關(guān)于正面碰撞乘員保護的設(shè)計規(guī)則

1、關(guān)于正面碰撞乘員保護的設(shè)計規(guī)則1 范圍1.1 本設(shè)計規(guī)則適用于M1類車輛就正面碰撞時前排外側(cè)座椅乘員保護方面的認證。2 定義2.1 保護系統(tǒng)：指用來約束乘員并有助于滿足第5條要求的內(nèi)部安裝件及裝置。2.2 保護系統(tǒng)的型式：指在下列主要方面沒有差異的保護裝置：    制造工藝；    尺寸；    材料。2.3 碰撞角：指垂直于壁障前表面的直線與車輛縱向行進方向線之間的夾角。2.4 壁障表面：指壁障緊貼著膠合板的那一部分表面。2.5 （暫缺）2.6 車型：指在下列主要方面沒有差異的車輛：2.6.1 對碰撞試

2、驗結(jié)果有影響的車輛長度和寬度。2.6.2 對碰撞試驗結(jié)果有不良影響的，通過駕駛員座椅“R”點的橫向平面前方的車輛部分的結(jié)構(gòu)、尺寸、輪廓和材料。2.6.3 對碰撞試驗結(jié)果有影響的乘員艙外形和內(nèi)部尺寸以及保護系統(tǒng)的型式。2.6.4 發(fā)動機的布置（前置、后置或中置）及排列方向（橫向或縱向）。2.6.5 對碰撞試驗結(jié)果有不良影響的車輛質(zhì)量。2.6.6 對碰撞試驗結(jié)果有不良影響的，由制造廠提供的選裝設(shè)備或裝置。2.7 乘員艙：指容納乘員的空間，由頂蓋、地板、側(cè)圍、車門、玻璃窗和前圍、后圍或后座椅靠背支撐板圍成。2.8 “R”點：指制造廠為每個座椅規(guī)定的，與車輛結(jié)構(gòu)有關(guān)的基準點，見附件6。2.9 “H”點

3、：指按附件6描述的程序所確定的每個座椅的基準點。2.10 整備質(zhì)量：指處于運行狀態(tài)的車輛質(zhì)量，沒有駕駛員、乘客和貨物，但加滿燃料、冷卻液、潤滑油，并帶有隨車工具和備胎（如果這些由制造廠作為標準裝備提供的話）。注；本設(shè)計規(guī)則編號為CMVDR294,與ECER法規(guī)對應(yīng)。3  認證申請 3.1 車型的認證申請應(yīng)由制造廠或其正式指定的代理人提出。3.2 申請時應(yīng)附有下列文件一式兩份，以及有關(guān)詳細資料：3.2.1 對該車型的結(jié)構(gòu)、尺寸、外形及制造材料方面的詳細說明。3.2.2 表示該車型正、側(cè)及后視圖的照片或簡圖及圖紙，以及車輛前部結(jié)構(gòu)的設(shè)計詳圖（可以有別于生產(chǎn)圖紙）。3.2.3 車輛整備質(zhì)量

4、。3.2.4 乘員艙的外形及內(nèi)部尺寸。3.2.5 內(nèi)部裝備及車內(nèi)保護系統(tǒng)的描述。3.3 認證申請者應(yīng)提交已獲得的試驗數(shù)據(jù)和結(jié)果，這些數(shù)據(jù)和結(jié)果有足夠的置信度以證明滿足本設(shè)計規(guī)則的要求。3.4 向檢驗機構(gòu)提供一輛樣車：3.4.1 若提供的樣車未裝備申請認證車型的所有零部件時，認證申請者應(yīng)證明未裝備的零部件對本設(shè)計規(guī)則要求的試驗結(jié)果沒有不良影響，則該樣車可以用來作為試驗樣車。3.5 在型式認證被批準前，認證機關(guān)應(yīng)該核實制造廠是否有可靠的措施來保證有效地控制生產(chǎn)一致性。4 認證4.1 按照本設(shè)計規(guī)則提交認證的車型，如果滿足第5條的要求，則應(yīng)批準該車型的認證。4.1.1 由檢驗機構(gòu)驗證樣車是否滿足本設(shè)

5、計規(guī)則的要求。4.1.2 在確定樣車與本設(shè)計規(guī)則要求的符合性時，若有疑問，認證機關(guān)應(yīng)該對制造廠所提供的數(shù)據(jù)或者試驗結(jié)果加以考慮，以確認檢測機構(gòu)所做的認證試驗是否有效。4.2 對于每一種認證批準的型式，應(yīng)授予一個由六位數(shù)組成的認證號，前兩位數(shù)字代表本設(shè)計規(guī)則的最新修訂系列號（00為設(shè)計規(guī)則原始版本號），后四位數(shù)字為認證序號。認證機關(guān)不得將同一個認證號授予不同的車型。4.3 按本設(shè)計規(guī)則對某一車型作出的認證批準、或認證拒絕、或認證擴展、或正式停產(chǎn)，均應(yīng)以通知書形式通知有關(guān)各方，通知書的格式應(yīng)與本設(shè)計規(guī)則附件1相符。申請認證用的照片或簡圖及圖紙尺寸均不超過A4（210×297mm）幅面，或

6、疊成A4幅面。4.4 在獲得本設(shè)計規(guī)則車型認證批準的每一輛車上，可加一明顯的認證標志，其構(gòu)成如下：4.4.1 在一正方框中間加大寫字母“C”；4.4.2 在4.4.1.條中規(guī)定的正方框右邊，標上本規(guī)則號、一短劃和認證號。4.5 獲得本設(shè)計規(guī)則認證批準的車型，若已按其他設(shè)計規(guī)則獲得型式認證時，則4.4.1條所述的認證標志不需重復(fù)，只需在這個標志右方的縱向，逐行列出其他各項已獲得認證批準的設(shè)計規(guī)則號和認證號。4.6 認證標志必須清晰、易認、耐久。4.7 認證標志應(yīng)位于制造廠車輛技術(shù)規(guī)格標牌附近，或直接印在該牌上。4.8 本設(shè)計規(guī)則附件2為認證標志布置示例。5. 要求5.1 一般要求。5.1.1 每

7、個座椅的“H”點應(yīng)按照附件6所規(guī)定的程序確定。5.1.2 如果前排乘坐位置的保護系統(tǒng)包括安全帶，那么該安全帶總成應(yīng)滿足GB 14166-93汽車安全帶性能要求和試驗方法和QC 244-1997汽車安全帶動態(tài)性能要求和試驗方法標準要求。5.1.3 安放假人且保護系統(tǒng)包括安全帶的乘坐位置，應(yīng)裝有符合GB14167-93汽車安全帶安裝固定點標準要求的固定點。5.2 技術(shù)要求按照附件3規(guī)定的方法所進行的車輛試驗，如果同時滿足下列5.2.1至5.2.6條規(guī)定的所有要求，則認為合格。5.2.1 對于處于前排外側(cè)座位的假人，按照附件4所確定的性能指標應(yīng)滿足下列要求：5.2.1.1 頭部性能指標（HPC）應(yīng)小

8、于或等于1,000。5.2.1.2 胸部性能指標（ThPC）應(yīng)小于或等于75mm。5.2.1.3 大腿性能指標（FPC）應(yīng)小于或等于10kN。5.2.2 在試驗過程中，車門不得開啟。5.2.3 在試驗過程中，前門的鎖止系統(tǒng)不得發(fā)生鎖止。5.2.4 碰撞試驗后，不使用工具，應(yīng)能：5.2.4.1對于每排座位，若有門，至少有一個門能打開。必要時，改變座椅靠背位置使得所有乘員撤離。 5.2.4.2 將假人從約束系統(tǒng)中解脫。如果發(fā)生了鎖止，通過在松脫裝置上施加不超過60N的壓力，該約束系統(tǒng)應(yīng)能被打開。5.2.4.3 從車輛中完好地取出假人。5.2.5 在碰撞過程中，燃油供給系統(tǒng)不允許發(fā)生泄漏。5.2.6

9、 碰撞試驗后，若燃油供給系統(tǒng)存在液體連續(xù)泄漏，那么，泄漏速率不得超過30g/min；如果來自燃油供給系統(tǒng)的液體與來自其它系統(tǒng)的液體混合，且不同的液體不容易分離和辨認，那么，在評定連續(xù)泄漏時，收集到的所有液體都應(yīng)計入。6 車型的認證更改和認證擴展6.1 影響結(jié)構(gòu)、座椅數(shù)量、內(nèi)飾或裝備，或者可能影響車輛前部能量吸收能力的車輛操縱件或機械部件位置的任何更改都應(yīng)通知批準認證的認證機關(guān)。認證機關(guān)可以采取下列措施之一：6.1.1 認為所做的更改不會產(chǎn)生明顯的不良影響，并且在任何情況下車輛仍能滿足本設(shè)計規(guī)則的要求；6.1.2 按照更改的特征，要求檢驗機構(gòu)進行下列之一的試驗：6.1.2.1 當發(fā)生任何影響車輛

10、結(jié)構(gòu)基本型式的更改或車輛質(zhì)量增加超過8%時，根據(jù)認證機關(guān)的判斷，認為會對試驗結(jié)果產(chǎn)生明顯影響的，需要重復(fù)附件3所規(guī)定的試驗。6.1.2.2 若更改僅涉及內(nèi)部裝備、質(zhì)量相差不超過8%、且車輛上最初提供的前排座位數(shù)保持不變，則只需進行下列之一的試驗：6.1.2.2.1 附件7所規(guī)定的簡化試驗。6.1.2.2.2 針對所作更改，由檢驗機構(gòu)確定的部分試驗。6.2 對于更改的認證，無論是批準還是拒絕，均應(yīng)按第4.3條規(guī)定的程序通知有關(guān)各方。6.3 簽發(fā)認證擴展批準書的認證機關(guān)，應(yīng)在通知書上為此擴展授予一個系列號。通知書的格式應(yīng)與本設(shè)計規(guī)則附件1相符。7 生產(chǎn)一致性7.1 每一輛帶有本設(shè)計規(guī)則規(guī)定的認證標

11、志的車輛，在影響車輛正面碰撞乘員保護的部件方面均應(yīng)符合經(jīng)認證批準的車型。7.2 為了核實上述第7.1條規(guī)定的一致性，應(yīng)進行適當?shù)纳a(chǎn)檢查。一般地講，這些檢查僅限于測量。7.3 制造廠應(yīng)特別保證：7.3.1 具備有效的車輛質(zhì)量控制規(guī)程。7.3.2 具備檢查生產(chǎn)一致性的檢測設(shè)備。7.3.3 記錄了檢測結(jié)果，并將這些備查文件保留至認證機關(guān)所規(guī)定的期限。7.3.4 分析每種試驗結(jié)果，以核查并保證在工藝允差范圍內(nèi)車輛性能的穩(wěn)定性。7.3.5 確保對于每一種車型至少進行測量試驗。7.3.6 當任何采樣或試驗結(jié)果顯示出與認證車型非一致性現(xiàn)象時，應(yīng)做進一步的采樣和試驗。應(yīng)采取所有必要措施以恢復(fù)生產(chǎn)一致性。7.

12、4 認證機關(guān)可以隨時核查每個生產(chǎn)單元的生產(chǎn)一致性控制方法。7.4.1 每次檢查時，制造廠應(yīng)給檢查員提供試驗記錄和生產(chǎn)記錄。7.4.2 若抽查的樣品質(zhì)量水平被認為不滿意，檢查員應(yīng)抽樣送到做該項型式認證試驗的檢驗機構(gòu)。7.4.3 認證機關(guān)可以決定做本設(shè)計規(guī)則中規(guī)定的任何試驗。檢查的頻率一般為每兩年一次。一旦檢查中出現(xiàn)不滿意的結(jié)果，認證機關(guān)可以采取一切必要的措施，以確保盡快恢復(fù)生產(chǎn)一致性。8 生產(chǎn)不一致的處理8.1 如果不符合上述7.1條所提的要求，或者車輛不能通過上述第7.2條規(guī)定的檢查，則可以撤銷已按本設(shè)計規(guī)則對車型所作的認證批準。8.2 如果認證機關(guān)撤銷其先前批準的認證，應(yīng)立即以通知書通知有關(guān)

13、各方，通知書的格式應(yīng)與本設(shè)計規(guī)則附件1相符。9 正式停產(chǎn)如果制造廠完全停止了一種已按本設(shè)計規(guī)則認證批準的車型的生產(chǎn)，他應(yīng)通知批準認證的認證機關(guān)。認證機關(guān)接到通知后，應(yīng)以通知書通知有關(guān)各方，通知書的格式應(yīng)與本設(shè)計規(guī)則附件1相符。附件1通知書（最大尺寸：A4（210×297mm)簽發(fā)機關(guān)：認證機關(guān)名稱 _蓋章：    就正面碰撞乘員保護按照CMVDR 294號設(shè)計規(guī)則，對某一車型給予： 認證批準認證擴展認證拒絕認證撤銷正式停產(chǎn)認證號：_擴展號：_附件2認證標志的布置A 型（見本設(shè)計規(guī)則第4.4條）a=8mm （最?。┵N在車輛上的上述標志表明該車型在正面碰撞乘

14、員保護方面已經(jīng)認證機關(guān)按照CMVDR 294號設(shè)計規(guī)則通過認證，認證號為012439。認證號的前兩位數(shù)字表示認證是按照294號設(shè)計規(guī)則01修訂版本批準的，認證序號為2439。B 型（見本設(shè)計規(guī)則第4.5條）                                 

15、;                                a=8mm（最?。┵N在車輛上的上述認證標志表明該車型的認證是按照CMVDR 294號設(shè)計規(guī)則01修訂版本和CMVDR 223號設(shè)計規(guī)則00版本批準的。認證序號分別為2439和1628 。附件3試驗程序1. 設(shè)施及車輛準備1.

16、1 試驗場地試驗場地應(yīng)足夠大，以容納跑道、壁障和試驗必需的技術(shù)設(shè)施。在壁障前至少5m的跑道應(yīng)水平、平坦和光滑。1.2 壁障壁障由鋼筋混凝土制成，前部寬度不小于3m，高度不小于1.5m。壁障厚度應(yīng)保證其質(zhì)量不低于7´ 104kg。壁障前表面應(yīng)鉛垂，其法線應(yīng)與車輛直線行駛方向成0°夾角，且壁障表面應(yīng)覆以2cm 厚狀態(tài)良好的膠合板 （見附錄圖示）。如果有必要，應(yīng)使用輔助定位裝置將壁障固定在地面上，以限制其位移。1.3 壁障的方位壁障的方位應(yīng)使碰撞角為0°。1.4 車輛狀況1.4.1 一般要求試驗車輛應(yīng)能反映出該系列產(chǎn)品的特征，應(yīng)包括正常安裝的所有裝備，并應(yīng)處于正常運行狀

17、態(tài)。一些零部件可以被等質(zhì)量代替，但要求這種替換確實不會對第6條的測量結(jié)果造成明顯的影響。1.4.2 車輛質(zhì)量1.4.2.1 提交試驗的車輛質(zhì)量應(yīng)是整備質(zhì)量；1.4.2.2 燃油箱應(yīng)注入90%制造廠規(guī)定的燃油箱容量的水。1.4.2.3 所有其它系統(tǒng)（制動系、冷卻系等）應(yīng)排空，排出液體的質(zhì)量應(yīng)予補償。1.4.2.4 車載測量裝置的質(zhì)量可以通過減少一些對第6條測量結(jié)果無明顯影響的附件來進行補償。1.4.2.5 上述第1.4.2.1條規(guī)定的車輛質(zhì)量應(yīng)在試驗報告中標明。1.4.3 乘員艙的調(diào)整1.4.3.1 轉(zhuǎn)向盤位置若轉(zhuǎn)向盤可調(diào)，則應(yīng)調(diào)節(jié)到制造廠規(guī)定的正常位置，如果制造廠沒有規(guī)定，則應(yīng)調(diào)節(jié)到可調(diào)范圍的

18、中間位置。在加速過程結(jié)束時，轉(zhuǎn)向盤應(yīng)處于自由狀態(tài)，且處于制造廠規(guī)定的車輛直線行駛時的位置。1.4.3.2 車窗玻璃車輛上的活動車窗玻璃應(yīng)處于關(guān)閉位置。為便于試驗測量，經(jīng)制造廠同意，可以放下活動車窗玻璃，只要此時操縱手柄的位置相當于車窗玻璃關(guān)閉時所處的位置。1.4.3.3 變速桿變速桿應(yīng)處于空檔位置。1.4.3.4 踏板踏板應(yīng)處于正常的放松位置。1.4.3.5 車門車門應(yīng)關(guān)閉但不鎖止。1.4.3.6 活動車頂如果安裝有活動車頂或可拆式車頂，它應(yīng)處于應(yīng)有位置并關(guān)閉。為便于試驗測量，經(jīng)制造廠同意，可以打開。1.4.3.7 遮陽板遮陽板應(yīng)處于收起位置。1.4.3.8 后視鏡內(nèi)后視鏡應(yīng)處于正常的使用位置

19、。1.4.3.9 扶手前后座椅扶手若可移動，則應(yīng)處于放下位置，除非受到車內(nèi)假人的限制。1.4.3.10 頭枕高度可調(diào)節(jié)的頭枕應(yīng)處于最高位置。1.4.3.11 座椅1.4.3.11.1 前排座椅位置對于縱向可調(diào)節(jié)的座椅，應(yīng)使其“H”點（按照附件6規(guī)定的程序確定）位于行程的中間位置或者最接近于中間位置的鎖止位置，并處于制造廠規(guī)定的高度位置（假如高度可以單獨調(diào)節(jié)）。對于長條座椅，應(yīng)以駕駛員位置的“H”點為基準。當假人不能正確安放并且駕駛員座椅或前排乘客座椅的設(shè)計“H”點（x1,z1）符合下式（即該點落在圖1直線A的左側(cè)區(qū)域內(nèi)）時，允許對該座椅進行適當?shù)恼{(diào)節(jié)，直到假人可以正確安放為止，以便使該設(shè)計“H

20、”點位于圖1平面坐標系直線A的右側(cè)且盡可能地接近直線A。                    X（1670-Z）/1.94式中：X為通過加速踏板表面設(shè)計中心并且垂直于車輛縱向中央平面的水平直線與設(shè)計“H”點間在前后方向上的水平距離，mm。Z為通過加速踏板表面設(shè)計中心并且垂直于車輛縱向中央平面的水平直線與設(shè)計“H”點間在上下方向上的垂直距離，mm。圖 11.4.3.11.2 前排座椅靠背位置如果可調(diào)，座椅靠

21、背應(yīng)調(diào)節(jié)到使假人軀干傾角盡量接近制造廠規(guī)定的正常使用角度，若制造廠沒有規(guī)定，則應(yīng)調(diào)節(jié)到從鉛垂面向后傾斜25°角的位置。1.4.3.11.3 后排座椅如果可調(diào)，后排座椅或后排長條座椅應(yīng)處于最后位置。2 假人2.1 前排座椅2.1.1 按照附件5的規(guī)定，在每個前排外側(cè)座椅上，安放一個符合Hybrid技術(shù)要求且滿足相應(yīng)調(diào)整要求的假人。為記錄必要的數(shù)據(jù)以便確定性能指標，假人應(yīng)配備滿足附件8技術(shù)要求的測量系統(tǒng)。2.1.2 試驗前后假人的調(diào)整應(yīng)大致相同。2.1.3 試驗時，使用制造廠設(shè)置的約束系統(tǒng)。2.2 后排座椅2.2.1 如果可能的話，按照附件5的規(guī)定，在駕駛員座椅之后的那個后排座椅上，安放

22、一個符合Hybrid技術(shù)要求的假人，但假人不帶測量設(shè)備或調(diào)整裝置。2.2.2 如果后排兩側(cè)座椅裝備了符合GB 14166-93汽車安全帶性能要求和試驗方法和QC 244-1997汽車安全帶動態(tài)性能要求和試驗方法標準要求的三點式安全帶且其固定點符合GB14167-93汽車安全帶安裝固定點標準要求，那么駕駛員之后的那個后排座椅上不必安放假人。3 車輛的驅(qū)動3.1 車輛不得靠自身動力驅(qū)動；3.2 在碰撞瞬間，車輛應(yīng)不再承受任何附加轉(zhuǎn)向或驅(qū)動裝置的作用。3.3 車輛到達壁障的路線在橫向任一方向偏離理論軌跡均不得超過15cm。4 試驗速度在碰撞瞬間，車輛速度應(yīng)為50 02 km/h。當然，如果試驗在更高

23、的碰撞速度下進行并且車輛滿足要求，也認為試驗合格。5 對前排座椅假人的測量5.1 為確定性能指標必需的所有測量，均應(yīng)采用符合附件8要求的測量系統(tǒng)。5.2 不同的參數(shù)應(yīng)通過具備下列CFC（通道的頻率等級）的獨立數(shù)據(jù)通道來記錄：5.2.1 對假人頭部的測量重心處的加速度（）由加速度的三維分量計算得出。加速度分量測量時，CFC為1,000。5.2.2 對假人胸部的測量胸部變形測量時，CFC為180。5.2.3 對假人股骨測量軸向壓縮力測量時，CFC為600。6 在車輛上所進行的測量6.1 為進行附件7所規(guī)定的簡化試驗，車身減速度時間歷程應(yīng)以車輛駕駛員側(cè)“B”柱下端的縱向加速度傳感器的讀數(shù)為基礎(chǔ)確定，

24、采用符合附件8要求且CFC為180的數(shù)據(jù)通道。6.2 附件7所規(guī)定的試驗程序中所使用的速度時間曲線應(yīng)由車輛駕駛員側(cè)“B”柱的縱向加速度傳感器獲得。附件3 附錄0°壁障附件4性能指標的確定1 頭部性能指標（HPC） 1.1 在試驗過程中，如果頭部與車輛構(gòu)件不發(fā)生接觸，則認為該指標符合要求；1.2 如果發(fā)生頭部與車輛構(gòu)件接觸，則應(yīng)根據(jù)附件3第5.2.1條所測得的減速度（，以g為單位），按下列公式計算HPC值：               &

25、#160;         式中：1.2.1 如果能夠確定頭部起始接觸時刻，那么t1 和t2為兩個時刻（以秒為單位），表示頭部接觸起點與記錄結(jié)束兩個時刻之間的某一段時間間隔，在該時間間隔內(nèi)HPC值應(yīng)為最大。1.2.2 如果不能確定頭部起始接觸時刻，那么t1 和t2為兩個時刻（以秒為單位），表示記錄開始與記錄結(jié)束兩個時刻之間的某一段時間間隔，在該時間間隔內(nèi)HPC值應(yīng)為最大。2 胸部性能指標（ThPC）2.1 該指標由胸部變形的絕對值來確定，以mm為單位，并按照附件3第5.2.2條規(guī)定測量。3 大腿性能指標（FPC）3

26、.1 該指標由軸向傳遞至假人每條大腿的壓力來確定，以kN為單位，并按照附件3第5.2.3條規(guī)定測量。附件5假人的布置和約束系統(tǒng)的調(diào)整1 假人的布置1.1 單人座椅假人的對稱平面應(yīng)與座椅鉛垂中間平面重合。1.2 前排長條座椅1.2.1 駕駛員假人的對稱平面應(yīng)位于通過方向盤中心且平行于車輛縱向中心平面的鉛垂平面上。若乘坐位置由長條座椅形狀來確定，則這樣的座椅應(yīng)視為單人座椅。1.2.2 外側(cè)乘客假人的對稱平面與駕駛員側(cè)假人的對稱平面應(yīng)相對于車輛縱向中心平面對稱。若乘坐位置由長條座椅形狀來確定，則這樣的座椅應(yīng)視為單人座椅。1.3 前排乘客（不包括駕駛員）長條座椅假人的對稱平面應(yīng)與制造廠規(guī)定的乘坐位置的

27、中間平面重合。1.4 后排長條座椅假人應(yīng)放置在大體上相當于駕駛員假人對稱面位置的縱向平面上。2 假人的安放2.1 頭部頭部儀器安裝平臺橫截面應(yīng)是水平的，偏離角度在1/2°以內(nèi)。為了在具備靠背不可調(diào)直立座椅的車輛上使假人頭部水平，必須按下列順序操作：首先在下述2.4.3.1條規(guī)定的范圍內(nèi)調(diào)節(jié)H點位置，以使假人頭部儀器安裝平臺橫截面水平；若頭部的儀器安裝平臺橫截面仍不水平，則在下述2.4.3.2條規(guī)定的范圍內(nèi)調(diào)節(jié)假人的骨盆角度。若還未水平，則調(diào)節(jié)假人頸部支撐，調(diào)節(jié)量盡量小，以使儀器安裝平臺的橫截面與水平面的偏離在1/2°內(nèi)即可。2.2 手臂2.2.1 駕駛員側(cè)假人的上臂應(yīng)貼近軀

28、干，其中心線應(yīng)盡量接近鉛垂平面。2.2.2 乘客側(cè)假人的上臂應(yīng)與座椅靠背及軀干兩側(cè)相接觸。2.3 手2.3.1 駕駛員側(cè)假人的手掌應(yīng)在方向盤輪緣水平中心線處和輪緣外側(cè)相接觸，拇指應(yīng)放在方向盤輪緣上并用膠帶輕輕粘貼，以便使假人的手在受到不超過22.2N且不小于8.9N的力向上推動時，膠帶松脫，手能離開方向盤輪緣。2.3.2 乘客側(cè)假人的手掌應(yīng)和大腿的外側(cè)相接觸，小手指應(yīng)接觸到座墊。2.4 軀干2.4.1 在裝有長條座椅的車輛上，駕駛員側(cè)和乘客側(cè)假人的上軀干都應(yīng)靠著座椅靠背。駕駛員側(cè)假人的對稱面應(yīng)鉛垂并平行于車輛縱向中心線，且通過方向盤輪緣中心。乘客側(cè)假人的對稱面也應(yīng)鉛垂并平行于車輛縱向中心線，且

29、距車輛縱向中心線的距離與駕駛員側(cè)假人對稱面距車輛縱向中心線的距離相等。2.4.2 在裝有斗式座椅的車輛上，駕駛員側(cè)和乘客側(cè)假人的上軀干都應(yīng)靠著座椅靠背。駕駛員及乘客假人的對稱面應(yīng)鉛垂且與斗式座椅的縱向中心線重合。2.4.3 下肢2.4.3.1 “H”點駕駛員側(cè)及乘客側(cè)假人的“H”點應(yīng)在一個規(guī)定點的鉛垂方向和水平方向各為13mm的范圍內(nèi)，該點位于按SAE J826（1980.4）規(guī)定的設(shè)備與程序確定的H點位置下方6mm處。但當“H”點裝置的小腿和大腿部分的長度分別調(diào)為414mm和400mm來代替SAE J826表1中規(guī)定的第50百分位人體值的這種情況除外。2.4.3.2 骨盆角度用插入假人“H”

30、點測量孔中的骨盆角度量規(guī)（49CFR第572部分引用的（GM）圖紙78051-532）測定，與量規(guī)76mm平面上的水平面所成的夾角應(yīng)為221/2°±21/2°。2.5 腿通過調(diào)整假人雙腳，使駕駛員側(cè)及乘客側(cè)假人的大腿盡可能靠著座墊。膝部U形凸緣外表面之間的初始距離為270mm，在可能的情況下，盡量使駕駛員側(cè)假人的左腿及乘客側(cè)假人的雙腿應(yīng)分別處在縱向鉛垂平面內(nèi)。為更進一步接近實際情況，駕駛員側(cè)假人的右腿應(yīng)處于鉛垂平面內(nèi)。對不同的乘員艙形狀，允許為適應(yīng)按2.6條放置雙腳而對假人腿部位置作最后的調(diào)整。2.6 腳2.6.1 駕駛員側(cè)假人的右腳應(yīng)放在未踩下的加速踏板上，處于

31、地板表面上的腳跟最后點應(yīng)在踏板平面內(nèi)。若腳不能放在加速踏板上，則應(yīng)垂直于小腿放在適當位置，且沿踏板中心線方向盡量靠前，腳跟最后點擱在地板表面上。左腳腳跟應(yīng)盡量靠前放置，并擱在地板上。左腳應(yīng)盡可能在踏腳板上平放。左腳的縱向中心線應(yīng)盡可能和車輛縱向中心線平行。2.6.2 乘客側(cè)假人雙腳腳跟應(yīng)盡量靠前放，并應(yīng)擱在地板上。雙腳應(yīng)盡可能在踏腳板上放平。兩腳的縱向中心線應(yīng)盡可能和車輛縱向中心線平行。2.7 在碰撞過程中，車上安裝的測量儀器不應(yīng)影響假人的運動。2.8 試驗前，測量儀器系統(tǒng)的溫度應(yīng)穩(wěn)定，并盡可能保持在1922范圍內(nèi)。3 約束系統(tǒng)的調(diào)整按2.1條至2.6條有關(guān)要求，在指定乘坐座椅上放置假人，把安

32、全帶束縛在假人身上并扣上帶扣。消除腰帶的全部松弛量。從卷收器中拉出肩帶織帶，再使之卷回，重復(fù)操作四次。給腰帶施加8.917.8N拉力。若安全帶系統(tǒng)帶有一個拉緊 放松裝置，則按制造廠在車輛用戶手冊中為正常使用而推薦的方式，給肩帶以最大松弛量。若安全帶系統(tǒng)不帶拉緊 放松裝置，允許肩帶多余的織帶籍助卷收器的卷收力自動卷回。附件 6乘坐位置H點和實際靠背角的確定程序1 目的本附件所述程序用于確定汽車中一個或幾個乘坐位置的“H”點和實際靠背角，以及檢驗測量數(shù)據(jù)與車輛制造廠給定的設(shè)計技術(shù)要求之間的關(guān)系。¬ / 2 定義就本附件而言:2.1 基準數(shù)據(jù)：指某一乘坐位置的下列一個或幾個特征：2.1.1

33、 “H”點和“R”點以及它們的關(guān)系，2.1.2 實際靠背角和設(shè)計靠背角以及它們的關(guān)系。2.2 三維“H”點裝置（3-D H裝置）：指用于確定“H”點和實際靠背角的裝置。對該裝置的描述見本附件附錄1。2.3 “H”點：指按下面第4條的規(guī)定安放在車輛座椅中的3-D H裝置的軀干與大腿的鉸接中心?！癏”點位于該裝置兩側(cè)“H”點標記鈕中心線的中點上。在理論上“H”點與“R”點一致(允差見下面第3.2.2條)。一旦按第4條規(guī)定的程序確定，即認為“H”點相對座椅墊結(jié)構(gòu)是固定的，且隨座椅的調(diào)節(jié)而移動。2.4 “R”點或乘坐基準點：指由車輛制造廠為每一乘坐位置規(guī)定的設(shè)計點，相對于三維坐標系來確定。2.5 軀干

34、線：指3-D H裝置的探測桿處于最后位置時探測桿的中心線。2.6 實際靠背角：指過“H”點的鉛垂線與軀干線之間的夾角，用3-D H裝置的背部角量角器測量。理論上實際靠背角與設(shè)計靠背角相一致（允差見下面第3.2.2條）。2.7 設(shè)計靠背角：指過“R”點的鉛垂線與車輛制造廠規(guī)定的座椅靠背設(shè)計位置所對應(yīng)的軀干線之間的夾角。2.8 乘員中心面 (C/LO)：指放置在每一指定乘坐位置上的3-D H裝置的中心面，用“H”點在“Y”軸上的坐標表示。對于單人座椅，座椅中心面即為乘員中心面；對于其它座椅，乘員中心面由制造廠規(guī)定。2.9 三維坐標系：指本附件附錄2描述的系統(tǒng)。2.10 基準標記：由制造廠在車身上確

35、定的點(孔、面、標記或壓痕)。2.11 車輛測量位置：指由基準標記在三維坐標系中的坐標所確定的車輛位置。3 要求3.1 數(shù)據(jù)的提供為表明符合本法規(guī)規(guī)定，對要求提供基準數(shù)據(jù)的每一乘坐位置，應(yīng)按本附件附錄3規(guī)定的格式提供下述全部或適當選擇的數(shù)據(jù)：3.1.1 “R”點在三維坐標系中的坐標；3.1.2 設(shè)計靠背角；3.1.3 將座椅調(diào)節(jié)到(如果可調(diào)的話)本附件第4.3條規(guī)定的測量位置而需要的全部數(shù)據(jù)。3.2 測量數(shù)據(jù)與設(shè)計要求之間的關(guān)系3.2.1 通過本附件第4條規(guī)定的程序所獲得的“H”點坐標和實際靠背角值應(yīng)分別同制造廠給出的“R”點坐標和設(shè)計靠背角值進行比較。3.2.2 如果由坐標確定的“H”點位于

36、水平與鉛垂方向邊長均為50mm且對角線交于“R”點的正方形內(nèi)，并且實際靠背角偏離設(shè)計靠背角小于5°，對于上述乘坐位置，應(yīng)認為“R”點與“H”點相對位置以及設(shè)計靠背角與實際靠背角相對關(guān)系滿足要求。3.2.3 若符合上述條件，則應(yīng)該采用該“R”點和設(shè)計靠背角來證明符合本設(shè)計規(guī)則的規(guī)定。3.2.4 如果“H”點或?qū)嶋H靠背角不符合上述第3.2.2條的要求，則再重新確定兩次(共三次)。如果這兩次的結(jié)果符合要求，則上述第3.2.3條規(guī)定的條件適用。3.2.5 如果上述第3.2.4條所描述的三次操作中至少有兩次的結(jié)果不符合第3.2.3條的要求，或由于車輛制造廠未提供有關(guān)“R”點位置或設(shè)計靠背角的數(shù)

37、據(jù)，而使檢驗無法進行時，則應(yīng)取三次測量點的形心或三次測量角的平均值用于本設(shè)計規(guī)則涉及“R”點或設(shè)計靠背角的所有場合。4 “H”點和實際靠背角確定程序4.1 按制造廠的要求，車輛應(yīng)在20±10條件下進行預(yù)處理，以確保座椅材料達到室溫。如果被檢測的座椅從未有人坐過，則應(yīng)讓70到80kg的人或裝置在座椅上試坐兩次，每次1min，使座墊和靠背產(chǎn)生應(yīng)有的變形。如果制造廠有要求，在安放3-D H裝置前，所有座椅總成應(yīng)保持空載至少30min。4.2 車輛應(yīng)處于上述第2.11條所定義的測量姿態(tài)。4.3 首先應(yīng)將座椅調(diào)節(jié)到（如果可調(diào)的話）車輛制造廠規(guī)定的最后正常駕駛或乘坐位置，僅考慮座椅的縱向調(diào)節(jié)，不

38、包括用于正常駕駛或乘坐位置以外目的的座椅行程。若存在其它座椅調(diào)節(jié)方式（如垂直、角度、座椅靠背等），應(yīng)將它們調(diào)至車輛制造廠規(guī)定的位置。對于懸掛式座椅，則應(yīng)將豎向位置剛性地固定在制造廠規(guī)定的正常駕駛位置。4.4 3-D H裝置接觸的乘坐位置區(qū)應(yīng)鋪一塊尺寸足夠、質(zhì)地合適的細棉布，如可用18.9根紗/cm2且密度為0.228kg/m2的素棉布或者具有相同特性的針織布或無紡布。如果在車外進行座椅試驗，放置座椅的地板應(yīng)與車輛內(nèi)放座椅的地板有相同的基本特性。¬ / 4.5 放置3-D H裝置的座板和背板總成，使乘員中心面(C/LO)與3-D H裝置中心面重合。如果3-D H裝置放得太靠外，以致處于

39、座椅的邊緣而使3-D H不能水平時，應(yīng)制造廠的要求，可以將3-D H裝置相對C/LO向內(nèi)移動。4.6 把腳和小腿總成安裝到底板總成上，可單獨地裝，也可以利用T形桿和小腿總成裝。通過兩“H”點標記鈕的直線應(yīng)平行于地面并垂直于座椅的縱向中心面。4.7 調(diào)整3-D H裝置雙腳和腿的位置如下：4.7.1 指定的乘坐位置：駕駛員和前排外側(cè)乘客4.7.1.1 向前移動雙腳和腿總成，使雙腳自然放在地板上，必要時放在各操縱踏板之間。如果可能的話，使左、右腳至3-D H裝置中心面的距離大致相等。必要時重新調(diào)整座板或向后調(diào)整腿和腳總成，使檢驗3-D H裝置橫向定位的水準儀水平。通過兩“H”點標記鈕的直線應(yīng)與座椅縱

40、向中心面保持垂直。4.7.1.2 如果左腿與右腿不能保持平行，并且左腳不能落地，則應(yīng)移動左腳使之落地。通過兩標記鈕的直線仍應(yīng)保持垂直于座椅縱向中心面。4.7.2 指定的乘坐位置：后排外側(cè)對于后排座椅或輔助座椅，雙腿位置按制造廠的規(guī)定調(diào)整。如果兩腳落在地板上高度不同的部位上，應(yīng)以先與前排座椅接觸的腳作為基準來放置另一只腳，使該裝置座板上的橫向水平儀指示水平。4.7.3 其它指定的乘坐位置應(yīng)遵循上述第4.7.1條規(guī)定的一般程序，但腳的放置應(yīng)按車輛制造廠的規(guī)定進行。4.8 裝上小腿和大腿重塊并調(diào)平3-D H裝置。4.9 將背板前傾到前限位塊，用T形桿將3-D H裝置拉離座椅靠背，然后再用下列方法之一

41、，將3-D H裝置重新放到座椅上。4.9.1 如果3-D H裝置有向后滑動的趨勢，使用下列程序：允許3-D H裝置向后滑動，直到不需要在T形桿上施加水平向前的保持力為止（即直到背板接觸到靠背為止）。必要時，重新放置小腿。4.9.2 如果3-D H裝置無向后滑動的趨勢，則使用下列程序：在T形桿上施加一水平向后的力使3-D H裝置向后滑動，直到座板接觸到座椅靠背為止(見本附件附錄1圖2)。4.10 在臀部角度量角器和T形桿外殼相交處，對3-D H裝置的背板和座板總成施加100±10N的力。力的施加方向應(yīng)沿一條通過上述交點到大腿桿外殼上面的直線(見本附件附錄1圖2)。然后將背板小心地放回靠

42、背上。在下述操作步驟中要處處小心，以防止3-D H裝置向前滑動。4.11 裝上左右臀部重塊，然后交替加上八塊軀干重塊，保持3-D H裝置水平。4.12 將背板前傾以消除對座椅靠背的張力。在10°角（自鉛垂中心面向兩側(cè)各5°）的范圍內(nèi)，左右搖動3-D H裝置三個來回，以消除3-D H裝置與座椅之間聚集的摩擦。在搖動過程中，3-D H裝置的T形桿可能離開規(guī)定的水平和垂直基準位置，所以，在搖動期間必須對T形桿施加適當?shù)膫?cè)向力。在握住T形桿擺動3-D H裝置時，應(yīng)小心謹慎，以避免在垂直或前后方向施加意外的力。進行上述操作時，3-D H裝置的雙腳不應(yīng)受任何約束。如果雙腳變動位置，可暫

43、時不必調(diào)整。將背板放回座椅靠背上，檢查兩個水準儀是否水平。在搖動3-D H裝置的過程中，如果雙腳移動了位置，必須重新調(diào)整如下:將左、右兩腳輪流抬離地板到最小的必要高度，直至兩腳不再產(chǎn)生附加的牽動。在抬腳的過程中，兩腳要能自由轉(zhuǎn)動；不施加任何向前或側(cè)向的載荷。當每只腳放回到放下位置時，裝置踵部應(yīng)觸及為之設(shè)計的支承結(jié)構(gòu)上。檢查橫向水準儀是否水平；如果必要，在背板頂部施加一側(cè)向力使3-D H裝置座板在座椅上保持水平。4.13 拉住T形桿，使3-D H裝置在座墊上不能向前滑移，繼續(xù)操作如下：(a) 將背板放回到座椅靠背上；(b) 大約在3-D H裝置軀干重塊中心高度處，對靠背角桿（頭部空間探測桿）交替

44、施加和撤去不大于25N的向后水平力，直至力撤去后臀部角量角器指示達到穩(wěn)定位置為止。此時應(yīng)確保無外來向下或橫向力加在3-D H裝置上。如果3-D H裝置需要再次調(diào)平，則應(yīng)向前轉(zhuǎn)動背板，并重復(fù)第4.12條起所述之步驟。4.14 測量4.14.1 在三維坐標系內(nèi)測量“H”點坐標。4.14.2 當探測桿處于最后位置時，在3-D H裝置的背部角量角器上讀出實際靠背角的值。4.15 如果需要重新安裝3-D H裝置，則在重新操作前，座椅總成應(yīng)保持至少30min的空載狀態(tài)。4.16 如果認為同一排座椅是一樣的(如長條座椅、相同座椅等)，每排只需確定一個“H”點和一個實際靠背角。將本附件附錄1所描述的3-D H

45、裝置安放在該排有代表性的位置上，該位置應(yīng)是：4.16.1 對于第一排：駕駛員座椅。4.16.2 對于其它排：某一外側(cè)座椅。 附件 6 - 附錄1三維“H”點裝置描述（3-DH裝置）1 背板和座板背板和座板用增強塑料和金屬制成；它們模擬人體的軀干和大腿，兩者機械地鉸接于“H”點處。一個量角器固定在鉸接于“H”點的探測桿上，用于測量實際靠背角。固定在座板上的可調(diào)節(jié)大腿桿確定大腿中心線，并作為臀部角量角器的基準線。2 軀干和小腿部件小腿桿件在連接膝部的T形桿處與座板總成相連，該T形桿是可調(diào)大腿桿的橫向延伸。在小腿桿上裝有量角器，以便測量膝部角。鞋和腳總成上刻有度數(shù)，用來測量腳部角。兩個水平儀確定裝置

46、的空間位置，軀干各重塊放在對應(yīng)部位重心處，用以提供76kg男子對座椅相同的壓力。應(yīng)檢查3-D H裝置的所有關(guān)節(jié)是否活動自如無明顯的摩擦阻力。附件 6 - 附錄 2三維坐標系1 三維坐標系用車輛制造廠設(shè)立的三個正交平面來定義（見圖）。2 車輛測量姿態(tài)由車輛在支承面上的放置位置確定，放置車輛時使基準標記的坐標與制造廠給定的值一致。3 確定“R”點和“H”點相對于車輛制造廠給定的基準標記的坐標。圖 三維坐標系附件 6 - 附錄 3有關(guān)乘坐位置的基準數(shù)據(jù)1 基準數(shù)據(jù)代碼按順序列出每一乘坐位置的基準數(shù)據(jù)。乘坐位置用兩位代碼表示。第一位是指明從前向后計數(shù)座椅排數(shù)的阿拉伯數(shù)字。第二位是指明該乘坐位置在某一排

47、內(nèi)位置的大寫字母。當沿車輛向前行駛方向觀察時，用下列字母表示：L：左側(cè)C：中間R：右側(cè)2 車輛測量姿態(tài)的描述2.1 各基準標記的坐標XYZ3 基準數(shù)據(jù)表3.1 乘坐位置：.3.1.1 “R”點坐標XYZ3.1.2 設(shè)計靠背角3.1.3 座椅調(diào)節(jié)技術(shù)要求：¬ / 水平：鉛垂：角度：靠背角：注： 其余乘坐位置基準數(shù)據(jù)可列于本附錄3.2、3.3等條。附件7臺車試驗程序1 試驗設(shè)備和程序1.1 臺車臺車的結(jié)構(gòu)應(yīng)保證試驗后不會發(fā)生永久變形。在碰撞期間，導(dǎo)向裝置應(yīng)確保臺車在鉛垂平面上偏移不超過5°，同時在水平面上偏移不超過2°。1.2 受試結(jié)構(gòu)的狀況1.2.1 概述受試結(jié)構(gòu)應(yīng)

48、能反映出該相關(guān)車輛系列產(chǎn)品的特征。如果確信對試驗結(jié)果沒有影響，可以替換或者拆除某些零部件。1.2.2 調(diào)整調(diào)整應(yīng)根據(jù)本設(shè)計規(guī)則附件3第1.4.3條的規(guī)定，并考慮1.2.1條所述的情況進行。1.3 受試結(jié)構(gòu)的固定1.3.1 受試結(jié)構(gòu)應(yīng)牢固地固定在臺車上，以確保試驗過程中不會發(fā)生相對位移。1.3.2 將受試結(jié)構(gòu)固定在臺車上的方法對座椅固定點或約束裝置不應(yīng)有加強作用，也不應(yīng)使受試結(jié)構(gòu)產(chǎn)生異常變形。1.3.3 推薦采用的固定裝置是將受試結(jié)構(gòu)支撐在大致位于車輪軸線的支座上，如果可能的話，受試結(jié)構(gòu)通過懸架系統(tǒng)的緊固件固定于臺車上。1.3.4 車輛縱軸線與臺車縱軸線之間的夾角應(yīng)為0°±2

49、°。1.4 假人假人及其放置應(yīng)依據(jù)附件3第2條的規(guī)定。1.5 測試設(shè)備1.5.1 受試結(jié)構(gòu)的減速度按照附件8的規(guī)定（CFC180），測量碰撞過程中受試結(jié)構(gòu)減速度的傳感器位置應(yīng)平行于臺車的縱軸線。1.5.2 對假人所進行的測量為檢驗所列的指標，所有必要的測量按附件3第5條的規(guī)定進行。1.6 受試結(jié)構(gòu)的減速度曲線碰撞過程中受試結(jié)構(gòu)的減速度曲線應(yīng)保證：在任何點，由積分獲得的“速度相對于時間的變化”曲線與本附件附錄所規(guī)定的相關(guān)車輛“速度相對于時間變化”的基準曲線相差不超過±1m/s。允許用相對于基準曲線時間軸平移的方式使得受試結(jié)構(gòu)的速度曲線落在附圖所示范圍內(nèi)。1.7 相關(guān)車輛的基準

50、曲線Vf（t）該基準曲線通過相關(guān)車輛減速度曲線積分獲得，而減速度曲線來自按本設(shè)計規(guī)則附件3第6條所規(guī)定的正面碰撞試驗的測量結(jié)果。1.8 等效試驗方法試驗可以通過臺車減速度法以外的其他一些方法來進行，只要這些方法滿足第1.6條提出的有關(guān)速度變化范圍的要求。附件7 附錄等效曲線 曲線vf（t）的公差帶附件8測試技術(shù)：儀器1 定義1.1 數(shù)據(jù)通道數(shù)據(jù)通道包括從傳感器（或以某種特定方式結(jié)合在一起輸出信號的復(fù)合傳感器）到數(shù)據(jù)分析儀器（可以分析數(shù)據(jù)的頻率成分和幅值成分）的所有設(shè)備。1.2 傳感器數(shù)據(jù)通道的第一環(huán)節(jié)，用來將被測的物理量轉(zhuǎn)換成為其它的量（如電壓），以便接后處理設(shè)備。1.3 通道的幅值等級：CA

51、C滿足本附件規(guī)定的某些幅值特性的數(shù)據(jù)通道的表示方法。CAC值在數(shù)值上等于測量范圍的上限。1.4 特征頻率FH，F(xiàn)L，F(xiàn)N這些頻率的定義如圖1所示。1.5 通道的頻率等級：CFC通道的頻率等級由某一數(shù)值表示，該值表明通道的頻率響應(yīng)位于圖1規(guī)定的限值內(nèi)。CFC值在數(shù)值上等于FH（Hz）值。1.6 靈敏度系數(shù)在通道的頻率等級內(nèi)，采用最小二乘法對標定值擬合，所得直線的斜率即為靈敏度系數(shù)。1.7 數(shù)據(jù)通道的標定系數(shù)在對數(shù)坐標上，位于FL與FH/2.5之間，用等間隔頻率點的靈敏度系數(shù)的平均值表示。1.8 線性誤差標定值與第1.6條定義的直線上對應(yīng)讀數(shù)之間的最大差值同通道幅值等級的比，用百分數(shù)表示。1.9

52、橫向靈敏度當一個激勵施加于與測量軸線垂直的傳感器上時的輸出信號與輸入信號的比值。該值表示為主測量軸橫向靈敏度，以百分數(shù)表示。1.10 相位滯后時間數(shù)據(jù)通道的相位滯后時間等于某正弦信號的相位滯后（用弧度表示）除以該信號的角頻率（用弧度/秒表示）。1.11 環(huán)境在給定的時刻，數(shù)據(jù)通道所處的外部條件與受到的影響的總稱。2 性能要求2.1 線性誤差CFC中任何頻率下數(shù)據(jù)通道的線性誤差的絕對值，在整個測量范圍內(nèi)，應(yīng)等于或小于CAC值的2.5%。2.2 幅值對頻率的關(guān)系數(shù)據(jù)通道的頻率響應(yīng)應(yīng)位于圖1給定的限定曲線內(nèi)。0dB線由標定系數(shù)確定。2.3 相位滯后時間數(shù)據(jù)通道的輸入與輸出信號之間的相位滯后時間，在0

53、.03FH與FH之間，不得超過1/(10FH)秒。2.4 時間2.4.1 時基時基應(yīng)予記錄并至少為1/100s，精度為1%。2.4.2 相對時間延遲兩個或多個數(shù)據(jù)通道信號之間的相對時間延遲，不管何頻率等級，不應(yīng)超過1ms，除去因相位漂移而產(chǎn)生的滯后。信號混合在一起的兩個或多個數(shù)據(jù)通道應(yīng)具有相同的頻率等級且相對時間延遲不得超過1/(10FH)秒。這一要求適用于模擬信號以及同步脈沖和數(shù)字信號。2.5 傳感器橫向靈敏度傳感器橫向靈敏度在任何方向應(yīng)小于5%。2.6 標定2.6.1 概述數(shù)據(jù)通道用可追朔到已知標準的基準設(shè)備進行標定，每年至少一次。與基準設(shè)備進行比較的方法不應(yīng)導(dǎo)致大于CAC的1%的誤差?；?/p>

54、準設(shè)備的使用應(yīng)限定在已標定的頻率范圍內(nèi)。數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的子系統(tǒng)可以單獨標定，然后換算成總系統(tǒng)的精度。比如，可以用已知幅值的電信號模擬傳感器的輸出對系統(tǒng)進行標定，而不需要傳感器。2.6.2 用于標定的基準設(shè)備的精度基準設(shè)備的精度應(yīng)由官方計量機構(gòu)予以檢定或確認。2.6.2.1 靜態(tài)標定2.6.2.1.1 加速度誤差應(yīng)小于通道幅值等級的±1.5%。2.6.2.1.2 力誤差應(yīng)小于通道幅值等級的±1%。2.6.2.1.3 位移誤差應(yīng)小于通道幅值等級的±1%。2.6.2.2 動態(tài)標定2.6.2.2.1 加速度基準加速度的誤差表示成通道幅值等級的百分數(shù)，要求：400Hz以下時小

55、于±1.5%；400900Hz之間小于±2%；大于900Hz時小于±2.5%。2.6.2.3 時間基準時間的相對誤差應(yīng)小于10-5。2.6.3 靈敏度系數(shù)和線性誤差測量數(shù)據(jù)通道的輸出信號與已知變化幅值的輸入信號的關(guān)系即可確定靈敏度系數(shù)和線性誤差。數(shù)據(jù)通道的標定應(yīng)覆蓋整個幅值等級。對雙向幅值通道，正值、負值均應(yīng)標定。如果標定設(shè)備不能產(chǎn)生要求的輸入，標定應(yīng)該在相應(yīng)標準的限值內(nèi)進行，限值應(yīng)該記錄在測試報告中。在FL與FH/2.5之間，整個數(shù)據(jù)通道應(yīng)在有重要值的頻率處或某一段頻率范圍內(nèi)進行標定。2.6.4 頻率響應(yīng)的標定幅頻特性和相頻特性由數(shù)據(jù)通道的輸出信號與已知輸入信號的關(guān)系確定，輸入信號在FL與10倍的CFC或3,000Hz（取較小者）之間變化。2.7 環(huán)境影響應(yīng)進行定期檢查以確定環(huán)境的影響（諸如電或磁通量等）。通?？梢酝ㄟ^記錄裝備模擬傳感器的備用數(shù)據(jù)通道的輸出來進行。如果輸出信號過大，即應(yīng)采取糾正措施，例如更換電線。2.8 數(shù)據(jù)采集通道的選擇與確定通過CAC與CFC確定數(shù)據(jù)通道。CAC應(yīng)是1，2或5×10N，其中N為整數(shù)。3 傳感器的安裝傳感器應(yīng)剛性固定以使其記錄受振動的影響盡可能小。安裝的諧振頻率至少為數(shù)據(jù)通道所考慮的FH頻率的