。本項目入口沖洗了4小時，出口沖洗了6小時。7.5 中和處理酸洗結(jié)束后，用壓縮空氣將管內(nèi)大部分酸液排入中和槽，并打開臨時排放閥，將殘留液體排入膠桶中倒入中和槽，然后用清水沖洗管道至PH=7。中和槽內(nèi)加入氫氧化鈉進行中和，至PH=7為止方可排放。7.6 鈍化處理當(dāng)所有回流管的pH值7時，立即加入檸檬酸，此量

13、需要嚴(yán)格控制，一邊加入檸檬酸，一邊檢測pH值，直至pH23。循環(huán)的時間為l h左右。檸檬酸的功用就是在酸洗后由于水沖洗導(dǎo)致管內(nèi)壁有返銹的傾向，以此弱酸來除去浮銹。加入檸檬酸這一過程，也可認(rèn)為這是酸洗的繼續(xù)。檸檬酸溶液循環(huán)一段時間，很清澈，呈淺黃色。在檸檬酸循環(huán)后，加入氨水，氨水的用量也要嚴(yán)格控制，邊加入，邊檢驗pH值，直至pH9.5，在加入氨水時，溶液的顏色發(fā)生變化，逐漸變深，呈現(xiàn)棕色，在加完氨水后立即加入亞硝酸鈉，由于亞硝酸鈉易凝固，所以要充分溶解在溶液內(nèi)后再倒入酸洗箱內(nèi)循環(huán)。鈍化溫度在3040為最佳。鈍化的目的就是在管內(nèi)壁形成一層保護膜。鈍化液循環(huán)3 h。7.7 管路吹掃鈍化后，用壓縮空氣將管內(nèi)鈍化液全部排出，并繼續(xù)用壓縮空氣將管道吹干，同時打開所有排污閥，以徹底清除鈍化液。并逐個打開各閥臺的旁通法蘭，單獨吹掃，直到整個回路再也沒有鈍化液。十、循環(huán)油沖洗酸洗完成后半小時內(nèi)接著進行油沖洗工作。油沖洗是個漫長過程，分為一次沖洗和精沖。一次油沖洗就是對機組中間配管進行在線油沖洗，油沖洗時不經(jīng)過任何閥件，沖洗油是本鋼提供的正式工作油，沖洗裝置選用臨時專門沖洗裝置，油沖洗過濾芯由我們項目部提供。二次油沖洗就是在一次油沖洗合格后，拆除油沖洗臨時裝置，