IE技術與現(xiàn)場效率提升

1、12工業(yè)工程基礎篇工業(yè)工程基礎篇3綜合體系利用工業(yè)工程（工業(yè)工程（IE）定義）定義4IE（Industrial Engineering）是對人員、物料、是對人員、物料、 設備、能源和設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)，信息所組成的集成系統(tǒng)， 進行設計、改善和設置的一門學科。進行設計、改善和設置的一門學科。它綜合運用數(shù)學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術，它綜合運用數(shù)學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術，以及工程分析和設計的原理和方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進以及工程分析和設計的原理和方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預測和評價。行確定、預測和評價。 IE是什么？是什么？簡而言之簡而言之-

2、工業(yè)工程是一門在生產(chǎn)線上尋找工業(yè)工程是一門在生產(chǎn)線上尋找浪費浪費,不合理現(xiàn)象和不規(guī)則現(xiàn)象的一門技法不合理現(xiàn)象和不規(guī)則現(xiàn)象的一門技法.5是工業(yè)之父-郭臺銘是一系列豐富的科學成就-列寧是美國值得向全世界夸耀的東西-朱蘭是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的必要手段-大野耐一IE是什么？是什么？6nIE的核心是降低成本，提高質(zhì)量和生產(chǎn)率。nIE是綜合性的應用知識體系（技術和管理）n注重人的因素是IE區(qū)別于其他工程學科特點之一。nIE是系統(tǒng)優(yōu)化技術。nIE的面向-由微觀向宏觀管理。IE的特點的特點7n 成本和效率意識n 問題和改革意識n 工作簡化和標準化意識n 全局和整體化意識n 以人為中心的意識。IE的意識的意識84、I

3、E的改善意識1）掌握真實和正確的數(shù)據(jù)進行分析2）不放過細少的浪費和改善點3）遵守解決問題的程序4）錯了只需要馬上改正5）不求完美提升到50分也可以馬上行動6）改善與學習無止境7）兩人的知識大于一人的智慧全員參與才可以共同進步8）改善不應大量投資9）積極尋找解決問題的方法而不是不可行的理由10）不要為現(xiàn)狀辯解實事求是。IE的改善意識的改善意識9PK在工業(yè)工程在發(fā)展史中，有三大經(jīng)典試驗，他們分別是泰在工業(yè)工程在發(fā)展史中，有三大經(jīng)典試驗，他們分別是泰勒主導的鐵鍬試驗、吉爾布雷斯的砌磚試驗、梅奧接手主勒主導的鐵鍬試驗、吉爾布雷斯的砌磚試驗、梅奧接手主導的霍桑試驗，這三大試驗的貢獻是：導的霍桑試驗，這三

4、大試驗的貢獻是： 、 、 。A、企業(yè)存在非正式組織和非正式領導；B、動作研究及方法改善C、人機工程學D、科學管理答案：答案：D、B、A10鐵鍬試驗泰勒砌磚試驗霍桑實驗 IE三大經(jīng)典實驗三大經(jīng)典實驗吉爾布雷斯梅奧工會對泰勒的評價：把工資提高了61%，而工作量卻提高了362%11工作研究范疇工作研究范疇工作研究工作研究方法研究方法研究作業(yè)測定作業(yè)測定程序分析程序分析操作分析操作分析動作分析動作分析工藝程序圖法工藝程序圖法流程程序圖法（包括人型、流程程序圖法（包括人型、物型流程分析）物型流程分析）布置與線路分析（線圖、布置與線路分析（線圖、線路圖）線路圖）人機操作分析人機操作分析聯(lián)合作業(yè)分析聯(lián)合作業(yè)

5、分析雙手操作分析雙手操作分析時間研究時間研究工作抽樣工作抽樣預定時間標準法（預定時間標準法（PTS）動素分析動素分析動作經(jīng)濟原則動作經(jīng)濟原則設定標準工作法：設定標準工作法：1.方法、程序方法、程序2.材料材料3.工具與設備工具與設備4.環(huán)境與條件環(huán)境與條件決定時間標準決定時間標準制定工作標準制定工作標準標準工作法標準時間其它要求標準工作法標準時間其它要求工作標準工作標準訓練操作工人，實施標準，產(chǎn)生效益訓練操作工人，實施標準，產(chǎn)生效益12工業(yè)工程在制造業(yè)中的應用工業(yè)工程在制造業(yè)中的應用項目項目領域領域使用率使用率排序排序方法研究方法研究作業(yè)方法901作業(yè)分析834動作研究665物流5310生產(chǎn)計

6、劃4513標準化607作業(yè)測定作業(yè)測定時間研究853PTS法656工廠設備及設工廠設備及設計計工廠布局852設備購買和更新5211工資支付工資支付激勵609績效評估5212管理管理工程管理3714成本管理60813D、建立方法方法標準A、建立時間時間標準B、建立其他各種其他各種標準C C、科學管理、科學管理成功實施實施科學管理之過程實施科學管理之過程PK請您對如下四個步驟進行新后排序答案：答案：D、A、B、C14時間研究篇時間研究篇151、如何由觀測工時計算出標準工時？2、標準工時、理論產(chǎn)量、實際產(chǎn)量、標準產(chǎn)量、生產(chǎn)效率之間是什么關系？（假設一天扣除休息、吃飯時間的實際工作時間為8小時）3、如

7、何測定標準工時？如何結合標準工時設定標準產(chǎn)量？遵循什么樣的步驟？標準工時應用診斷標準工時應用診斷PK16一般而言，標準時間可以以下列公式表示：標準時間 = （1+ ）= 正常時間（1+寬放率）標準工時的構成標準工時的構成觀測時間評比系數(shù)寬放系數(shù)正常時間標準時間17速度評比法（速度評比法（speed ratingspeed rating）平準化法（平準化法（levelingleveling）客觀評比法（客觀評比法（objective ratingobjective rating）評比系數(shù)的設定方法評比系數(shù)的設定方法18超優(yōu)A1+0.15A2+0.13優(yōu)B1+0.11B2+0.08良C1+0.06

8、C2+0.03平均D+0.00可以E1-0.05E2-0.10劣F1-0.16F2-0.22努力度努力度調(diào)調(diào)整系整系數(shù)數(shù)19超優(yōu)A1+0.13A2+0.12優(yōu)B1+0.10B2+0.08良C1+0.05C2+0.02平均D+0.00可以E1-0.04E2-0.08劣F1-0.12F2-0.17熟練熟練度度調(diào)調(diào)整系整系數(shù)數(shù)20超優(yōu)A+0.06優(yōu)B+0.04良C+0.02平均D+0.00可以E-0.03劣F-0.07超優(yōu)A+0.04優(yōu)B+0.03良C+0.01平均D+0.00可以E-0.02劣F-0.04 一致性一致性調(diào)調(diào)整系整系數(shù)數(shù) 工作工作環(huán)環(huán)境境調(diào)調(diào)整系整系數(shù)數(shù) 21寬放的種類寬放的種類作業(yè)

9、寬放生理寬放疲勞寬放管理寬放小組寬放小數(shù)量寬放機械干擾寬放其他寬放特殊寬放一般寬放寬放時間22產(chǎn)業(yè)別寬產(chǎn)業(yè)別寬放率之放率之參參考考（日本日本）產(chǎn)業(yè)別代表公司生產(chǎn)形態(tài)生理寬放疲勞寬放管理寬放精密工業(yè)A量產(chǎn)2%3%0%2%4%5%量測儀器B量產(chǎn)2%3%0%2%4%5%輕電機C量產(chǎn)2%5%8%輕電機D量產(chǎn)4%1%10%3%重電機E單件3%2%25%4%7%汽車F量產(chǎn)3%4%0%8%6%汽車G量產(chǎn)4%1%12%5%橡膠I量產(chǎn)2%5%5%15%5%15%化學工業(yè)J量產(chǎn)5%7%25%35%5%10%235改善作業(yè)方法2建立標準方法4進行工時測定3確立標準工時1訂定標準產(chǎn)量標準工時的測定及應用步驟標準工時的

10、測定及應用步驟241.測量標準工時的目的是為了科學管理，減少浪費，而非增加員工工作負擔標準工時的要點標準工時的要點2.ST只與人有關，與設備無關3.無標準的作業(yè)方法時，無法制定ST4.ST與作業(yè)者的具體熟練程度無關，只默認標準作業(yè)速度為ST要求作業(yè)者的作業(yè) 5.作業(yè)方法決定ST，應該用更好的作業(yè)方法制定ST6.數(shù)據(jù)的收集離不開基層領導的支持以及員工的配合7.準備需充分，觀察需仔細，記錄需嚴謹標準工時的制定間接法直接法PTS法工作抽查法歷史資料法經(jīng)驗估計法WF 法MTM法MOD法秒表測時法攝影法其它連續(xù)測時法重復測時法周期測時法綜合數(shù)據(jù)法26MODAPTS的的21個動作圖解個動作圖解27MODA

11、PTS就是這樣的就是這樣的28n 在一段較長的時間內(nèi)，以隨機方式對調(diào)查對象進行間斷的觀測，并按照預定的目的整理、分析所調(diào)查的資料，得出需要的結果。稼動率70%60min工作抽樣 省時、經(jīng)濟工作抽樣的概念工作抽樣的概念29n 步驟1.定義問題n 步驟2.決定巡回路徑和時刻n 步驟3. 進行預備觀測n 步驟4.決定觀察次數(shù)和天數(shù)n 步驟5.實施正常觀測n 步驟6.計算觀測結果n 步驟7.得出結論抽樣七步抽樣七步30區(qū)分大分類中分類項 目（ 事 例 ）運轉主 作 業(yè)主 體 作 業(yè)切削加工，加工，鋁焊，組裝，插入零件輔 助 作 業(yè)檢查，包裝，材料的粘貼及剝離，工件尺寸檢測，引線切割作業(yè)準備圖紙取放，零

12、件整理，工器具取放，機種交換非運轉作業(yè)空閑工具研削，機器加油，廢料處理，不定期材料搬運時間空閑清掃，起重機閑置，產(chǎn)品等待，教育，QC疲勞空閑個人休息，規(guī)定休息，重物搬運生理空閑上廁所，閑談，喝水，擦汗非作業(yè)機器故障，停電，計劃等待，材料短缺，作業(yè)時間未遵守31觀測總次數(shù)觀測總次數(shù)抽抽 樣 目目 的的絕 對 誤 差差( E)調(diào)查管理上的問題調(diào)查管理上的問題3.6%-4.5%發(fā)現(xiàn)改善重點改善重點2.4%-3.5%寬放率的確定放率的確定1.2%-1.4%制定制定標準準時間1.6%-2.4%總巡回數(shù)總巡回數(shù) X=n/N= 970/18 = 53.89 54 需要的天數(shù)需要的天數(shù) D= (X-M)/M

13、= (54-9)/9= 5 n =4p (1 - p)E24*0.678*(1-0.678)0.032=970 次N-每次觀測的樣本數(shù)M-每天巡回的次數(shù)步驟步驟4.決定觀察次數(shù)和天數(shù)決定觀察次數(shù)和天數(shù)32n 所觀測活動的平均發(fā)生比率所觀測活動的平均發(fā)生比率P步驟步驟6.計算觀測結果計算觀測結果33方法改善篇方法改善篇34n定義定義對制造流程加以分析、調(diào)查，找出其中浪費、不均勻、不合理的地方，進而進行改善的方法n目的目的改善現(xiàn)有流程建立新的流程體系n流程分析的應用流程分析的應用搬運流程圖 (Transportation Flow Chart)工藝流程圖 (Process Flow Chart)流

14、程分析概述流程分析概述35釘打攪拌機攪拌機輸入電腦輸入電腦印刷品的確認印刷品的確認讀取刻度讀取刻度量量品質(zhì)再檢查品質(zhì)再檢查用小推車搬運用小推車搬運用傳送帶搬運用傳送帶搬運用手搬運用手搬運庫存庫存產(chǎn)品的堆積產(chǎn)品的堆積放置桌上放置桌上訂釘訂釘作業(yè)作業(yè)(Operation)(Operation)檢查檢查(Inspection)(Inspection)(Transportation)(Transportation)(Delay)(Delay)搬運搬運停放停放良良好好不好的不好的暫且使用暫且使用工藝流程分析工藝流程分析4個符號個符號36流程分析的要求流程分析的要求5W1H: Why Who What W

15、here When How371. 了解現(xiàn)狀2. 繪出現(xiàn)狀搬運流程圖3. 繪出現(xiàn)狀工藝流程圖4. ECRS分析，消除浪費5. 繪出改善后搬運流程圖6. 繪出改善后工藝流程圖7. 評價方案8. 實施，優(yōu)化9. 標準化流程分析的步驟流程分析的步驟38No.時間(s) 距離(m)說明1180起床2915從臥室走到更衣室3120穿襯衫，西褲4810從更衣間走到廁所5360上廁所635從廁所走到盥洗室7300洗臉8610從盥洗室到餐廳9180烤面包（面包機）10600早餐1135從餐廳走到更衣間12300穿西服，打領帶13915從更衣間走到書房14120取皮包（檢查皮包）15610從書房走到前門王先生的

16、早晨王先生的早晨39未開發(fā)的河流未開發(fā)的河流開發(fā)的河流開發(fā)的河流建立在時間基礎上，無障礙地拉動物料流經(jīng)生產(chǎn)系統(tǒng)建立在時間基礎上，無障礙地拉動物料流經(jīng)生產(chǎn)系統(tǒng)什么是流動生產(chǎn)？什么是流動生產(chǎn)？40案例：如何流得更快？案例：如何流得更快？每臺設備加工時間均為:1分鐘 批量5 0分鐘5分鐘10分鐘15分鐘20分鐘 A B C D以下加工流程是否合理？如何改進？改進效果如何？完全均衡（工序分析及改善、快速切換）零運輸（看板拉動）完全穩(wěn)定（零缺陷）波動、斷點、停頓是流動性改善的大敵！波動、斷點、停頓是流動性改善的大敵！一個流的前提一個流的前提PK421) 查定工序生產(chǎn)能力，測定工序生產(chǎn)時間2) 制定生產(chǎn)節(jié)

17、拍，確定工序工作負荷3) 縮短設備間距和工序間滑道4) 進行必要的設備改造和工位器具的改善5) 設立設備故障報警裝置，并與設備維修部連接6) 繪制作業(yè)標準指示表，并嚴格實施7) 出現(xiàn)問題立即排除，不斷改善流程一個流生產(chǎn)的工作程序一個流生產(chǎn)的工作程序43TAKT Time 與生產(chǎn)線速度與生產(chǎn)線速度 節(jié)拍時間確定了每一工位必須完成工作的速率（操作周節(jié)拍時間確定了每一工位必須完成工作的速率（操作周期時間），節(jié)拍時間是流動線的節(jié)奏或拍子。期時間），節(jié)拍時間是流動線的節(jié)奏或拍子。Takt 節(jié)拍時間節(jié)拍時間= 可用工作時間客戶需求數(shù)量Takt節(jié)拍時間節(jié)拍時間=(60 X 工作小時/天) - 休息 &

18、; 午餐& 其它停頓時間每天客戶需求數(shù)量44某生產(chǎn)流程中每道工序的配備人數(shù)和標準工時數(shù)據(jù)如下，請計算此工藝流程的線平衡率以及線平衡損失率線平衡分析線平衡分析45線平衡率線平衡率 =所有工序的所有工序的CT之和之和瓶頸工序的瓶頸工序的CT*人員總數(shù)人員總數(shù)線平衡損失率線平衡損失率 = 1 - 線平衡率線平衡率* 100%46ACBDEEFGGHIJJK K節(jié)拍計算與流水線設計節(jié)拍計算與流水線設計備注：上述時間均為秒表測時所得的觀測時間基礎數(shù)據(jù)工藝路徑47n 每天出貨每天出貨1800個個n 每天出勤時間為每天出勤時間為9小時小時n 中午休息中午休息1小時小時n 工間休息兩次，各工間休息兩次

19、，各10分鐘分鐘n 時間利用率為時間利用率為90n 寬放為寬放為10公司信息公司信息48A3G7DFHIKBCEJ5957575434950以下流程的勞動生產(chǎn)效率是多少？如何提高20%以上。代表操作者崗位1崗位2崗位330秒40秒25秒案例：基于線平衡的效率提升案例：基于線平衡的效率提升51 該作業(yè)可以取消嗎？ (Eliminate) 該作業(yè)可以合并嗎？ (Combine) 該作業(yè)可以重組嗎？ (Rearrange) 該作業(yè)可以簡化嗎？ (Simplify) ECRS原則原則52人機系統(tǒng)人機系統(tǒng)n 在現(xiàn)代生產(chǎn)和生活中，所有的機器設備(包括各種工具和用具)都是由人進行操縱或使用的。因此，在生產(chǎn)和

20、生活中人和機器聯(lián)系在起形成一個不可分割的整體，脫離了人或機器任一要素，就無法實現(xiàn)生產(chǎn)的目的或使用價值。這個系統(tǒng)就稱為人-機系統(tǒng)。n 任何一個系統(tǒng)都離不開所在的工作環(huán)境。作為一個完整的概念，人-機系統(tǒng)就是指人-機-環(huán)境組成的系統(tǒng)。人機工程設計研究的中心問題是人與機器的相互關系，即二者相互作用、相互配合、相互制約的關系，但起主導作用的始終是人。53動作經(jīng)濟的動作經(jīng)濟的21個原則個原則關于人體動作關于人體動作1. 雙手同時開始同時結束 2. 兩手不同時停止3. 兩手方向相反4. 使用平滑的動作5. 彈道型運動6. 輕松的有節(jié)奏的工作7. 盡量用低等級的動作8. 減少注視的次數(shù)關于工具設計關于工具設計

21、1. 增大手與工具的接觸面2. 按每個手指的能力分配工作3. 合并工具4. 以工裝、夾具或腳代替手的工作5. 利用動力/力矩完成作業(yè)關于作業(yè)空間布置關于作業(yè)空間布置1. 在合適的位置放物品2. 固定放置物品3. 按照使用的順序擺放物品4. 使用能向下滑送的斜面5. 利用重力輸送材料6. 工作臺的高度要合適7. 良好的工作椅8. 適當?shù)恼斩?，防止眩?4動作經(jīng)濟改善的宗旨動作經(jīng)濟改善的宗旨簡單化簡單化人性化人性化標準化標準化專業(yè)化專業(yè)化55人機圖案例分析人機圖案例分析請分別計算操作人員甲和乙的工時利用率。并提出提高工時利用率的具體改進方案。甲機器A機器B乙裝料卸料自動運行8秒16秒6秒裝料卸料自

22、動運行10秒18秒6秒機器A加工時間機器B加工時間56統(tǒng)計結果： 操作周程 7min 人工時間 6min 機器時間 4min 工人利用率85.7% 機器利用率100%人機圖分析模型人機圖分析模型57生產(chǎn)線布置方式生產(chǎn)線布置方式工藝布置工藝布置沖壓區(qū)沖壓區(qū)攻牙區(qū)攻牙區(qū)裝配區(qū)裝配區(qū)包裝區(qū)包裝區(qū)沖壓沖壓攻牙攻牙裝配裝配包裝包裝產(chǎn)品布置產(chǎn)品布置58以工藝為中心Process-oriented以產(chǎn)品為中心Product-oriented產(chǎn)品布局（Product Layout）或稱流線型布局(Line Layout)工藝布局(Process Layout) 或稱批量作業(yè)布局(Job-lot Layout)

23、工工廠廠布布局局種種類類Layout的種類的種類59Layout的原則的原則1) 流程化原則 4)安全原則2) 最短距離原則 5)彈性化原則 3) 立體原則12345612345612345660123 4561098712109348567“U”型布局和連續(xù)流型布局和連續(xù)流 Flexible Line Capacity One - Piece Flow Communication Save Space具有柔性生產(chǎn)能力有利于單件流便于員工溝通節(jié)約場地Why?61看板拉動看板拉動62案例：快速切換案例：快速切換如何改進以下?lián)Q模方法？改進后的換模時間是多少？并請討論縮短換模時間的意義有哪些？關閉機

24、器1234567啟動機器步驟 工作流程 所需時間(分鐘) 操作人1 尋找新凹模 3 模具工2 運送新凹模 10 模具工3 拆卸舊凹模 2 模具工4 安裝新凹模 2 模具工5 運送新材料 10 模具工6 調(diào)整 20 模具工7 運走舊材料 10 模具工 63Benefits: 1. Reduced machine downtime 2. Flexibility in scheduling 3. Reduced cost of scrap 4. Reduced inventory holding costs 5. Increased capacity快速切換快速切換好處：減少停機時間，增加生產(chǎn)計劃的

25、靈活性，減少 浪費，減少庫存成本，提高運行能力切換定義：從完成上一個型號最后一件合格產(chǎn)品到生產(chǎn)出下一個型號第一件合格產(chǎn)品所花的時間641) 切換的類型切換的類型工裝模具的切換作業(yè)標準變更的切換零部件材料的切換準備調(diào)整的切換2) 快速切換四階段快速切換四階段切換時間縮短一半實現(xiàn)個位分鐘實現(xiàn)零切換實現(xiàn)一觸即發(fā)的切換3) 快速切換的思路快速切換的思路內(nèi)外作業(yè)分離變內(nèi)作業(yè)為外作業(yè)縮短內(nèi)作業(yè)時間縮短外作業(yè)時間4) 快速切換的原則快速切換的原則平行作業(yè)動手不動腳減少螺栓數(shù)量道具替代量具快速切換技術快速切換技術65請分析發(fā)生以下右圖情況的原因有哪些？請分析發(fā)生以下右圖情況的原因有哪些？并列出三種改進方案。并

26、列出三種改進方案。正確的加工位置正確的加工位置錯誤的加工位置錯誤的加工位置機機床床機機床床心軸心軸工件工件POKAYOKE防錯防錯66POKAYOKE防錯防錯操作工的誤操作不是故意引起的操作工的誤操作不是故意引起的獎懲措施對減少誤操作的作用是微小的獎懲措施對減少誤操作的作用是微小的只有從工藝上改善才能徹底消除誤操作只有從工藝上改善才能徹底消除誤操作要讓問題在產(chǎn)生后果之前就發(fā)現(xiàn)并解決要讓問題在產(chǎn)生后果之前就發(fā)現(xiàn)并解決67 缺陷的含義缺陷的含義:錯誤與缺陷錯誤與缺陷 錯誤的含義錯誤的含義:缺陷是結果缺陷是結果錯誤是原因錯誤是原因68 錯誤錯誤缺陷缺陷沒有擰緊螺栓沒有擰緊螺栓金屬件松弛金屬件松弛烤面

27、包機設置太暗烤面包機設置太暗面包烤焦面包烤焦沒有清洗金屬件沒有清洗金屬件油漆上有灰塵油漆上有灰塵錯誤錯誤 VS 缺陷缺陷69缺陷類型缺陷類型 10種缺陷類型:1.遺漏處理過程2.處理過程不正確3.不正確地裝配工件4.缺少部件5.錯誤部件6.加工錯誤的工件7.誤操作8.不適當?shù)恼{(diào)整9.設備設置不當10.工具和夾具準備不當70人為錯誤的類型人為錯誤的類型 10種人為錯誤類型:1. 健忘2. 因誤解造成的錯誤3. 識別錯誤4. 水平不夠造成的錯誤5. 隨意的錯誤6. 疏忽的錯誤7. 因遲緩造成的錯誤8. 因缺乏標準/管理造成的錯誤9. 意外錯誤10.故意的錯誤71錯誤和缺陷之間的聯(lián)系錯誤和缺陷之間的

28、聯(lián)系故意故意誤解誤解健忘健忘識別錯誤識別錯誤水平不夠水平不夠隨意隨意疏忽疏忽遲緩遲緩缺乏管理缺乏管理意外意外遺漏過程遺漏過程過程錯誤過程錯誤工件裝配錯誤工件裝配錯誤缺少部件缺少部件錯誤部件錯誤部件錯誤工件錯誤工件誤操作誤操作調(diào)整錯誤調(diào)整錯誤設備設置不當設備設置不當工具和夾具不當工具和夾具不當有關系有關系有密切關系有密切關系人為人為錯誤錯誤 缺陷缺陷類型類型 72針對錯誤的措施針對錯誤的措施 10 種保障措施1. 預先警告操作員工, 定期檢查2. 培訓, 標準化3. 培訓, 留意, 警惕4. 提高技巧, 標準化5. 基礎教育, 經(jīng)驗6. 留意, 紀律, 標準化7. 提高技巧, 標準化8. 工作指

29、導, 標準化9. 全面生產(chǎn)性維護10.紀律, 基礎知識教育73防錯方法的應用原理防錯方法的應用原理1. 斷根原理斷根原理 2. 保險原理保險原理 3. 自動原理自動原理 4. 相符原理相符原理5. 順序原理順序原理 6. 隔離原理隔離原理7. 復制原理復制原理 8. 層別原理層別原理 9. 警告原理警告原理 10. 緩和原理緩和原理74防防錯錯法之基本原理法之基本原理排除化排除化替代化替代化容易化容易化異常檢查異常檢查緩和影響緩和影響消極方法：消極方法：減少錯誤，減少錯誤，防止波及。防止波及。積極方法：排除錯誤積極方法：排除錯誤的原因，防止發(fā)生的原因，防止發(fā)生75防防錯錯法之基本原理法之基本原理1. 排除化：剔除會造成錯誤的主要原因。2. 替代化：利用更加確實的方法來代替。3. 容易化：使操作變得更加容易、更加合適、更加獨特、或依據(jù)缺陷特征