金藍領(lǐng)焊工技師論文

1、淺談電焊技術(shù)一、焊縫成型差1、現(xiàn)象：焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接 接頭差，焊縫高低不平。2、原因分析焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過大或過小；焊接中運條（槍）速度過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度過大或過??；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?、防治措施焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設(shè)計或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。加強焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。根據(jù)不同的焊接位置、 焊接方法、 不同的對口間隙等， 按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電

2、流參數(shù)、施焊速度和焊條（槍）的角度。4、治理措施加強焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；對于焊縫成型差的焊縫，進行打磨、補焊；達不到驗收標(biāo)準(zhǔn)要求，成型太差的焊縫實行割口或換件重焊；加強焊接驗收標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工。二、焊縫余高不合格1、現(xiàn)象管道焊口和板對接焊縫余高大于 3 ；局部出現(xiàn)負(fù)余高； 余高差過大； 角焊縫高 度不夠或焊角尺寸過大，余高差過大。2、原因分析 焊接電流選擇不當(dāng)；運條（槍）速度不均勻，過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度 不均勻；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?、防治措施 根據(jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)； 增強焊工責(zé)任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運條（

3、槍）速度均勻，避免 忽快忽慢；焊條（槍）擺動幅度不一致，擺動速度合理、均勻； 注意保持正確的焊條（槍）角度。4、治理措施 加強焊工操作技能培訓(xùn)，提高焊縫蓋面水平； 對焊縫進行必要的打磨和補焊；加強焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理； 技術(shù)員的交底中，對焊角角度要求做詳細(xì)說明。三、焊縫寬窄差不合格1、現(xiàn)象：焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于 3 。2、原因分析焊條（槍）擺動幅度不一致， 部分地方幅度過大， 部分地方擺動過??； 焊條（槍） 角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。3、防治措施加強焊工焊接責(zé)任心，提高焊接時的注意力；采取正確的焊條（槍）角度； 熟悉現(xiàn)場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。4、

4、治理措施 加強練習(xí)，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接的能力； 提高焊工質(zhì)量意識，重視焊縫外觀質(zhì)量；焊縫蓋面完畢，及時進行檢查，對不合格的焊縫進行修磨，必要時進行補焊。四、咬邊1、現(xiàn)象焊縫與木材熔合不好， 出現(xiàn)溝槽，深度大于 0.5 ，總長度大于焊縫長度的 10 或大于驗收標(biāo)準(zhǔn)要求的長度。2、原因分析 焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當(dāng)，焊條（絲）送進速度不合適等 都是造成咬邊的原因。3、治理措施 根據(jù)焊接項目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)； 控制電弧長度，盡量使用短弧焊接；掌握必要的運條（槍）方法和技巧； 焊條（絲）送進速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)； 注意焊縫邊緣

5、與母材熔化結(jié)合時的焊條（槍）角度。4、治理措施 對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標(biāo)準(zhǔn)要求； 加強質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識；加強練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能。五、錯口1、現(xiàn)象表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯口量大于 10 母材厚度或超過 4 。2、原因分析 焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固和焊接。3、防治措施加強安裝工的培訓(xùn)和責(zé)任心；對口過程中使用必要的測量工器具； 對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點固和焊接。4、治理措施 加強標(biāo)準(zhǔn)和安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平； 對于產(chǎn)生錯口，不符合驗收標(biāo)準(zhǔn)的焊接接頭，采取割除、重新對口和焊接。

6、六、彎折1、現(xiàn)象 由于焊縫的橫向收縮或安裝對口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一 平面上，形成一定的夾角。2、原因分析安裝對口不合適，本身形成一定夾角； 焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮；焊接過程不對稱施焊。3、防治措施保證安裝對口質(zhì)量；對于大件不對稱焊縫，預(yù)留反變形余量；對稱點固、對稱施焊；采取合理的焊接順序。4、治理措施對于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；對于不對稱焊縫，合理計算并采取預(yù)留反變形余量等措施；采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對稱施焊措施；對于彎折超標(biāo)的焊接接頭，無法采取補救措施，進行割除，重新對口焊接。七、弧坑1、現(xiàn)象焊接收弧過程中形成表面凹陷

7、，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。?；?、原因分析焊接收弧中熔池不飽滿就進行收弧， 停止焊接， 焊工對收弧情況估計不足，時間掌握不準(zhǔn)。3、防治措施延長收弧時間；采取正確的收弧方法。4、治理措施加強焊工操作技能練習(xí)，掌握各種收弧、?；『徒宇^的焊接操作方法；加強焊工責(zé)任心；對已經(jīng)形成對弧坑進行打磨清理并補焊。八、表面氣孔1、現(xiàn)象焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出） ，而熔池已經(jīng)凝固， 在焊縫表面形成孔洞。2、原因分析焊接過程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格，熔池混入氣體；焊接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求， 焊絲清理不干凈， 在焊接過程中自 身產(chǎn)生氣體進入熔池；熔池溫度低，凝固時間短；焊件清理不

8、干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時產(chǎn)生氣體進入熔池；電弧過長，氬弧焊時保護氣體流量過大或過小，保護效果不好等。3、防治措施母材、焊絲按照要求清理干凈。焊條按照要求烘培。防風(fēng)措施嚴(yán)格，無穿堂風(fēng)等。選用合適的焊接線能量參數(shù)， 焊接速度不能過快， 電弧不能過長， 正確掌握起 弧、運條、息弧等操作要領(lǐng)。氬弧焊時保護氣流流量合適，氬氣純度符合要求。4、治理措施焊接材料、母材打磨清理等嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行；加強焊工練習(xí)，提高操作水平和操作經(jīng)驗；對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。九、表面夾渣1、現(xiàn)象在焊接過程中，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。2、原因分析多層多道焊接時，層間藥皮清理不干凈；焊接

9、線能量小，焊接速度快；焊接操作手法不當(dāng)；前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。3、防治措施加強焊件表面打磨，多層多道焊時層間藥皮必須清理干凈方可進行次層焊接；選擇合理的焊接電流和焊接速度；加強焊工練習(xí)，提高焊接操作水平。4、治理措施嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求施焊；對出現(xiàn)表面夾渣的焊縫，進行打磨清除，必要時進行補焊。十、表面裂紋1、現(xiàn)象在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開裂缺陷。2、原因分析產(chǎn)生表面裂紋的原因因為不同的鋼種、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、 裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同， 但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是 產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應(yīng)力有兩點。3、防治

10、措施嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求準(zhǔn)備各種焊接條件；提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法；采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。4、治理措施針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)的對策；對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，采取挖補措施處理。十一、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件1、現(xiàn)象留有藥皮或飛焊縫焊接完畢， 焊接接頭表面藥皮、 飛濺物不清理或清理不干凈，濺物；焊接施工過程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。2、原因分析焊工責(zé)任心不強，質(zhì)量意識差；焊接工器具準(zhǔn)備不全或有缺陷。3、防治措施焊接前檢查工器具，準(zhǔn)備齊全并且正常；加強技術(shù)交底，增強焊工責(zé)任心，提高質(zhì)量意識。4、治理措施制定防范措

11、施并嚴(yán)格執(zhí)行；加大現(xiàn)場監(jiān)督檢查力度，嚴(yán)格驗收制度，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。 十二、支吊架等 T 型焊接接頭焊縫不包角1、現(xiàn)象T 型焊接接頭不包角焊接。2、原因分析 技術(shù)人員交底不清楚或未交底； 施焊焊工經(jīng)驗不足或質(zhì)量意識差，對其危害認(rèn)識不夠。3、防治措施焊接施工前進行技術(shù)交底，明確焊接質(zhì)量； 焊工嚴(yán)格按照質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)施焊。4、治理措施 加強技術(shù)交底，提高焊工的質(zhì)量意識并認(rèn)識其中的危害性； 加強過程監(jiān)督和焊接驗收，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。十三、焊接變形1、現(xiàn)象焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、 角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。2、原因分析 造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強力對口、焊接組有收縮自由度

12、小、 焊接順序不合理等。3、防治措施 施焊前制定嚴(yán)格的焊接工藝措施，確定好裝配順序、焊接順序、焊接方向、焊 接方法、焊接規(guī)范、焊接線能量等；焊前進行技術(shù)交底，焊工嚴(yán)格按照措施施工； 適當(dāng)利用反變形法。4、治理措施嚴(yán)格按照措施施工；焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場指導(dǎo)焊接； 發(fā)現(xiàn)問題及時采取必要措施。B 焊接內(nèi)部缺陷一、氣孔1、現(xiàn)象 在焊縫中出現(xiàn)的單個、條狀或群體氣孔，是焊縫內(nèi)部最常見的缺陷。2、原因分析根本原因是焊接過程中， 焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進入熔池， 在熔池凝固 前沒有來得及溢出熔池而殘留在焊縫中。3、防治措施 預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強氣體從熔池中的溢出兩方面考慮， 主要有以下

13、幾點：焊條要求進行烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨取； 焊絲清理干凈，無油污等雜質(zhì)；焊件周圍 10 15 范圍內(nèi)清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤； 注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施，管子焊接無穿堂風(fēng)； 氬弧焊時，氬氣純度不低于 99.95% ，氬氣流量合適； 盡量采用短弧焊接，減少氣體進入熔池的機會； 焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適； 焊接線能量合適，焊接速度不能過快；按照工藝要求進行焊件預(yù)熱。4、治理措施嚴(yán)格按照預(yù)防措施執(zhí)行；加強焊工練習(xí)，提高操作水平和責(zé)任心；對在探傷過程中發(fā)現(xiàn)的超標(biāo)氣孔，采取挖補措施。二、夾渣1、現(xiàn)象焊接過程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中，熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。2、原因分

14、析焊件清理不干凈、 多層多道焊層間藥皮清理不干凈、 焊接過程中藥皮脫落在熔 池中等；電弧過長、焊接角度部隊、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中 熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。3、防治措施焊件焊縫破口周圍 10 15 表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤； 多層多道焊時，層間藥皮清理干凈； 焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條； 盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)；焊接速度合適，不能過快。4、治理措施焊前徹底清理干凈焊件表面；加強練習(xí)，焊接操作技能嫻熟，責(zé)任心強；對探傷過程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標(biāo)缺陷，采取挖補等措施處理 三、未熔合1、現(xiàn)象未熔合主要時根部未熔合、 層間未熔合兩種

15、。 根部未熔合主要是打底過程中焊縫 金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合； 層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層 與層間的焊縫金屬未熔合。2、原因分析造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當(dāng)。3、防治措施適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量；焊接速度適當(dāng)，不能過快；熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。4、治理措施加強練習(xí)，提高操作技術(shù)，焊工責(zé)任心強；針對不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷相應(yīng)的措施并執(zhí)行。四、管道焊口未焊透1、現(xiàn)象焊口焊接時，焊縫熔深不夠，未將母材焊透。2、原因分析造成未焊透的主要原因是：對口間隙過小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量 小、焊接速度快、焊接

16、操作手法不當(dāng)。3、防治措施對口間隙嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)要求，最好間隙不小于 2 對口坡口角度，按照壁厚和 DL/T869-2004 火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程的要 求，或者按照圖紙的設(shè)計要求。一般壁厚小于 20 的焊口采用 V 型坡口，單邊 角度不小于 30°，不小于 20 的焊口采用雙 V 型或 U 型等綜合性坡口。鈍邊厚度一般在 1 左右， 如果鈍邊過厚， 采用機械打磨的方式修整， 對于單 V 型坡口，可不留鈍邊。根據(jù)自己的操作技能，選擇合適的線能量、焊接速度和操作手法。 使用短弧焊接，以增加熔透能力。4、治理措施 對口間隙、坡口制備、鈍邊厚度符合標(biāo)準(zhǔn)要求； 加強打底練習(xí)，熟練掌握操作手法以

17、及對應(yīng)的焊接線能量及焊接速度等。五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷1、現(xiàn)象這些缺陷一般出現(xiàn)在吊焊或斜焊焊口根部， 在平焊及斜平焊位置出現(xiàn)根部焊縫凸 出或焊瘤，在仰焊部位出現(xiàn)凹陷。2、原因分析 造成這些缺陷的原因是：對口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池溫度過高，熔池存在一 個地方時間過長， 對熔池的控制不當(dāng)造成的， 在形成凹陷缺陷時， 電弧的推力不 夠也是重要原因。3、防治措施對口間隙符合標(biāo)準(zhǔn)要求，一般為 23 ；對于對口間隙不均勻的焊口，用機 械打磨等方法設(shè)法修整到規(guī)定要求。對于坡口鈍邊不符合要求的進行打磨修整至規(guī)定要求 選擇合適的焊接線能量以及合適的焊接速度， 控制熔池溫度在合適的范圍， 不 過高。仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強電弧推力。4、治理措施 對口點焊前檢查對口間隙和坡口鈍邊厚度及寬度符合標(biāo)準(zhǔn)要求； 加強練習(xí)，增強掌握合適的電流參數(shù)及控制熔池合適溫度的能力； 打底過程中發(fā)現(xiàn)上述缺陷及時采取相應(yīng)處理