質(zhì)量管理制度(僅供參考)

1、.公司名編號WJZL82/A0工作文件年份2010/07質(zhì)量管理制度頁碼第 7頁 共 7頁文件狀態(tài)記錄編撰： 日期：2010-7-14審核： 日期：2010-7-16批準(zhǔn)： 日期：2010-7-20本版文件的發(fā)放記錄發(fā)放部門份數(shù)、日期發(fā)放部門份數(shù)、日期發(fā)放部門份數(shù)、日期文件更改記錄版本更改前內(nèi)容更改后內(nèi)容修訂/日期審核/日期批準(zhǔn)/日期受控狀態(tài)： 11.0目的產(chǎn)品質(zhì)量是確保公司正常運作和穩(wěn)步發(fā)展的前提和保障，各車間各崗位和各部門員工必須增強質(zhì)量意識，提高工作效率，作為一名合格的員工應(yīng)牢固樹立產(chǎn)品質(zhì)量、工作質(zhì)量第一的思想，加大產(chǎn)品質(zhì)量、工作質(zhì)量管理力度，是實現(xiàn)嚴(yán)格管理的基礎(chǔ)，是企業(yè)創(chuàng)效益、速發(fā)展的

2、根本，為此特制定本質(zhì)量管理制度。2.0范圍本制度適用。3.0職責(zé)3.1設(shè)計開發(fā)部門員工在設(shè)計前要考慮產(chǎn)品的性能、功能、客戶意圖及其他影響產(chǎn)品安全、質(zhì)量的信息。明確設(shè)計輸入后方可進(jìn)入設(shè)計開發(fā)階段。設(shè)計輸入不明確時應(yīng)向相關(guān)部門或領(lǐng)導(dǎo)提出。3.2各車間領(lǐng)導(dǎo)和各崗位員工在制作產(chǎn)品前要了解生產(chǎn)工藝和質(zhì)量要求，不可盲目操作，如有疑問應(yīng)向車間領(lǐng)導(dǎo)或相關(guān)部門提出。3.3工藝文件及圖紙要求的的公差,本道工序設(shè)備、材料和人員或其他因素?zé)o法滿足要求時應(yīng)提前向設(shè)計及工藝人員提出。3.4調(diào)試設(shè)備或因不可控因素產(chǎn)生的首件不合格品，操作工向當(dāng)班檢驗員說明原因后。可不追究其責(zé)任。3.5每道工序須遵循下道檢驗上道的原則，在本道

3、工序生產(chǎn)前應(yīng)檢驗上道工序是否符合要求，互檢時如發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)追究上道工序責(zé)任，不得將上道工序的不合格品用于本道工序。3.6不能追溯到個人的質(zhì)量問題由組長承擔(dān)責(zé)任。3.7本道工序在生產(chǎn)前需對上道工序進(jìn)行檢驗。操作人員有權(quán)拒絕接受上道工序的不合格品。3.8發(fā)生質(zhì)量問題檢驗員根據(jù)本制度提出處罰，經(jīng)部門經(jīng)理、車間主任審核后執(zhí)行。3.9在實施過程中如產(chǎn)生的問題同時符合細(xì)則中兩個以上條款時，則以最高等級條款作為處置依據(jù)。3.10“4.0常見問題分級”中對各工序常見問題進(jìn)行了分級，但其他工序出現(xiàn)的問題與本制度中任何條款吻合，可以引用。3.11質(zhì)量問題的追溯由車間負(fù)責(zé)落實，無法追溯時由管理人員或組長承擔(dān)相應(yīng)責(zé)任

4、。4.0常見問題分級4.1各崗位等級問題描述A1. 同一批次產(chǎn)品出現(xiàn)兩次相同的錯誤。2. 返工時出錯造成200元以上損失。3. 設(shè)計、生產(chǎn)時失誤造成損失在501800元之間。4. 不合格標(biāo)簽未撕就包裝，發(fā)貨。5. 申請讓步接收數(shù)量超過100件。6. 明知工藝裝備及設(shè)備不能滿足要求仍然進(jìn)行生產(chǎn)。B1. 交驗后試裝時安裝不到位數(shù)量超過3件。2. 檢驗員檢驗時發(fā)現(xiàn)問題告知操作人員，操作人員未處理就流入下道工序或包裝、裝車。3. 設(shè)計、生產(chǎn)時失誤造成損失在200500元之間。4. 一個月內(nèi)申請讓步接收超過5次（以班組為單位，不能追溯到個人的由車間主任承擔(dān)）。5. 圖紙中存在較難發(fā)現(xiàn)的問題，如不更改會造

5、成300元以上的損失生產(chǎn)前被發(fā)現(xiàn)(包括影響安裝，會造成客戶投訴等潛在問題)。6. 撕去不合格標(biāo)簽或擦去不合格描述字跡的。（不能追溯的由組長承擔(dān)）7. 產(chǎn)品經(jīng)返修后可以使用，返修工時超過4小時。8. 未按工藝規(guī)范要求進(jìn)行生產(chǎn)，產(chǎn)生損失的。9. 定位、拼裝時漏件錯件3個以上。10. 一件產(chǎn)品焊縫漏焊3處以上。11. 報檢后發(fā)現(xiàn)安裝孔徑、孔距偏大或偏小，無法安裝數(shù)量超過5件。12. 黑件送鍍鋅外協(xié)加工單無檢驗員簽字。13. 成品入庫入庫單中無檢驗員簽字就辦理入庫手續(xù)的經(jīng)辦人和倉管員。14. 規(guī)定需檢驗的原材料，未檢驗合格就辦理入庫手續(xù)。15. 車間未辦理領(lǐng)料手續(xù)就使用原、輔材料或配件。16. 檢驗員

6、、倉管員、原材料管理員等徇私舞弊，違反流程作業(yè)。17. 返工時出現(xiàn)明顯錯誤。18. 合格率低于目標(biāo)的車間領(lǐng)導(dǎo)和班組長（每周統(tǒng)計一次）。19. 報檢后發(fā)現(xiàn)批量在5件以上的嚴(yán)重失誤。20. 擅自更改不合格品處置單中處置要求，增加了損失。C1. 設(shè)計、生產(chǎn)時人為因素造成損失100200元。2. 交驗后試裝時安裝不到位數(shù)量超過2件。3. 未按要求報檢。4. 未按工藝規(guī)范及技術(shù)要求生產(chǎn)(未產(chǎn)生損失)。5. 定位、拼裝時漏件錯件2個。6. 一件產(chǎn)品漏焊2處。7. 接受上道工序的不合格品批量超過10件以上。8. 標(biāo)識錯誤或無標(biāo)識。9. 有質(zhì)量記錄的崗位未按要求做記錄，記錄數(shù)據(jù)不真實。10. 塞焊處未打磨就交

7、驗。11. 申請讓步接收，批量在10件以上。12. 未完工就交驗（未完工是指有一道以上工序未進(jìn)行）鍍鋅前發(fā)現(xiàn)。13. 有登記表格的崗位未按要求進(jìn)行登記，首件未按要求報檢。14. 一個班組一個月內(nèi)申請讓步超過3次（不能追溯到個人的由組長承擔(dān)）。15. 擅自更改加工工藝造成產(chǎn)品質(zhì)量下降。16. 報檢后發(fā)現(xiàn)安裝孔徑、孔距偏大或偏小，無法安裝數(shù)量超過2件。17. 合格率低于目標(biāo)的組長（每周統(tǒng)計一次）。18. 不合格品超過24小時未處理（包括辦理申請讓步接收）。19. 計件工資崗位報表中無檢驗員簽字的報表被統(tǒng)計員接受（統(tǒng)計人員承擔(dān)）。20. 交驗后飛濺毛刺清理不干凈批量超過20%。（大型桿超過4處判定為

8、不合格，小型桿超過2處判定為不合格）。21. 漏攻絲、絲錐斷后未取出，又未重新鉆孔。22. 操作失誤造成產(chǎn)品變形，修復(fù)費用不超過100元。23. 擅自更改不合格品處置單中處置要求。24. 割渣未清除被拼裝。4.11壓鑄等級問題描述A1. 標(biāo)志用錯。2. 標(biāo)志方向錯。C1. 檢驗員檢驗不合格數(shù)量超過10件。2. 報廢率高于目標(biāo)值。3. 精打磨后合格率低于質(zhì)量目標(biāo)。4.12打磨等級問題描述B1. 打磨不合格被下道工序退回超過20件。C1. 打磨不合格被下道工序退回超過10件。2. 合格率低于目標(biāo)值的操作人員。4.13機加等級問題描述A1. 機加不合格造成報廢數(shù)量超過20件。B1. 機加不合格數(shù)量超

9、過20件，未造成報廢。C1. 機加不合格數(shù)量超過5件，未造成報廢。4.14裝配等級問題描述A1. 電器及配件批量用錯。2. 包裝箱、說明書、型號標(biāo)簽、合格證批量用錯。3. 說明書、合格證批量未放。B1. 接線錯誤通電后造成電器燒壞。2. 接線錯誤數(shù)量在10個以上未通電前被發(fā)現(xiàn)。C1. 接線不牢固被拔出，超過2根。2. 上下蓋裝配后間隙明顯超標(biāo)。3. 安裝電器未按要求使用絕緣紙。5.0處罰條例5.1出現(xiàn)等級為A的問題每次罰款100元，出現(xiàn)等級為B的問題每次罰款50元，出現(xiàn)等級為C的問題每次罰款20元，出現(xiàn)等級為D的問題每次罰款10元。5.2連續(xù)發(fā)生問題的班組或部門處理措施（一個月內(nèi)）。次數(shù)發(fā)生第

10、5次發(fā)生第8次第10次15次以上處罰措施組長通報批評罰款20元罰款50元罰款50元+脫產(chǎn)學(xué)習(xí)5.2.1脫產(chǎn)學(xué)習(xí)者須學(xué)習(xí)本制度及相關(guān)的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，考試通過后方可重新上崗。發(fā)生20次后暫時撤銷班組長職務(wù)。經(jīng)過培訓(xùn)考核合格后至少一個月后復(fù)職。5.2.2由于使用了上道工序產(chǎn)生的不合格品投入了本道工序的生產(chǎn)，產(chǎn)生的質(zhì)量問題除對上道工序進(jìn)行處罰外，對本道工序也做相應(yīng)處罰。5.2.3未經(jīng)檢驗員簽字的報表，上交到統(tǒng)計員處，扣除該報表所有金額的20%。5.2.4出現(xiàn)大于800元損失時按6.3條款進(jìn)行處罰。5.3加重處理的條例（包括設(shè)計失誤）。損失直接責(zé)任人間接責(zé)任人*直接責(zé)任部門經(jīng)理連帶責(zé)任部門經(jīng)理*800元20

11、00元損失總額的15%損失總額的6%損失總額的8%損失總額的6%2000元以上損失總額的10%損失總額的6%損失總額的10%損失總額的8%一般性投訴未產(chǎn)生費用的100508050客戶投訴產(chǎn)生費用的100+損失總額的10%100+損失總額的5%100+損失總額的10%100+損失總額的5%5.3.1間接責(zé)任人包括當(dāng)班檢驗員、組長、值班長、工段長。5.3.2連帶責(zé)任部門經(jīng)理包括質(zhì)量部，采購部、生管部、動力部等部門的經(jīng)理、副經(jīng)理、主管等。5.3.3處罰額度每次最高不超過800元。6.0獎勵條例6.1發(fā)現(xiàn)上道工序或其他工序存在質(zhì)量問題，根據(jù)發(fā)現(xiàn)問題的價值給予獎勵10500元。6.2一個月內(nèi)發(fā)現(xiàn)其他工序質(zhì)量問題的員工除6.1條款的獎勵外累計超過5次的則再獎勵50元，超過8次再獎勵100元，超過10次再獎勵200元。6.3提出合理化意見改善質(zhì)量管理措施，并實施有效的獎勵100500元。6.4對在質(zhì)量管理方面有突出貢獻(xiàn)的團(tuán)體和個人給予100500元獎勵。6.5