進給傳動系設計

1、 3.5 進給傳動系設計進給傳動系設計 一、進給傳動系設計應滿足的一、進給傳動系設計應滿足的基本要求基本要求 （一）進給傳動系的組成（動力源、（一）進給傳動系的組成（動力源、變速機構、換向機構、運動分配機構、變速機構、換向機構、運動分配機構、過載保險機構和運動轉換機構）過載保險機構和運動轉換機構） 1、動力源、動力源 單獨使用電動機，縮短傳動鏈，單獨使用電動機，縮短傳動鏈，實現(xiàn)幾個方向進給和自動化。實現(xiàn)幾個方向進給和自動化。 與主傳動共用動力源，保證與主傳動共用動力源，保證 主傳動與進給運動之間的嚴格傳動比。主傳動與進給運動之間的嚴格傳動比。 2、變速機構：改變進給量大小。、變速機構：改變進給

2、量大小。其方式有其方式有:齒輪變速，機械無級變速，齒輪變速，機械無級變速，伺服電機變速伺服電機變速。 3、換向機構、換向機構: 電機換向，換向方便，電機換向，換向方便，換向次換向次數(shù)不能頻繁數(shù)不能頻繁 齒輪換向，換向可靠，廣泛用齒輪換向，換向可靠，廣泛用于機床于機床 4、運動分配機構：轉換傳動路、運動分配機構：轉換傳動路線，常采用線，常采用離合器離合器。 5、過載保險機構：過載時自動、過載保險機構：過載時自動斷開進給運動，過載排除后自動接斷開進給運動，過載排除后自動接通。常用通。常用牙嵌離合器，片式安全離牙嵌離合器，片式安全離合器合器，脫落蝸桿。，脫落蝸桿。 6、運動轉換機構：轉換運動類、運動

3、轉換機構：轉換運動類型（回轉運動變直線運動），齒輪型（回轉運動變直線運動），齒輪齒條，蝸輪蝸桿，絲杠螺母。齒條，蝸輪蝸桿，絲杠螺母。 （二）進給傳動系設計應滿足的基（二）進給傳動系設計應滿足的基本要求本要求 1、足夠的靜剛度和動剛度。、足夠的靜剛度和動剛度。 2、良好的快速響應性，低速微、良好的快速響應性，低速微量進給不爬行，運動平穩(wěn)，靈敏度量進給不爬行，運動平穩(wěn)，靈敏度高。高。 3、抗振性好，不會因摩擦自振、抗振性好，不會因摩擦自振而引起傳動件的抖動或齒輪傳動沖而引起傳動件的抖動或齒輪傳動沖擊。擊。 4、足夠的調速范圍：保證實現(xiàn)、足夠的調速范圍：保證實現(xiàn)所要求的進給量，適應不同材料，所要求的

4、進給量，適應不同材料，不同刀具，不同零件要求的加工，不同刀具，不同零件要求的加工，傳遞較大扭矩。傳遞較大扭矩。 5、傳動精度、定位精度要高。、傳動精度、定位精度要高。 6、結構簡單，加工、裝配工藝、結構簡單，加工、裝配工藝性好，調整維修方便，操縱輕便靈性好，調整維修方便，操縱輕便靈活?；?。 二、機械進給傳動系的設計特點二、機械進給傳動系的設計特點 分類分類 電伺服進給傳動液壓進給傳動維修便于檢查工作可靠制造裝配量大結構復雜機械進給傳動.3.2,:.1 1、進給傳動是恒扭矩傳動、進給傳動是恒扭矩傳動 切削加工中，進給量大時，背吃切削加工中，進給量大時，背吃刀量小刀量小;背吃刀量大時，進給量小。背

5、吃刀量大時，進給量小。故切削力大致相同，進給力是切削力故切削力大致相同，進給力是切削力在進給方向的分力，也大致相同。所在進給方向的分力，也大致相同。所以以驅動進給運動的傳動件是恒扭矩傳驅動進給運動的傳動件是恒扭矩傳動。動。 2、進給傳動系中各傳動件的計、進給傳動系中各傳動件的計算轉速是其最高轉速算轉速是其最高轉速 因進給系統(tǒng)是恒扭矩傳動，在各因進給系統(tǒng)是恒扭矩傳動，在各種進給速度下，末端輸出軸上受的種進給速度下，末端輸出軸上受的扭矩是相同的，設為扭矩是相同的，設為T末。末。故各傳動故各傳動件（包括軸和齒輪）受的扭矩為：件（包括軸和齒輪）受的扭矩為： Ti=T末末n末末/ni=T末末ui （3-

6、21）式中：式中：Ti第第i個傳動件受的扭矩個傳動件受的扭矩 n末末、ni末端輸出軸和末端輸出軸和i軸的轉軸的轉速速 ui第第i個傳動件傳至輸出軸個傳動件傳至輸出軸 的傳動的傳動ui ( ) 降速升速11 Ti=T末末n末末/ni=T末末ui 由上式知：由上式知：ui越大，傳動件承受越大，傳動件承受的扭矩越大。在進給傳動系的最大升的扭矩越大。在進給傳動系的最大升速鏈中，各傳動件至末端輸出軸的傳速鏈中，各傳動件至末端輸出軸的傳動比最大，承受的扭矩也最大。故各動比最大，承受的扭矩也最大。故各傳動件的計算轉速是其最大轉速。傳動件的計算轉速是其最大轉速。例：圖例：圖3-39升降臺銑床進給系統(tǒng)的轉速圖升

7、降臺銑床進給系統(tǒng)的轉速圖 由電動機經(jīng)由電動機經(jīng)332齒輪變速系，齒輪變速系，然后通過然后通過1：1的定比傳動到主軸的定比傳動到主軸V可可得到得到9450r/min的的18種進給速度，種進給速度，主軸的計算轉速為其主軸的計算轉速為其nmax=450r/min，其余各軸的計算轉速在其最高升速其余各軸的計算轉速在其最高升速傳動路線上，如圖傳動路線上，如圖3-39示示 3、進給傳動的轉速圖為前疏后、進給傳動的轉速圖為前疏后密結構密結構 傳動件至末端輸出軸的傳動比越傳動件至末端輸出軸的傳動比越大，傳動件承受的扭矩越大，進給大，傳動件承受的扭矩越大，進給傳動系轉速圖的設計剛好與主傳動傳動系轉速圖的設計剛好

8、與主傳動系相反，是系相反，是“前疏后密前疏后密”，即采用，即采用擴大順序與傳動順序不一致的結構，擴大順序與傳動順序不一致的結構，如如Z=16=28242221。這樣可使進這樣可使進給系內更多的傳動件至末端輸出軸給系內更多的傳動件至末端輸出軸的傳動比較小，承受的扭矩也較小，的傳動比較小，承受的扭矩也較小，從而減小各中間軸和傳動件尺寸。從而減小各中間軸和傳動件尺寸。 4、進給傳動的變速范圍、進給傳動的變速范圍 進給傳動系速度低，受力小，消進給傳動系速度低，受力小，消耗功率小，齒輪模數(shù)小，故進給傳動耗功率小，齒輪模數(shù)小，故進給傳動系的變速范圍可取比主變速組較大的系的變速范圍可取比主變速組較大的值，即

9、：值，即：降降 ，變速范圍，變速范圍Rn14。升進8 .251 為縮短進給傳動鏈，減小進給箱為縮短進給傳動鏈，減小進給箱的受力，提高進給傳動的平穩(wěn)性，的受力，提高進給傳動的平穩(wěn)性，進給傳動系的末端常采用降速很大進給傳動系的末端常采用降速很大的傳動機構，如蝸輪蝸桿，絲桿螺的傳動機構，如蝸輪蝸桿，絲桿螺母，行星機構。母，行星機構。 5、進給傳動系采用傳動間隙消、進給傳動系采用傳動間隙消除機構除機構 對于精密機床，數(shù)控機床的進給對于精密機床，數(shù)控機床的進給傳動系，為保證傳動精度和定位精度，傳動系，為保證傳動精度和定位精度，尤其是換向精度，要有傳動間隙消除尤其是換向精度，要有傳動間隙消除機構，如齒輪傳

10、動間隙消除機構，絲機構，如齒輪傳動間隙消除機構，絲杠螺母傳動間隙消除機構。杠螺母傳動間隙消除機構。 6、快速空程傳動的采用、快速空程傳動的采用 為縮短進給空行程時間，要設計為縮短進給空行程時間，要設計快速空行程傳動，快速與工進需在快速空行程傳動，快速與工進需在帶負載運行中變換，常用超越離合帶負載運行中變換，常用超越離合器，差動機構，電氣伺服傳動。器，差動機構，電氣伺服傳動。 7、微量進給機構的采用、微量進給機構的采用 有時進給運動極為微量，如每次有時進給運動極為微量，如每次進給量小于進給量小于2m，或進給速度小于，或進給速度小于10mm/min，需采用微量進給機構，需采用微量進給機構，微量進給

11、機構有手動和自動兩類。微量進給機構有手動和自動兩類。 a、自動微量進給機構采用各種驅、自動微量進給機構采用各種驅動元件使進給自動地進行動元件使進給自動地進行 b、手動微量進給機構主要用于微、手動微量進給機構主要用于微量調整精密機床的一些部件量調整精密機床的一些部件 c、最小進給量大于、最小進給量大于1m 的機構有的機構有蝸桿傳動，絲杠螺母，齒輪齒條傳動蝸桿傳動，絲杠螺母，齒輪齒條傳動等，適用于進給行程大，進給量、進等，適用于進給行程大，進給量、進給速度變化范圍寬的機床。給速度變化范圍寬的機床。 d、最小進給量小于、最小進給量小于1m 的進給機構的進給機構有彈性力傳動，電致伸縮傳動，磁致伸有彈性

12、力傳動，電致伸縮傳動，磁致伸縮傳動，熱應力傳動等，都是利用材料縮傳動，熱應力傳動等，都是利用材料的物理性能實現(xiàn)微量進給。的物理性能實現(xiàn)微量進給。 e、微量進給機構的基本要求：靈敏、微量進給機構的基本要求：靈敏度高，剛度好，平穩(wěn)性好，低速進給時度高，剛度好，平穩(wěn)性好，低速進給時速度均勻，無爬行，精度高，重復定位速度均勻，無爬行，精度高，重復定位精度好，結構簡單調整方便，操作方便精度好，結構簡單調整方便，操作方便靈活。靈活。 三、電氣伺服進給系統(tǒng) （一）分類（一）分類 按有無檢測和反饋裝置分：按有無檢測和反饋裝置分： 開環(huán)系統(tǒng)開環(huán)系統(tǒng) 閉環(huán)系統(tǒng)閉環(huán)系統(tǒng) 半閉環(huán)系統(tǒng)半閉環(huán)系統(tǒng) 1、開環(huán)系統(tǒng)、開環(huán)系統(tǒng)

13、 典型的開環(huán)典型的開環(huán)伺服系統(tǒng)系統(tǒng)采用步進電機如如圖圖3-41。開環(huán)系統(tǒng)對工作臺實際。開環(huán)系統(tǒng)對工作臺實際位移量沒有檢測和反饋裝置位移量沒有檢測和反饋裝置。數(shù)控裝。數(shù)控裝置發(fā)來的每一個進給脈沖由步進電機置發(fā)來的每一個進給脈沖由步進電機直接變換成一個轉角（步距角），再直接變換成一個轉角（步距角），再通過齒輪（或同步齒形帶、滾珠絲杠通過齒輪（或同步齒形帶、滾珠絲杠螺母）帶動工作臺移動。螺母）帶動工作臺移動。 對應一個進給脈沖，工作臺移動對應一個進給脈沖，工作臺移動的距離稱脈沖當量，用的距離稱脈沖當量，用Q表示表示 Q = （L）/（U360） 式中式中 Q脈沖當量（脈沖當量（mm） 步進電機的步進

14、電機的步距角步距角() L滾珠絲杠的導程滾珠絲杠的導程mm U步進電機至傳動絲杠之步進電機至傳動絲杠之間的傳動比間的傳動比 如數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出如數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出N個進給脈沖，個進給脈沖，工作臺的位移量為工作臺的位移量為 開環(huán)伺服系統(tǒng)的精度取決于步進開環(huán)伺服系統(tǒng)的精度取決于步進電機的步距角精度，步進電機至執(zhí)電機的步距角精度，步進電機至執(zhí)行部件間的傳動系的傳動精度。這行部件間的傳動系的傳動精度。這類系統(tǒng)的定位精度較低，一般在類系統(tǒng)的定位精度較低，一般在（0.010.02）mm，但系統(tǒng)簡單，但系統(tǒng)簡單，調試方便，成本低。用于精度要求調試方便，成本低。用于精度要求不高的數(shù)控機床。不高的數(shù)控機床。NLUNQSo

15、360 2、閉環(huán)系統(tǒng)、閉環(huán)系統(tǒng) 工作過程：閉環(huán)系統(tǒng)使用位移檢工作過程：閉環(huán)系統(tǒng)使用位移檢測元件測量機床執(zhí)行部件的移（轉）測元件測量機床執(zhí)行部件的移（轉）動量，將執(zhí)行部件的實際移（轉）動動量，將執(zhí)行部件的實際移（轉）動量和控制量進行比較，比較后的差值量和控制量進行比較，比較后的差值用信號反饋給控制系統(tǒng)，對執(zhí)行部件用信號反饋給控制系統(tǒng)，對執(zhí)行部件的移（轉）動進行補償，直至差值為的移（轉）動進行補償，直至差值為0。 為提高系統(tǒng)的穩(wěn)定性，閉環(huán)系統(tǒng)為提高系統(tǒng)的穩(wěn)定性，閉環(huán)系統(tǒng)除了檢測執(zhí)行部件的移動量外，還除了檢測執(zhí)行部件的移動量外，還檢測其速度，檢測反饋裝置有：檢測其速度，檢測反饋裝置有： a用旋轉變壓

16、器作為位置反饋，測用旋轉變壓器作為位置反饋，測速發(fā)電機作為速度反饋。速發(fā)電機作為速度反饋。 b用脈沖編碼器兼作位置和速度饋，用脈沖編碼器兼作位置和速度饋，多用此種。多用此種。 特點：閉環(huán)控制可以消除整個系特點：閉環(huán)控制可以消除整個系統(tǒng)的誤差、間隙和失動，其定位精統(tǒng)的誤差、間隙和失動，其定位精度取決于檢測裝置的精度。其控制度取決于檢測裝置的精度。其控制精度、動態(tài)性能等較開環(huán)系統(tǒng)好，精度、動態(tài)性能等較開環(huán)系統(tǒng)好，但系統(tǒng)比較復雜，安裝、調試、測但系統(tǒng)比較復雜，安裝、調試、測試麻煩，成本高，用于精密型數(shù)控試麻煩，成本高，用于精密型數(shù)控機床。機床。 3、半閉環(huán)系統(tǒng)、半閉環(huán)系統(tǒng) 如果檢測元件不是直接安裝在

17、執(zhí)如果檢測元件不是直接安裝在執(zhí)行部件上，而是安裝在進給傳動系行部件上，而是安裝在進給傳動系中間部位的旋轉部件上，稱之為半中間部位的旋轉部件上，稱之為半閉環(huán)系統(tǒng)。閉環(huán)系統(tǒng)。 特點：半閉環(huán)系統(tǒng)只能補償環(huán)路特點：半閉環(huán)系統(tǒng)只能補償環(huán)路內部傳動鏈的誤差，不能糾正環(huán)路內部傳動鏈的誤差，不能糾正環(huán)路之外誤差，如圖之外誤差，如圖a)傳動齒輪的齒形傳動齒輪的齒形誤差和間隙，絲杠螺母的導程誤差誤差和間隙，絲杠螺母的導程誤差和間隙，絲杠軸承的軸向竄動等誤和間隙，絲杠軸承的軸向竄動等誤差均在環(huán)路之外，無法補償。差均在環(huán)路之外，無法補償。 對伺服系統(tǒng)的基本要求對伺服系統(tǒng)的基本要求： 穩(wěn)定性好、精度高，快速響應性穩(wěn)定性

18、好、精度高，快速響應性好，定位精度高。好，定位精度高。 影響機床伺服系統(tǒng)性能的因素影響機床伺服系統(tǒng)性能的因素 進給傳動件的間隙；扭轉、撓曲；進給傳動件的間隙；扭轉、撓曲；機床運動部件的振動、摩擦；機床的機床運動部件的振動、摩擦；機床的剛度和抗振性；系統(tǒng)的質量和剛度和抗振性；系統(tǒng)的質量和慣量慣量；低速下運動平穩(wěn)性，有無爬行現(xiàn)象等。低速下運動平穩(wěn)性，有無爬行現(xiàn)象等。 （ 二）電氣伺服進給系統(tǒng)驅動部件二）電氣伺服進給系統(tǒng)驅動部件 伺服驅動部件：步進電機、直流伺伺服驅動部件：步進電機、直流伺 服電機、交流伺服電機服電機、交流伺服電機 機械傳動部件：齒輪、滾珠絲杠螺機械傳動部件：齒輪、滾珠絲杠螺母。母。

19、 1、對進給驅動部件的基本要求、對進給驅動部件的基本要求 調速范圍要寬，滿足不同刀具調速范圍要寬，滿足不同刀具不同零件的加工，低速運行平穩(wěn)，不同零件的加工，低速運行平穩(wěn)，無爬行。無爬行。 快速響應性好，跟蹤指令信號快速響應性好，跟蹤指令信號響應快，無滯后，電機慣量小。響應快，無滯后，電機慣量小。 抗負載振動能力強，受沖擊時抗負載振動能力強，受沖擊時系統(tǒng)的速度不變，在低速下有足夠系統(tǒng)的速度不變，在低速下有足夠的負載能力。的負載能力。 可承受頻繁啟動，制動和反可承受頻繁啟動，制動和反轉。轉。 振動和噪音小，可靠性高，振動和噪音小，可靠性高，壽命長。壽命長。 調整、維修方便。調整、維修方便。 2、進

20、給驅動部件的類型和特點、進給驅動部件的類型和特點（略）（略） （三）電伺服進給傳動系中的機械傳動（三）電伺服進給傳動系中的機械傳動部件部件 1、機械傳動部件應滿足的基本要求、機械傳動部件應滿足的基本要求 機械傳動部件要采用低摩擦傳動。機械傳動部件要采用低摩擦傳動。（導軌采用靜壓導軌、滾動導軌（導軌采用靜壓導軌、滾動導軌;絲杠傳絲杠傳動采用滾珠絲杠螺母傳動）動采用滾珠絲杠螺母傳動） 伺服系統(tǒng)和機械傳動系匹配要合適伺服系統(tǒng)和機械傳動系匹配要合適 輸出軸上帶有負載的伺服電動機的時輸出軸上帶有負載的伺服電動機的時間常數(shù)與伺服電動機本身所具有的時間間常數(shù)與伺服電動機本身所具有的時間常數(shù)不同（加速時間不常

21、數(shù)不同（加速時間不一樣），如果慣一樣），如果慣性矩和齒輪等匹配不當，就達不到快速性矩和齒輪等匹配不當，就達不到快速反應的性能（增加電機功率、減小慣性反應的性能（增加電機功率、減小慣性載荷）。載荷）。 選擇最佳降速比來降低慣性，選擇最佳降速比來降低慣性，最好有采用直接傳動方式。最好有采用直接傳動方式。 采用預緊辦法來提高整個系統(tǒng)采用預緊辦法來提高整個系統(tǒng)的剛度。的剛度。 采用消除傳動間隙的方法，減采用消除傳動間隙的方法，減小反向小反向死區(qū)死區(qū)誤差，提高運動平穩(wěn)性，誤差，提高運動平穩(wěn)性，定位精度。定位精度。 即：傳動部件無間隙，低磨擦，即：傳動部件無間隙，低磨擦，低慣量、高剛度、高諧振和適宜阻低慣

22、量、高剛度、高諧振和適宜阻尼比。尼比。 2、機械傳動部件設計、機械傳動部件設計 主要指主要指齒輪和絲杠螺母傳動副齒輪和絲杠螺母傳動副設設計計 最佳降速比的確定最佳降速比的確定 傳動副的最佳降速比應按最大加傳動副的最佳降速比應按最大加速能力（電機）和最小慣量（傳動件）速能力（電機）和最小慣量（傳動件）的要求確定，以降低機械傳動部件的的要求確定，以降低機械傳動部件的慣量。慣量。 a.開環(huán)系統(tǒng)開環(huán)系統(tǒng) 傳動副的設計主要是由機床所傳動副的設計主要是由機床所要求的脈沖當量與所選用的步進電要求的脈沖當量與所選用的步進電動機的動機的步距角步距角決定。降速比為決定。降速比為u 見見P108 QLu360360

23、LuQ式中 步進電動機的步距角；步進電動機的步距角； L 滾珠絲杠的導程；滾珠絲杠的導程； Q脈沖當量。脈沖當量。 b對于閉環(huán)系統(tǒng)對于閉環(huán)系統(tǒng) 由驅動電動機的最高轉速或扭矩由驅動電動機的最高轉速或扭矩與機床要求的最大進給速度或負載與機床要求的最大進給速度或負載扭矩決定，降速比為扭矩決定，降速比為maxmaxvLnud式中式中 驅動電動機最大轉速驅動電動機最大轉速（r/min） L滾珠絲杠導程滾珠絲杠導程（mm） 工作臺最大移動速度工作臺最大移動速度（mm/min） maxdnmaxv 設計中、小型數(shù)控機床時，通過設計中、小型數(shù)控機床時，通過選用最佳降速比來降低慣量，應盡選用最佳降速比來降低慣量

24、，應盡可能使傳動副的傳動比可能使傳動副的傳動比u=1，這樣可，這樣可選用驅動電動機直接與絲杠相連接選用驅動電動機直接與絲杠相連接的方式。的方式。 齒輪傳動間隙的消除齒輪傳動間隙的消除 傳動副為齒輪傳動時，要消除其傳動傳動副為齒輪傳動時，要消除其傳動的間隙的間隙 a、剛性調整法、剛性調整法：調整后的齒側間隙：調整后的齒側間隙不能自動進行補償，如偏心軸套調整法、不能自動進行補償，如偏心軸套調整法、變齒厚調整法、斜齒輪軸向墊片調整法。變齒厚調整法、斜齒輪軸向墊片調整法。(齒側間隙不能自動補償，結構簡單，傳齒側間隙不能自動補償，結構簡單，傳動剛度高。動剛度高。) b、柔性調整性、柔性調整性：調整后的齒

25、側間隙：調整后的齒側間隙可以自動進行補償，如雙片直齒錯齒調整可以自動進行補償，如雙片直齒錯齒調整法、薄片斜齒輪軸向壓簧調整法、雙齒輪法、薄片斜齒輪軸向壓簧調整法、雙齒輪彈簧調整法。（齒側間隙可自動補償，結彈簧調整法。（齒側間隙可自動補償，結構復雜，傳動剛度低，影響平整性。）構復雜，傳動剛度低，影響平整性。） 滾珠絲杠及其支承滾珠絲杠及其支承 功用：滾珠絲杠是將旋轉運動功用：滾珠絲杠是將旋轉運動轉換成執(zhí)行件的直線運動的運動轉轉換成執(zhí)行件的直線運動的運動轉換機構換機構 組成：螺母、絲杠、滾珠、回組成：螺母、絲杠、滾珠、回珠器和密封環(huán)組成。摩擦系數(shù)小，珠器和密封環(huán)組成。摩擦系數(shù)小，傳動效率高。傳動效

26、率高。 載荷特點：主要承受軸向載荷，載荷特點：主要承受軸向載荷，對絲杠軸承的軸向精度和剛度要求對絲杠軸承的軸向精度和剛度要求較高，采用角接觸軸承或雙向推力較高，采用角接觸軸承或雙向推力園柱滾子與滾針軸承的組合。園柱滾子與滾針軸承的組合。滾珠絲杠的支承方式：圖滾珠絲杠的支承方式：圖352 一端固定，一端自由一端固定，一端自由：用于短絲杠與：用于短絲杠與豎直絲杠豎直絲杠 鉆床鉆床a圖圖 一端固定，一端簡支一端固定，一端簡支：用于較長的臥：用于較長的臥式安裝絲杠式安裝絲杠 車床車床 b圖圖 兩端固定兩端固定：用于長絲杠或高轉速，：用于長絲杠或高轉速，要求高抗壓剛度場合要求高抗壓剛度場合c圖圖 絲杠的

27、拉壓剛度計算絲杠的拉壓剛度計算 絲杠傳動的綜合拉壓剛度主要由絲杠傳動的綜合拉壓剛度主要由絲杠的拉壓剛度、支承剛度和螺母絲杠的拉壓剛度、支承剛度和螺母剛度三部分組成，絲杠的拉壓剛度剛度三部分組成，絲杠的拉壓剛度不是一個定值，它隨螺母至軸向固不是一個定值，它隨螺母至軸向固定端的距離而變化。定端的距離而變化。 a.一端軸向固定的絲杠（一端軸向固定的絲杠（圖圖352a.b）的拉壓剛度）的拉壓剛度 k(N/um) ( )式 中 ：式 中 ： A 螺 紋 底 徑 處 的 截 面 積螺 紋 底 徑 處 的 截 面 積 （mm2） E彈性模量彈性模量 （鋼（鋼 E=21011N/m2） L1螺母至固定端的距離

28、螺母至固定端的距離 （m）6110LAEkAEPLLAEPk b. 兩端固定的絲杠（兩端固定的絲杠（圖圖c）剛度）剛度k(N/um) L兩端固定的距離（兩端固定的距離（m) c. 由于傳動剛度的變化而引起由于傳動剛度的變化而引起的定位誤差的定位誤差 6104LAEk)(um式中式中 ： 、 不同位置時的進給力不同位置時的進給力(N) 、 不同位置時的剛度不同位置時的剛度 (N /um )2211KQKQ1Q2Q1k2k 滾珠絲杠螺母副間隙消除和預滾珠絲杠螺母副間隙消除和預緊緊 滾珠絲杠在軸向載荷作用下，滾滾珠絲杠在軸向載荷作用下，滾珠和螺紋滾道接觸區(qū)產(chǎn)生接觸變形，珠和螺紋滾道接觸區(qū)產(chǎn)生接觸變形

29、，接觸剛度與接觸表面預緊力成正比，接觸剛度與接觸表面預緊力成正比，如果滾珠絲杠螺母副間存在間隙如果滾珠絲杠螺母副間存在間隙,接接觸剛度較小觸剛度較小;當滾珠絲杠反向旋轉時，當滾珠絲杠反向旋轉時，螺母不會立即反向，存在螺母不會立即反向，存在死區(qū)死區(qū)，影響，影響絲杠的傳動精度。故同齒輪傳動副一絲杠的傳動精度。故同齒輪傳動副一樣，也要消除間隙，并施加預緊力，樣，也要消除間隙，并施加預緊力，以保證絲杠、滾珠、螺母之間沒有間以保證絲杠、滾珠、螺母之間沒有間隙，提高螺母、絲杠副的接觸剛度。隙，提高螺母、絲杠副的接觸剛度。 方法：采用方法：采用雙螺母結構雙螺母結構，通過調，通過調整兩個螺母之間的軸向位置，使

30、兩螺整兩個螺母之間的軸向位置，使兩螺母的滾珠在承受工作載荷前，分別與母的滾珠在承受工作載荷前，分別與絲杠的兩個不同的側面接觸，產(chǎn)生一絲杠的兩個不同的側面接觸，產(chǎn)生一定的預緊力，以達到提高軸向剛度的定的預緊力，以達到提高軸向剛度的目的。目的。a. 墊片調整式墊片調整式 b.齒差調整式齒差調整式 兩個螺母相對其嚙合兩個螺母相對其嚙合的內齒圈同向都轉一個齒，則兩螺母的相對軸向位移的內齒圈同向都轉一個齒，則兩螺母的相對軸向位移 圖圖353a. 改變墊片的厚薄來改改變墊片的厚薄來改變兩個螺母之間的軸向距離，實現(xiàn)變兩個螺母之間的軸向距離，實現(xiàn)軸向間隙消除和預緊。軸向間隙消除和預緊。 優(yōu)點：結構簡單，剛度高，可靠優(yōu)點：結構簡單，剛度高，可靠性好。性好。 缺點：精確調整困難，當滾珠和缺點：精確調整困難，當滾珠和滾道磨損時不能隨時調整。滾道磨損時不能隨時調整