無縫鋼管檢驗(yàn)員手冊(cè)(共187頁(yè))

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上第一篇：基礎(chǔ)知識(shí)1、檢驗(yàn)的概念：對(duì)產(chǎn)品的一個(gè)或多個(gè)特性進(jìn)行測(cè)量、檢查、試驗(yàn)或度量、并將結(jié)果與規(guī)定要求進(jìn)行比較以確定每項(xiàng)合格情況的活動(dòng)，稱為質(zhì)量檢驗(yàn)，簡(jiǎn)稱為檢驗(yàn)?；蛘哒f，檢驗(yàn)是通過觀察和判斷，適當(dāng)結(jié)合測(cè)量、試驗(yàn)所進(jìn)行的符合性評(píng)價(jià)。2、檢驗(yàn)的目的：判定產(chǎn)品質(zhì)量合格與否，監(jiān)督工序質(zhì)量，獲得質(zhì)量信息，仲裁質(zhì)量糾紛。3、檢驗(yàn)的職能：鑒別、把關(guān)、報(bào)告、監(jiān)督。4、質(zhì)量檢驗(yàn)人員應(yīng)具備的條件(1) 應(yīng)具有良好的敬業(yè)精神、工作認(rèn)真負(fù)責(zé)、牢固樹立質(zhì)量第一思想和質(zhì)量意識(shí)，辦事公正實(shí)事求是、貫徹質(zhì)量方針、規(guī)程制度等一絲不茍。(2) 應(yīng)具有豐富的生產(chǎn)操作經(jīng)驗(yàn)、熟悉生產(chǎn)流程、工藝技術(shù)、設(shè)備性能、了

2、解產(chǎn)品使用特點(diǎn)及現(xiàn)狀、熟練產(chǎn)品質(zhì)量檢測(cè)技術(shù)、緊密配合操作人員及時(shí)檢測(cè)研究質(zhì)量現(xiàn)狀、出謀劃策做到以預(yù)防為主。(3) 應(yīng)熟練掌握產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)、技術(shù)協(xié)議、工藝規(guī)程、合同要求、產(chǎn)品用途、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量做到正確檢測(cè)、判定使產(chǎn)品質(zhì)量滿足用戶需要。(4) 應(yīng)常練基本功，學(xué)習(xí)業(yè)務(wù)知識(shí)和檢測(cè)技術(shù)，努力提高自身水平，更好地為產(chǎn)品生產(chǎn)服務(wù)。5、量具的使用與維護(hù)量具是檢驗(yàn)人員的“武器”，每個(gè)檢驗(yàn)員都要了解和熟悉所用計(jì)量器具的功能，會(huì)正確選擇、使用和保養(yǎng)。 一、游標(biāo)卡尺的結(jié)構(gòu)型式游標(biāo)卡尺是一種常用的量具，具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、使用方便、精度中等和測(cè)量的尺寸范圍大等特點(diǎn)，可以用它來測(cè)量零件的外徑、內(nèi)徑、長(zhǎng)度、寬度、厚度、深度和孔距等，應(yīng)

3、用范圍很廣。1 游標(biāo)卡尺有三種結(jié)構(gòu)型式 (1)測(cè)量范圍為0125mm的游標(biāo)卡尺，制成帶有刀口形的上下量爪和帶有深度尺的型式，如圖21。 圖2-1 游標(biāo)卡尺的結(jié)構(gòu)型式之一1-尺身；2-上量爪；3-尺框；4-緊固螺釘；5-深度尺；6-游標(biāo)；7-下量爪。(2)測(cè)量范圍為0200mm和0300mm的游標(biāo)卡尺，可制成帶有內(nèi)外測(cè)量面的下量爪和帶有刀口形的上量爪的型式，如圖22。圖 2-2 游標(biāo)卡尺的結(jié)構(gòu)型式之二1一尺身；2一上量爪、3一尺框；4一緊固螺釘；5一微動(dòng)裝置；6一主尺；7一微動(dòng)螺母；8一游標(biāo)；9下量爪 (3)測(cè)量范圍為0200mm和0300mm的游標(biāo)卡尺，也可制成只帶有內(nèi)外測(cè)量面的下量爪的型式，

4、如圖2-3。而測(cè)量范圍大于300mm的游標(biāo)卡尺，只制成這種僅帶有下量爪的型式。 圖2-3 游標(biāo)卡尺的結(jié)構(gòu)型式之三二 、 游標(biāo)卡尺的讀數(shù)原理和讀數(shù)方法 游標(biāo)卡尺的讀數(shù)機(jī)構(gòu)，是由主尺和游標(biāo)(如圖22中的6和8)兩部分組成。當(dāng)活動(dòng)量爪與固定量爪貼合時(shí)，游標(biāo)上的“0”刻線(簡(jiǎn)稱游標(biāo)零線)對(duì)準(zhǔn)主尺上的“0”刻線，此時(shí)量爪間的距離為“0”，見圖22。當(dāng)尺框向右移動(dòng)到某一位置時(shí)，固定量爪與活動(dòng)量爪之間的距離，就是零件的測(cè)量尺寸，見圖21。此時(shí)零件尺寸的整數(shù)部分，可在游標(biāo)零線左邊的主尺刻線上讀出來，而比1mm小的小數(shù)部分，可借助游標(biāo)讀數(shù)機(jī)構(gòu)來讀出，現(xiàn)把三種游標(biāo)卡尺的讀數(shù)原理和讀數(shù)方法介紹如下。 1. 游標(biāo)讀數(shù)

5、值為0.02mm的游標(biāo)卡尺主尺每小格1mm，當(dāng)兩爪合并時(shí)，游標(biāo)上的50格剛好等于主尺上的49mm，則游標(biāo)每格間距=49mm÷50=0.98mm主尺每格間距與游標(biāo)每格間距相差=1-0.98=0.02(mm)0.02mm即為此種游標(biāo)卡尺的最小讀數(shù)值。例：游標(biāo)零線在123mm與124mm之間，游標(biāo)上的11格刻線與主尺刻線對(duì)準(zhǔn)。所以，被測(cè)尺寸的整數(shù)部分為123mm，小數(shù)部分為11×0.02=0.22(mm)，被測(cè)尺寸為123十0.22=123.22(mm)。三、 游標(biāo)卡尺的使用方法 量具使用得是否合理，不但影響量具本身的精度，且直接影響零件尺寸的測(cè)量精度，甚至發(fā)生質(zhì)量事故，對(duì)國(guó)家造

6、成不必要的損失。所以，我們必須重視量具的正確使用，對(duì)測(cè)量技術(shù)精益求精，務(wù)使獲得正確的測(cè)量結(jié)果，確保產(chǎn)品質(zhì)量。 使用游標(biāo)卡尺測(cè)量零件尺寸時(shí)，必須注意下列幾點(diǎn)：1 測(cè)量前應(yīng)把卡尺揩干凈，檢查卡尺的兩個(gè)測(cè)量面和測(cè)量刃口是否平直無損，把兩個(gè)量爪緊密貼合時(shí)，應(yīng)無明顯的間隙，同時(shí)游標(biāo)和主尺的零位刻線要相互對(duì)準(zhǔn)。這個(gè)過程稱為校對(duì)游標(biāo)卡尺的零位。2 移動(dòng)尺框時(shí)，活動(dòng)要自如，不應(yīng)有過松或過緊，更不能有晃動(dòng)現(xiàn)象。用固定螺釘固定尺框時(shí)，卡尺的讀數(shù)不應(yīng)有所改變。在移動(dòng)尺框時(shí)，不要忘記松開固定螺釘，亦不宜過松以免掉了。 3 當(dāng)測(cè)量零件的外尺寸時(shí)：卡尺兩測(cè)量面的聯(lián)線應(yīng)垂直于被測(cè)量表面，不能歪斜。測(cè)量時(shí)，可以輕輕搖動(dòng)卡尺，

7、放正垂直位置，圖2-6所示。否則，量爪若在如圖2-6所示的錯(cuò)誤位置上，將使測(cè)量結(jié)果a比實(shí)際尺寸b要大；先把卡尺的活動(dòng)量爪張開，使量爪能自由地卡進(jìn)工件，把零件貼靠在固定量爪上，然后移動(dòng)尺框，用輕微的壓力使活動(dòng)量爪接觸零件。如卡尺帶有微動(dòng)裝置，此時(shí)可擰緊微動(dòng)裝置上的固定螺釘，再轉(zhuǎn)動(dòng)調(diào)節(jié)螺母，使量爪接觸零件并讀取尺寸。決不可把卡尺的兩個(gè)量爪調(diào)節(jié)到接近甚至小于所測(cè)尺寸，把卡尺強(qiáng)制的卡到零件上去。這樣做會(huì)使量爪變形，或使測(cè)量面過早磨損，使卡尺失去應(yīng)有的精度。 正確 錯(cuò)誤 圖2-6 測(cè)量外尺寸時(shí)正確與錯(cuò)誤的位置測(cè)量溝槽時(shí)，應(yīng)當(dāng)用量爪的平面測(cè)量刃進(jìn)行測(cè)量，盡量避免用端部測(cè)量刃和刀口形量爪去測(cè)量外尺寸。而對(duì)于

8、圓弧形溝槽尺寸，則應(yīng)當(dāng)用刃口形量爪進(jìn)行測(cè)量，不應(yīng)當(dāng)用平面形測(cè)量刃進(jìn)行測(cè)量，如2-7所示。正確 錯(cuò)誤 圖2-7 測(cè)量溝槽時(shí)正確與錯(cuò)誤的位置測(cè)量溝槽寬度時(shí)，也要放正游標(biāo)卡尺的位置，應(yīng)使卡尺兩測(cè)量刃的聯(lián)線垂直于溝槽,不能歪斜.否則，量爪若在如圖2-8所示的錯(cuò)誤的位置上，也將使測(cè)量結(jié)果不準(zhǔn)確（可能大也可能?。Ｕ_ 錯(cuò)誤圖2-8 測(cè)量溝糟寬度時(shí)正確與錯(cuò)誤的位置4 當(dāng)測(cè)量零件的內(nèi)尺寸時(shí)：圖2-9所示。要使量爪分開的距離小于所測(cè)內(nèi)尺寸，進(jìn)入零件內(nèi)孔后，再慢慢張開并輕輕接觸零件內(nèi)表面，用固定螺釘固定尺框后，輕輕取出卡尺來讀數(shù)。取出量爪時(shí)，用力要均勻，并使卡尺沿著孔的中心線方向滑出，不可歪斜，免使量爪扭傷；變

9、形和受到不必要的磨損，同時(shí)會(huì)使尺框走動(dòng)，影響測(cè)量精度。 圖2-9 內(nèi)孔的測(cè)量方法卡尺兩測(cè)量刃應(yīng)在孔的直徑上，不能偏歪。圖2-10為帶有刀口形量爪和帶有圓柱面形量爪的游標(biāo)卡尺，在測(cè)量?jī)?nèi)孔時(shí)正確的和錯(cuò)誤的位置。當(dāng)量爪在錯(cuò)誤位置時(shí)，其測(cè)量結(jié)果，將比實(shí)際孔徑D要小。 正確 錯(cuò)誤圖210測(cè)量?jī)?nèi)孔時(shí)正確與錯(cuò)誤的位置5 用下量爪的外測(cè)量面測(cè)量?jī)?nèi)尺寸時(shí)如用圖2-2和圖2-3所示的兩種游標(biāo)卡尺測(cè)量?jī)?nèi)尺寸，在讀取測(cè)量結(jié)果時(shí)，一定要把量爪的厚度加上去。即游標(biāo)卡尺上的讀數(shù)，加上量爪的厚度，才是被測(cè)零件的內(nèi)尺寸，見圖2-11。測(cè)量范圍在500mm以下的游標(biāo)卡尺，量爪厚度一般為10mm。但當(dāng)量爪磨損和修理后，量爪厚度就要

10、小于10mm，讀數(shù)時(shí)這個(gè)修正值也要考慮進(jìn)去。6 用游標(biāo)卡尺測(cè)量零件時(shí)，不允許過分地施加壓力，所用壓力應(yīng)使兩個(gè)量爪剛好接觸零件表面。如果測(cè)量壓力過大，不但會(huì)使量爪彎曲或磨損，且量爪在壓力作用下產(chǎn)生彈性變形，使測(cè)量得的尺寸不準(zhǔn)確(外尺寸小于實(shí)際尺寸，內(nèi)尺寸大于實(shí)際尺寸)。 在游標(biāo)卡尺上讀數(shù)時(shí)，應(yīng)把卡尺水平的拿著，朝著亮光的方向，使人的視線盡可能和卡尺的刻線表面垂直，以免由于視線的歪斜造成讀數(shù)誤差。 7 為了獲得正確的測(cè)量結(jié)果，可以多測(cè)量幾次。即在零件的同一截面上的不同方向進(jìn)行測(cè)量。對(duì)于較長(zhǎng)零件，則應(yīng)當(dāng)在全長(zhǎng)的各個(gè)部位進(jìn)行測(cè)量，務(wù)使獲得一個(gè)比較正確的測(cè)量結(jié)果。為了使讀者便于記憶，更好的掌握游標(biāo)卡尺的

11、使用方法，把上述提到的幾個(gè)主要問題，整理成順口溜，供讀者參考。 量爪貼合無間隙，主尺游標(biāo)兩對(duì)零。 尺框活動(dòng)能自如，不松不緊不搖晃。 測(cè)力松緊細(xì)調(diào)整，不當(dāng)卡規(guī)用力卡。 量軸防歪斜，量孔防偏歪， 測(cè)量?jī)?nèi)尺寸，爪厚勿忘加。 面對(duì)光亮處，讀數(shù)垂直看。以上所介紹的各種游標(biāo)卡尺都存在一個(gè)共同的問題，就是讀數(shù)不很清晰，容易讀錯(cuò)，有時(shí)不得不借放大鏡將讀數(shù)部分放大?，F(xiàn)有游標(biāo)卡尺采用無視差結(jié)構(gòu)，使游標(biāo)刻線與主尺刻線處在同一平面上，消除了在讀數(shù)時(shí)因視線傾斜而產(chǎn)生的視差；有的卡尺裝有測(cè)微表成為帶表卡尺（圖2-19），便于讀數(shù)準(zhǔn)確，提高了測(cè)量精度；更有一種帶有數(shù)字顯示裝置的游標(biāo)卡尺（圖2-20），這種游標(biāo)卡尺在零件表面

12、上量得尺寸時(shí)，就直接用數(shù)字顯示出來，其使用極為方便。圖2-19 帶表卡尺圖2-20 數(shù)字顯示游標(biāo)卡尺 四、 百分尺的工作原理和讀數(shù)方法圖 3-1 025mm外徑百分尺1-尺架；2-固定測(cè)砧；3-測(cè)微螺桿；4-螺紋軸套；5-固定刻度套筒；6-微分筒；7-調(diào)節(jié)螺母；8-接頭；9-墊片；10-測(cè)力裝置；11-鎖緊螺釘；12-絕熱板。 1 百分尺的工作原理 如外徑百分尺的工作原理就是應(yīng)用螺旋讀數(shù)機(jī)構(gòu)，它包括一對(duì)精密的螺紋測(cè)微螺桿與螺紋軸套，如圖3-1中的3和4，和一對(duì)讀數(shù)套筒固定套筒與微分筒，如圖3-1中的5和6。用百分尺測(cè)量零件的尺寸，就是把被測(cè)零件置于百分尺的兩個(gè)測(cè)量面之間。所以兩測(cè)砧面之間的距離

13、，就是零件的測(cè)量尺寸。當(dāng)測(cè)微螺桿在螺紋軸套中旋轉(zhuǎn)時(shí)，由于螺旋線的作用，測(cè)量螺桿就有軸向移動(dòng)，使兩測(cè)砧面之間的距離發(fā)生變化。如測(cè)微螺桿按順時(shí)針的方向旋轉(zhuǎn)一周，兩測(cè)砧面之間的距離就縮小一個(gè)螺距。同理，若按逆時(shí)針方向旋轉(zhuǎn)一周，則兩砧面的距離就增大一個(gè)螺距。常用百分尺測(cè)微螺桿的螺距為0.5mm。因此，當(dāng)測(cè)微螺桿順時(shí)針旋轉(zhuǎn)一周時(shí)，兩測(cè)砧面之間的距離就縮小0.5mm。當(dāng)測(cè)微螺桿順時(shí)針旋轉(zhuǎn)不到一周時(shí)，縮小的距離就小于一個(gè)螺距，它的具體數(shù)值，可從與測(cè)微螺桿結(jié)成一體的微分筒的圓周刻度上讀出。微分筒的圓周上刻有50個(gè)等分線，當(dāng)微分筒轉(zhuǎn)一周時(shí)，測(cè)微螺桿就推進(jìn)或后退0.5mm，微分筒轉(zhuǎn)過它本身圓周刻度的一小格時(shí)，兩測(cè)

14、砧面之間轉(zhuǎn)動(dòng)的距離為： 0.5÷50=0.01(mm)。由此可知：百分尺上的螺旋讀數(shù)機(jī)構(gòu)，可以正確的讀出0.01mm，也就是百分尺的讀數(shù)值為0.01mm。2 百分尺的讀數(shù)方法 在百分尺的固定套筒上刻有軸向中線，作為微分筒讀數(shù)的基準(zhǔn)線。另外，為了計(jì)算測(cè)微螺桿旋轉(zhuǎn)的整數(shù)轉(zhuǎn)，在固定套筒中線的兩側(cè)，刻有兩排刻線，刻線間距均為1mm，上下兩排相互錯(cuò)開0.5mm。 百分尺的具體讀數(shù)方法可分為三步：（1）讀出固定套筒上露出的刻線尺寸，一定要注意不能遺漏應(yīng)讀出的0.5mm的刻線值。（2）讀出微分筒上的尺寸，要看清微分筒圓周上哪一格與固定套筒的中線基準(zhǔn)對(duì)齊，將格數(shù)乘0.01mm即得微分筒上的尺寸。（3

15、）將上面兩個(gè)數(shù)相加，即為百分尺上測(cè)得尺寸。如圖3-4（a），在固定套筒上讀出的尺寸為8mm，微分筒上讀出的尺寸為27（格）×0.01mm =0.27mm，上兩數(shù)相加即得被測(cè)零件的尺寸為8.27mm；圖3-4（b），在固定套筒上讀出的尺寸為8.5mm，在微分筒上讀出的尺寸為27（格）×0.01mm =0.27mm，上兩數(shù)相加即得被測(cè)零件的尺寸為8.77mm。圖3-4 百分尺的讀數(shù)五、 百分尺的使用方法 百分尺使用得是否正確，對(duì)保持精密量具的精度和保證產(chǎn)品質(zhì)量的影響很大，指導(dǎo)人員和實(shí)習(xí)的學(xué)生必須重視量具的正確使用，使測(cè)量技術(shù)精益求精，務(wù)使獲得正確的測(cè)量結(jié)果，確保產(chǎn)品質(zhì)量。使用百

16、分尺測(cè)量零件尺寸時(shí)，必須注意下列幾點(diǎn)，1 使用前，應(yīng)把百分尺的兩個(gè)測(cè)砧面揩干凈，轉(zhuǎn)動(dòng)測(cè)力裝置，使兩測(cè)砧面接觸(若測(cè)量上限大于25mm時(shí)，在兩測(cè)砧面之間放入校對(duì)量桿或相應(yīng)尺寸的量塊)，接觸面上應(yīng)沒有間隙和漏光現(xiàn)象，同時(shí)微分筒和固定套簡(jiǎn)要對(duì)準(zhǔn)零位。2 轉(zhuǎn)動(dòng)測(cè)力裝置時(shí)，微分筒應(yīng)能自由靈活地沿著固定套筒活動(dòng)，沒有任何軋卡和不靈活的現(xiàn)象。如有活動(dòng)不靈活的現(xiàn)象，應(yīng)送計(jì)量站及時(shí)檢修。3 測(cè)量前，應(yīng)把零件的被測(cè)量表面揩干凈，以免有臟物存在時(shí)影響測(cè)量精度。絕對(duì)不允許用百分尺測(cè)量帶有研磨劑的表面，以免損傷測(cè)量面的精度。用百分尺測(cè)量表面粗糙的零件亦是錯(cuò)誤的，這樣易使測(cè)砧面過早磨損。4 用百分尺測(cè)量零件時(shí)，應(yīng)當(dāng)手握測(cè)

17、力裝置的轉(zhuǎn)帽來轉(zhuǎn)動(dòng)測(cè)微螺桿，使測(cè)砧表面保持標(biāo)準(zhǔn)的測(cè)量壓力，即聽到嘎嘎的聲音，表示壓力合適，并可開始讀數(shù)。要避免因測(cè)量壓力不等而產(chǎn)生測(cè)量誤差。絕對(duì)不允許用力旋轉(zhuǎn)微分筒來增加測(cè)量壓力，使測(cè)微螺桿過分壓緊零件表面，致使精密螺紋因受力過大而發(fā)生變形,損壞百分尺的精度。有時(shí)用力旋轉(zhuǎn)微分筒后，雖因微分筒與測(cè)微螺桿間的連接不牢固，對(duì)精密螺紋的損壞不嚴(yán)重，但是微分筒打滑后，百分尺的零位走動(dòng)了，就會(huì)造成質(zhì)量事故。5 使用百分尺測(cè)量零件時(shí)(圖3-5)，要使測(cè)微螺桿與零件被測(cè)量的尺寸方向一致。如測(cè)量外徑時(shí)，測(cè)微螺桿要與零件的軸線垂直，不要歪斜。測(cè)量時(shí)，可在旋轉(zhuǎn)測(cè)力裝置的同時(shí)，輕輕地晃動(dòng)尺架，使測(cè)砧面與零件表面接觸良

18、好。圖3-5 在車床上使用外徑百分尺的方法6 用百分尺測(cè)量零件時(shí)，最好在零件上進(jìn)行讀數(shù)，放松后取出百分尺，這樣可減少測(cè)砧面的磨損。如果必須取下讀數(shù)時(shí)，應(yīng)用制動(dòng)器鎖緊測(cè)微螺桿后，再輕輕滑出零件，把百分尺當(dāng)卡規(guī)使用是錯(cuò)誤的，因這樣做不但易使測(cè)量面過早磨損，甚至?xí)箿y(cè)微螺桿或尺架發(fā)生變形而失去精度。7 在讀取百分尺上的測(cè)量數(shù)值時(shí)，要特別留心不要讀錯(cuò)0.5mm。 8 為了獲得正確的測(cè)量結(jié)果，可在同一位置上再測(cè)量一次。尤其是測(cè)量圓柱形零件時(shí)，應(yīng)在同一圓周的不同方向測(cè)量幾次，檢查零件外圓有沒有圓度誤差，再在全長(zhǎng)的各個(gè)部位測(cè)量幾次，檢查零件外圓有沒有圓柱度誤差等。9 對(duì)于超常溫的工件，不要進(jìn)行測(cè)量，以免產(chǎn)生

19、讀數(shù)誤差。10 用單手使用外徑百分尺時(shí)，如圖3-6（a）所示，可用大拇指和食指或中指捏住活動(dòng)套筒，小指勾住尺架并壓向手掌上，大拇指和食指轉(zhuǎn)動(dòng)測(cè)力裝置就可測(cè)量。用雙手測(cè)量時(shí)，可按圖3-6（b）所示的方法進(jìn)行。值得提出的是幾種使用外徑百分尺的錯(cuò)誤方法，比如用百分尺測(cè)量旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)中的工件，很容易使百分尺磨損，而且測(cè)量也不準(zhǔn)確；又如貪圖快一點(diǎn)得出讀數(shù)，握著微分筒來?yè)]轉(zhuǎn)(圖3-7) 等，這同碰撞那樣，也會(huì)破壞百分尺的內(nèi)部結(jié)構(gòu)。(a) (b)(a)單手使用 (b)雙手使用 圖3-6 正確使用 圖3-7 錯(cuò)誤使用第二篇：檢驗(yàn)流程1、臺(tái) 檢 檢 驗(yàn) 流 程 圖卡物不符或無卡車間成品管核對(duì)卡物進(jìn)行表面、外徑、壁厚

20、、長(zhǎng)度、直度、端口的檢驗(yàn)，合金鋼必須分鋼合格品，做好記錄無損探傷質(zhì)檢工藝退回車間不合格品廢品不合格品打包、做記錄、標(biāo)識(shí)不合格品處置 入庫(kù)報(bào)廢返工返修反饋質(zhì)保部送檢通知單否2、無 損 檢 測(cè) 流 程 圖 來料核對(duì) 樣管調(diào)試 進(jìn)行檢測(cè)合格填寫原始記錄開具報(bào)告報(bào)告合格否審 核 報(bào) 告 歸檔檢測(cè)結(jié)束重新開始追查清楚卡物相符 不合格單獨(dú)堆放標(biāo)識(shí)復(fù)驗(yàn)是質(zhì)檢工藝第三篇：操作規(guī)程一、成品管尺寸檢驗(yàn)操作規(guī)程1、測(cè)量鋼管外徑偏差時(shí)用游標(biāo)卡尺和測(cè)徑千分尺，測(cè)量精度為0.02和0.01mm。測(cè)量管端時(shí)距管端100mm以內(nèi)任選部位測(cè)量，測(cè)量管體應(yīng)距管端100mm以外任選部位測(cè)量，并不少于2個(gè)點(diǎn)互為90°。2、

21、測(cè)量鋼管壁厚用壁厚千分尺或超聲波測(cè)厚儀，管端壁厚的測(cè)量可用壁厚千分尺，測(cè)量不少于4個(gè)點(diǎn)（互為90°）或8個(gè)點(diǎn)。管體測(cè)厚使用超聲波測(cè)厚儀測(cè)量管頭、中、尾部各測(cè)量不少于4個(gè)點(diǎn)（互為90°）或8個(gè)點(diǎn)。3、使用鋼卷尺測(cè)量全長(zhǎng)長(zhǎng)度，精確到mm。3、管端切斜度可使用直角尺測(cè)量。直角尺的一內(nèi)側(cè)應(yīng)緊靠平行于鋼管中心線的鋼管表面，使另一側(cè)邊與管端接觸，用塞尺測(cè)出直角尺的側(cè)邊（取管外徑尺寸y）與管端截面最大空隙（x），則 tga=x/y，a即為斜切角度，x為斜切度。4、鋼管直度用一根細(xì)繩從管子的一端拉至管子另一端，測(cè)量細(xì)繩與鋼管最大凹弧的高度，或用1（1.83）米鋼直尺測(cè)量鋼管的外弧，并測(cè)量直

22、尺與管子的不平度，不得大于1.5（3.18）毫米。5、油管和套管必須按規(guī)定的通徑棒進(jìn)行通徑試驗(yàn)。逐支對(duì)鋼管進(jìn)行通徑試驗(yàn)，保證通徑棒能自由通過鋼管，通徑棒的長(zhǎng)度和直徑應(yīng)符合規(guī)范要求。6、當(dāng)班班長(zhǎng)對(duì)檢驗(yàn)的尺寸進(jìn)行24支的抽檢。二、成品管表面檢驗(yàn)操作規(guī)程1、外表面：逐根進(jìn)行肉眼檢查，一個(gè)面檢查完畢，鋼管轉(zhuǎn)動(dòng)一角度再檢查，保證360°方向檢查到，保證長(zhǎng)度方向100%檢查到。2、內(nèi)表面：借助光源逐根肉眼檢查，邊滾動(dòng)邊檢查，保證360°周向檢查到。3、管端：逐根進(jìn)行肉眼檢查，保證兩端360°檢查到。三、渦流探傷操作規(guī)程1、 根據(jù)YB/T4083要求，信噪比10dB。周向差3d

23、B。盲區(qū)200mm。漏報(bào)率1%。誤報(bào)率3%。穩(wěn)定性2dB。檢測(cè)速度0155m/min.退磁效果15GS以內(nèi)。2、對(duì)比測(cè)試樣管應(yīng)與被檢鋼管同規(guī)格，同鋼種，表面質(zhì)量，熱處理狀態(tài)相似，彎曲不大于1.5mm/m。3、 對(duì)比樣管應(yīng)有5個(gè)通孔，頭尾各一個(gè)通孔（距端部不大于200mm）。其中3個(gè)通孔在樣管中間部位。沿管體圓周方向互為120度。彼此之間的軸向距不小于200mm。4、 檢測(cè)時(shí)發(fā)現(xiàn)的局部缺陷，能夠修磨的進(jìn)行修磨。修磨不能超過壁厚的負(fù)偏差。無法修磨和較大缺陷的應(yīng)判廢或改制處理。對(duì)于檢測(cè)報(bào)警無可見缺陷的根據(jù)個(gè)人經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行判定，如不能確定且有批量性的需單獨(dú)由探傷技術(shù)負(fù)責(zé)人集中判定。并及時(shí)反饋班長(zhǎng)。5、認(rèn)真

24、詳實(shí)的做好原始記錄和標(biāo)識(shí)。6、 簽發(fā)報(bào)告應(yīng)由持有ET-級(jí)者審核。五、 超聲波探傷操作規(guī)程1、 根據(jù)YB/T4082要求周向差4dB，信噪比8dB，漏報(bào)率1.5%，誤報(bào)率3%，速度8.15m/min,盲區(qū)200mm。2、 樣管要求同3.1.2條款。3、樣管槽傷應(yīng)在樣管的外表面和兩端距端部不大于20mm各加工一個(gè)槽傷，3個(gè)槽傷名義尺寸應(yīng)相同。（樣管等級(jí)和操作方法按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)GB/T5777 ASTM 213 EN10246-7等）4、 當(dāng)整根鋼管檢測(cè)時(shí)未產(chǎn)生缺陷信號(hào)或幅度低于預(yù)先設(shè)定的報(bào)警電平，反之則應(yīng)判廢或?qū)梢娙毕葸M(jìn)行修磨，修磨應(yīng)符合相應(yīng)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)。5、 認(rèn)真詳實(shí)的做好原始記錄。6、簽發(fā)報(bào)告應(yīng)由持

25、有UT-級(jí)者審核。第四篇：鋼管的缺陷與預(yù)防1、折迭缺陷名稱折迭缺陷特征鋼管內(nèi)外表面呈現(xiàn)直線或螺旋方向的折迭。局部或通長(zhǎng)的出現(xiàn)在鋼管上。產(chǎn)生原因（1）管料表面有折迭或夾雜物。（2）管料表面有嚴(yán)重擦傷或裂縫。（3）管料磨修處有棱角或深寬比不夠預(yù)防消除方法嚴(yán)格貫徹精料方針。不合格管料不投產(chǎn)。檢查判斷用肉眼檢查。外表面折迭允許修磨，缺陷完全清除后。其壁厚和直徑不超出負(fù)偏差者應(yīng)判為合格品。內(nèi)表面局部折迭切除。通長(zhǎng)者整根判廢。2、直道內(nèi)折缺陷名稱直道內(nèi)折缺陷特征鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)直線形的鋸齒狀折迭，有局部或通長(zhǎng)、單條或多條的。產(chǎn)生原因由原料帶來的。拔制后未能消除。預(yù)防消除方法檢查判斷用肉眼檢查。局部的直道內(nèi)折

26、切除。通長(zhǎng)的直道內(nèi)折判廢。3、結(jié)疤缺陷名稱結(jié)疤缺陷特征鋼管表面有局部的金屬分離薄片。有塊狀的或魚鱗狀的。與管壁金屬相連接的不易脫落，不連接的易脫落。產(chǎn)生原因熱軋管料有缺陷，經(jīng)拔制后沒有消除。預(yù)防消除方法檢查判斷鋼管有結(jié)疤存在，應(yīng)予清除，清除后鋼管壁厚和直徑不超過負(fù)偏差者判為合格品。對(duì)局部輕微小結(jié)疤深度未超出壁厚負(fù)偏差者允許存在。4.橫裂缺陷名稱橫裂缺陷特征鋼管表面有連續(xù)或斷續(xù)的橫向破裂現(xiàn)象。產(chǎn)生原因（1）酸液溫度偏高，酸洗時(shí)間過長(zhǎng)，鋼管溫度高于酸液溫度，引起氫脆。（2）熱處理保溫時(shí)間不夠或加熱溫度不足，在鋼管橫斷面上，加工應(yīng)力未能充分消除而引起橫裂。（3）拔管時(shí)壓下量過大，超過金屬的抗拉強(qiáng)度。

27、（4）加熱厚壁鋼管的速度太快，產(chǎn)生熱應(yīng)力過大。（5）空拔厚壁管造成內(nèi)外壁延伸率不一致。（6）厚壁管在加熱狀態(tài)下受到急冷（特別是在冬季）產(chǎn)生橫裂。預(yù)防消除方法（1）正確執(zhí)行酸洗和熱處理技術(shù)操作規(guī)程。（2）合理選擇壓下量。（3）厚壁管熱處理要加熱均勻。檢查判斷用肉眼檢查。橫裂缺陷不允許存在。此種缺陷不準(zhǔn)修磨，因修磨后不易檢查，無法判斷是否完全清除，所以應(yīng)直接判廢。5.劃道缺陷名稱劃道缺陷特征鋼管表面上呈現(xiàn)縱向直線形的劃痕稱劃道。劃道長(zhǎng)短不一、寬窄不等，多為溝狀，可見溝底。表面有損傷的稱劃道，表面無損傷的為青線產(chǎn)生原因（1）拔模內(nèi)表面不光滑，有裂紋或粘結(jié)金屬。（2）錘頭過渡部分有棱角，磨損工具。（3

28、）欠酸洗或毛管上殘存氧化鐵皮。（4）皂化不良、拔制速度太快，模具易粘結(jié)金屬。（5）內(nèi)模表面不光滑或者粘結(jié)金屬。（6）管料有內(nèi)劃道、青線等，拔后沒有清除。（7）模具有損傷，在鋼管表面易造成青線。（8）變形量過大，模具硬度不夠，造成模具磨損嚴(yán)重，拔制時(shí)產(chǎn)生劃道。（9）中間退火不均，變形量不足預(yù)防消除方法（1）提高拔管模具的表面質(zhì)量。（2）氧化鐵皮要沖洗干凈，涂層要均勻、牢固。（3）錘頭過渡部分要圓滑無棱角。（4）勤檢查模具和鋼管表面，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。檢查判斷用肉眼檢查。一般結(jié)構(gòu)管和用于加工機(jī)械零件的鋼管，當(dāng)缺陷深度不超過壁厚負(fù)偏差時(shí)允許存在。用于壓力管道以及類似用途的鋼管，按相應(yīng)的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)判斷。

29、6.抖紋缺陷名稱抖紋缺陷特征鋼管表面沿長(zhǎng)度方向呈現(xiàn)高低不平的環(huán)形波浪或波痕，逐個(gè)相間排列。有局部的或通長(zhǎng)的出現(xiàn)在鋼管表面上（有時(shí)只在內(nèi)表面）。產(chǎn)生原因鋼管在拔制過程中產(chǎn)生抖動(dòng)所造成的。導(dǎo)致抖動(dòng)的原因如下：（1）熱處理性能不均、抗拉強(qiáng)度過大，熱軋車間軋低溫鋼造成的加工硬化。（2）酸洗后沖洗不凈、潤(rùn)滑不良、涂層不均、拔制時(shí)產(chǎn)生抖動(dòng)。（3）管子過長(zhǎng)、錘頭部分無空隙皂化不充分。（4）芯桿細(xì)，拔制時(shí)芯桿產(chǎn)生彈性變形引起抖動(dòng)。（5）起動(dòng)速度快或開拉時(shí)鏈條振動(dòng)。預(yù)防消除方法（1）鋼管要充分的熱處理，達(dá)到軟化，性能均勻。（2）鋼管表面要洗凈，涂層均勻牢固，充分皂化。（3）拔制時(shí)起動(dòng)速度要適當(dāng)放慢。（4）按規(guī)定

30、的變形量拔制。（5）正確選用芯桿尺寸。檢查判斷用肉眼檢查或手摸。抖紋缺陷的實(shí)質(zhì)是縱向直徑不等和壁厚不均。對(duì)能看到痕跡而無手感的輕微抖紋可判為合格品；對(duì)明顯可見，而又有手感的判為廢品。7.拔凹缺陷名稱拔凹缺陷特征在鋼管縱向上，管壁由外表面向內(nèi)表面呈條狀凹陷（有時(shí)內(nèi)表面出現(xiàn)凸起），其長(zhǎng)短無規(guī)則。產(chǎn)生原因（1） 無頂頭拔制薄壁鋼管時(shí)減徑量過大。（2） 鋼管錘頭端部有棱角，過渡部分有皺折。（3） 管料局部壁?。ㄈ缧弈c(diǎn)）預(yù)防消除方法（1） 無頂頭拔制薄壁管時(shí)，要合理分配減徑量。（2） 錘頭端部應(yīng)無棱角和折皺。（3） 對(duì)管料表面的局部缺陷，清理的深寬比要合格。檢查判斷用肉眼檢查。拔凹是不允許存在的缺陷，

31、不能修磨，局部者切除，整根者報(bào)廢。8.空拔缺陷名稱空拔缺陷特征有頂頭拔制時(shí)，因沒給上頂頭，產(chǎn)生壁厚超正差，外徑稍小，內(nèi)表面有環(huán)形臺(tái)階的缺陷稱空拔。多產(chǎn)生在錘頭端部產(chǎn)生原因（1）拔管機(jī)的芯桿頂頭沒有調(diào)整到要求位置，或因芯桿彎曲、鋼管彎曲、頂頭未能推到拔制位置。（2）頂頭倒角不合理，給不上頂頭。（3）拔管機(jī)后臺(tái)芯桿銷舌間隙過大。（4）管料縱向壁厚不均，給不上頂頭。（5）推芯桿汽缸力量不足或頂頭故障等。（6）鋼管里有大毛刺，在穿頂頭時(shí)頂?shù)藉N頭端部。故使給不上頂頭。預(yù)防消除方法（1）正確選用和制備拔管工具。（2）拔管前要正確調(diào)整拔管機(jī)每個(gè)部件的位置。（3）經(jīng)常檢查拔管機(jī)，消除芯桿前后串動(dòng)。檢查判斷空拔

32、缺陷是不允許存在的，空拔部位應(yīng)切除。9.軋折缺陷名稱軋折缺陷特征鋼管外表面沿轉(zhuǎn)角或送軋方向呈現(xiàn)鋸齒狀折迭。產(chǎn)生原因（1） 孔型寬度不夠，軋縫過小，在軋制過程中出現(xiàn)耳子，再軋制形成軋折。（2） 送軋量過大或設(shè)備失調(diào)，造成穿錐體。（3） 上下孔型錯(cuò)位，孔型掉肉，轉(zhuǎn)角不合適等。（4） 管料外徑超差，或孔型磨損嚴(yán)重。（5） 管料表面有嚴(yán)重擦傷、裂紋等缺陷。（6） 管料修磨過深，深寬比不合規(guī)定。預(yù)防消除方法（1） 合理設(shè)計(jì)孔型。（2） 正確選擇工藝參數(shù)（3） 精心調(diào)整軋機(jī)。（4） 貫徹精料方針，不合格管料不投產(chǎn)。檢查判斷軋折缺陷不允許存在，必須修磨，修磨后壁厚和直徑不超出負(fù)偏差，判為合格。10.開裂缺陷

33、名稱開裂缺陷特征鋼管呈現(xiàn)穿透管壁的縱向開裂。有全長(zhǎng)開裂，也有局部開裂。產(chǎn)生原因（1） 壓下量過大，管料加工硬化嚴(yán)重，在無頂頭拔制時(shí)易產(chǎn)生。（2） 熱處理不當(dāng)，造成管料塑性不一致，或加工硬化未全部消除。（3） 鋼管拔制后未及時(shí)熱處理。（4） 連拔道次過多，加工硬化嚴(yán)重。（5） 塑性低的鋼種（含碳量高和合金元素含量多）較易開裂。預(yù)防消除方法（1） 合理編排拔制表。（2） 合金鋼管和連拔鋼管，拔后要及時(shí)熱處理。（3） 按工藝要求進(jìn)行熱處理，冷卻速度要合理控制，使其性能均勻消除加工硬化。檢查判斷鋼管開裂是絕廢品，局部開裂可切除。11.過酸洗缺陷名稱過酸洗缺陷特征鋼管表面呈現(xiàn)縱向小裂口或針狀孔、芝麻狀裂

34、口。輕重程度不同，內(nèi)表面比外表面嚴(yán)重，有的成帶狀，有的只在端頭或內(nèi)表面。產(chǎn)生原因（1） 鋼管表面氧化皮厚薄不均，疏松與牢固程度不同。（2） 酸洗時(shí)間過長(zhǎng)。（3） 酸液濃度低，硫酸亞鐵含量高，在酸液溫度高的情況下，容易過酸洗。（4） 酸液濃度不均，溶液不流動(dòng)，腐蝕不均。（5） 鋼管酸洗后沖洗不凈。（6） 鋼管在酸洗間，停放時(shí)間過長(zhǎng)。預(yù)防消除方法（1） 正確執(zhí)行酸洗技術(shù)操作規(guī)程。（2） 掌握好熱處理操作，防止鋼管表面氧化鐵皮厚薄不均勻。（3） 嚴(yán)格貫徹勤吊、勤看、勤檢查，防止過酸洗。檢查判斷用肉眼檢查，過酸洗缺陷在鋼管表面出現(xiàn)大面積針孔狀腐蝕，并且能產(chǎn)生氫脆，因此不允許存在。12.擦傷缺陷名稱擦傷

35、缺陷特征鋼管表面有機(jī)械損傷。一般缺陷深度較淺，肉眼可見其底。產(chǎn)生原因（1） 鋼管在運(yùn)送過程中，被鋼繩料架等機(jī)械擦傷。（2） 鋼管在矯直過程中，在導(dǎo)管內(nèi)產(chǎn)生擦傷。（3） 管端有毛刺或毛頭互相碰撞產(chǎn)生擦傷。（4） 鋼管矯直時(shí)，由于鋼管彎太大或孔型不當(dāng)，被輥緣擦傷。（5） 切管機(jī)輥道不良易造成擦傷。預(yù)防消除方法（1） 鋼管運(yùn)送時(shí)防止碰傷，保持料架和斜篦條等存放處的光潔。（2） 清除管端的毛刺。（3） 正確調(diào)整矯直機(jī)，消除矯直過程中擦傷隱患（4） 改進(jìn)吊具，防止鋼繩直接吊勒管體。檢查判斷用肉眼檢查，擦傷邊緣比較圓滑，深寬比較小者，允許存在。缺陷邊緣有尖銳棱角或深寬比較大者，應(yīng)予修磨，修磨后不超出直徑和

36、壁厚的負(fù)偏差者判為合格。13.凹坑缺陷名稱凹坑缺陷特征鋼管表面有大小不一的局部凹陷。呈螺旋形或周期性排列，有的呈個(gè)別或集群分布于局部。產(chǎn)生原因（1） 氧化鐵皮或其它污雜物質(zhì)粘附在鋼管表面上，在拔制時(shí)壓入表面后又剝落。（2） 熱軋減徑前，鋼管經(jīng)再加熱時(shí)，被爐底臟物磕成凹坑，冷拔后未消除。（3） 矯直輥粘結(jié)金屬。（4） 肥皂液、潤(rùn)滑油、乳化液等不干凈。（5） 鋼管毛刺打的不干凈。（6） 工具粘結(jié)金屬。芯桿、接手等工具擦得不干凈。（7） 管端有插頭、裂頭等（管料尺寸太薄、熱處理不好、孔型間隙調(diào)整不當(dāng)，芯頭選配不合理等）（8） 管料停放地點(diǎn)不清潔，內(nèi)表面進(jìn)入臟物。（9） 涂層不牢，掉銅層，軋后除油不凈

37、。預(yù)防消除方法（1） 洗凈、沖凈鋼管表面氧化鐵皮和臟物。（2） 經(jīng)常修磨矯直輥表面，防止粘結(jié)金屬。（3） 軋制時(shí)勤擦芯頭，芯桿、接手等。（4） 軋前磨凈鋼管端部毛刺。檢查判斷（1） 用肉眼檢查。局部凹坑，深度不超過壁厚負(fù)偏差者、允許存在。大面積的凹坑應(yīng)予判廢。（2） 肉眼無法判定缺陷深度時(shí)，可將較深的凹坑局部修掉，然后用直尺靠量測(cè)其深度，如直徑和壁厚均不超出負(fù)偏差，判為合格。14.矯凹缺陷名稱矯凹缺陷特征鋼管呈現(xiàn)比較圓滑的螺旋形凸凹。有時(shí)具有尖銳棱角的螺旋印痕。連續(xù)的或不連續(xù)的，局部或通長(zhǎng)的出現(xiàn)在鋼管表面上。產(chǎn)生原因（1） 矯直輥角度小，或壓下量調(diào)整不正確。（2） 矯直輥嚴(yán)重磨損。（3） 矯直

38、前鋼管彎曲度過大，或頭尾部過于彎曲，精矯時(shí)矯凹。（4） 矯直輥輥型設(shè)計(jì)不合理。（5） 管料的直徑超差易造成矯凹。預(yù)防消除方法（1） 矯直機(jī)要經(jīng)常檢修，及時(shí)更換矯直輥。（2） 正確調(diào)整矯直機(jī)。（3） 合理設(shè)計(jì)矯直輥輥型。檢查判斷用肉眼檢查。外表面圓滑無棱角，內(nèi)表面無明顯凸起者，允許存在。內(nèi)表面有明顯突起或外表面有明顯尖角者判廢。15.麻點(diǎn)（麻面、麻坑）缺陷名稱麻點(diǎn)（麻面、麻坑）缺陷特征鋼管表面成片的細(xì)點(diǎn)狀凹坑。局部或連續(xù)的出現(xiàn)在鋼管表面上。產(chǎn)生原因（1） 熱處理造成氧化鐵皮過厚，在矯直時(shí)氧化鐵皮壓入，剝落后產(chǎn)生麻點(diǎn)。（2） 酸洗后殘留有氧化鐵皮或皂化（潤(rùn)滑）劑有臟物，拔后產(chǎn)生麻點(diǎn)。（3） 鋼管酸

39、洗后，停放時(shí)間過長(zhǎng)產(chǎn)生銹蝕，造成麻面。（4） 管子表面有油污，熱處理時(shí)聚結(jié)成油點(diǎn)，在加熱時(shí)燒成麻面。 預(yù)防消除方法（1） 熱處理前，除凈鋼管表面的油污，裝爐時(shí)正確執(zhí)行熱處理制度。（2） 搞好文明生產(chǎn)，堅(jiān)持快速周轉(zhuǎn)，切實(shí)保證各工藝環(huán)節(jié)的清潔。（3） 酸洗做到不過酸，不欠洗，酸洗后及時(shí)拔制。檢查判斷對(duì)一般結(jié)構(gòu)鋼管和用于加工機(jī)械零件的鋼管，允許輕微的麻點(diǎn)存在。對(duì)于鍋爐工業(yè)、流體管道及其它類似用途的鋼管，由于麻面缺陷影響工藝性能和易造成點(diǎn)狀腐蝕，因此應(yīng)按相應(yīng)的技術(shù)條件檢查驗(yàn)收。16.彎曲缺陷名稱彎曲缺陷特征鋼管沿長(zhǎng)度方向呈現(xiàn)不平直的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因（1） 鋼管熱處理時(shí)，加熱溫度不均。（2） 矯直機(jī)調(diào)整不

40、正常。（3） 鋼管性能不均。（4） 管料彎曲度過大，矯直后存在殘留彎曲。預(yù)防消除方法（1） 拔制時(shí)合理分配減徑量。（2） 加熱均勻。（3） 正確調(diào)整矯直機(jī)。檢查判斷彎曲缺陷是常見的缺陷，用一米平尺靠在鋼管最大彎曲處，用塞尺測(cè)量最大橈度，彎曲度不超出標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定判為合格；超出標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定可重新矯直；對(duì)端頭局部彎曲應(yīng)切除。GB/T8162-2008結(jié)構(gòu)用無縫鋼管一、 本標(biāo)準(zhǔn)適用于機(jī)械結(jié)構(gòu)、一般工程結(jié)構(gòu)用無縫鋼管。二、 尺寸、外形1外徑偏差 鋼管的外徑允許偏差 mm鋼管種類允許偏差熱軋±%1D或±0.50，取其中較大者冷拔±%1D或±0.30，取其中較大者 2壁厚偏差

41、 鋼管的壁厚允許偏差 mm鋼管種類鋼管公稱外徑S/D允許偏差熱軋102±12.5%S或±0.40，取其中較大者1020.05±15 %S或±0.40，取其中較大者0.050.10±12.5%S或±0.40，取其中較大者0.10+12.5%S/-10%S熱擴(kuò)±15 %S鋼管種類鋼管公稱壁厚允許偏差冷拔3+15%S/-10%S或±0.15，取其中較大者3+12.5%S/-10%S3長(zhǎng)度3.1鋼管的通常長(zhǎng)度為312.5M，范圍長(zhǎng)度應(yīng)在通常長(zhǎng)度范圍內(nèi)。3.2定尺長(zhǎng)度允許偏差a)定尺長(zhǎng)度不大于6M，+10/-0mmb)定尺長(zhǎng)

42、度大于6M， +15/-0mm3.3鋼管的倍尺長(zhǎng)度應(yīng)在通常長(zhǎng)度范圍內(nèi)，全長(zhǎng)允許偏差為+20/-0mm，每個(gè)倍尺長(zhǎng)度應(yīng)按下述規(guī)定留出切口余量：a)外徑不大于159mm，510mmb)外徑大于159mm，1015mm4彎曲度鋼管的每米彎曲度應(yīng)符合下表的規(guī)定鋼管公稱壁厚/mm每米彎曲度mm/m151.5015302.030或D3513.0鋼管的全長(zhǎng)彎曲度應(yīng)不大于鋼管總長(zhǎng)的1.5。5端頭外形a) 公稱外徑不大于60mm的鋼管，管端切斜應(yīng)不超過1.5mm；公稱外徑大于60mm的鋼管，管端切斜應(yīng)不超過鋼管公稱外徑的2.5%，但最大應(yīng)不超過6mm。b) 鋼管的端頭切口毛刺應(yīng)予清除。三、技術(shù)要求1鋼的熔煉成分

43、應(yīng)符合下表的規(guī)定牌號(hào)CSiMnPSCrNiCu100.070.130.170.370.350.650.0350.0350.150.300.25200.170.230.170.370.350.650.0350.0350.250.300.25450.420.500.170.370.500.800.0350.0350.250.300.25Q235A0.220.351.400.0300.0300.300.300.20B0.20C0.170.0300.030D0.0250.025Q275A0.240.351.500.0300.0300.300.300.20B0.21C0.200.0300.030D0.0

44、250.0252力學(xué)性能；鋼管的力學(xué)性能應(yīng)符合下表的規(guī)定牌號(hào)抗拉強(qiáng)度Rm/MPa下屈服強(qiáng)度ReL/MPa斷后伸長(zhǎng)率A/%沖擊試驗(yàn)壁厚/mm溫度J16163030103352051951852420410245235225204559033532531514Q235A37550023522521525B+2027C0D-20Q275A41554027526525522B+2027C0D-203工藝性能； 由10、15、20、25、20Mn、25Mn、Q235、Q275、Q295、Q345鋼制造，外徑22400mm，并且壁厚與外徑比值不大于10%的鋼管應(yīng)進(jìn)行壓扁試驗(yàn)。壓扁后試樣上不允許出現(xiàn)裂縫或裂

45、口。4表面質(zhì)量；鋼管的內(nèi)外表面不允許有目視可見的裂紋、折疊、結(jié)疤、軋折和離層。這些缺陷應(yīng)完全清除，清除深度應(yīng)不超過公稱壁厚的負(fù)偏差，清理處的實(shí)際壁厚應(yīng)不小于壁厚偏差所允許的最小值。不超過壁厚負(fù)偏差的其他局部缺欠允許存在。5組批規(guī)則；每批應(yīng)由同一牌號(hào)、同一爐號(hào)、同一規(guī)格和同一熱處理制度（爐次）的鋼管組成。每批鋼管的數(shù)量不應(yīng)超過如下規(guī)定：a) 外徑不大于76mm，并且壁厚不大于3mm；400根b) 外徑大于351mm；50根c) 其它尺寸；200根6管體噴標(biāo)；工廠代號(hào)+鋼號(hào)+規(guī)格+標(biāo)準(zhǔn)+爐批號(hào)GB/T8163-2008輸送流體用無縫鋼管一、本標(biāo)準(zhǔn)適用于輸送流體用一般無縫鋼管。二、尺寸、外形1外徑偏

46、差 鋼管的外徑允許偏差 mm鋼管種類允許偏差熱軋±%1D或±0.50，取其中較大者冷拔±%1D或±0.30，取其中較大者 2壁厚偏差 鋼管的壁厚允許偏差 mm鋼管種類鋼管公稱外徑S/D允許偏差熱軋102±12.5%S或±0.40，取其中較大者1020.05±15 %S或±0.40，取其中較大者0.050.10±12.5%S或±0.40，取其中較大者0.10+12.5%S/-10%S熱擴(kuò)±15 %S鋼管種類鋼管公稱壁厚允許偏差冷拔3+15%S/-10%S或±0.15，取其中較大

47、者3+12.5%S/-10%S3長(zhǎng)度3.1鋼管的通常長(zhǎng)度為312.5M，范圍長(zhǎng)度應(yīng)在通常長(zhǎng)度范圍內(nèi)。3.2定尺長(zhǎng)度允許偏差：a) 定尺長(zhǎng)度不大于6M，+10/-0mmb) 定尺長(zhǎng)度大于6M， +15/-0mm3.3 鋼管的倍尺總長(zhǎng)度應(yīng)在通常長(zhǎng)度范圍內(nèi)，全長(zhǎng)允許偏差為+20/-0mm，每個(gè)倍尺長(zhǎng)度應(yīng)按下述規(guī)定留出切口余量：a) 外徑不大于159mm，510mmb) 外徑大于159mm，1015mm4彎曲度鋼管的每米彎曲度應(yīng)符合下表的規(guī)定鋼管公稱壁厚/mm每米彎曲度mm/m151.5015302.030或D3513.0鋼管的全長(zhǎng)彎曲度應(yīng)不大于鋼管總長(zhǎng)的1.5。5端頭外形a) 公稱外徑不大于60mm

48、的鋼管，管端切斜應(yīng)不超過1.5mm；公稱外徑大于60mm的鋼管，管端切斜應(yīng)不超過鋼管公稱外徑的2.5%，但最大應(yīng)不超過6mm。b) 鋼管的端頭切口毛刺應(yīng)予清除。三、技術(shù)要求1鋼的熔煉成分應(yīng)符合下表的規(guī)定牌號(hào)CSiMnPSCrNiCu100.070.130.170.370.350.650.0350.0350.150.300.25200.170.230.170.370.350.650.0350.0350.250.300.25Q345B0.200.551.001.600.0400.0402力學(xué)性能；鋼管的力學(xué)性能應(yīng)符合下表的規(guī)定牌號(hào)抗拉強(qiáng)度Rm/MPa下屈服強(qiáng)度ReL/MPa斷后伸長(zhǎng)率A/%沖擊試驗(yàn)

49、壁厚/mm溫度J1616303010335475205195185242041053024523522520Q345B47063034532529520+20343工藝性能；3.1壓扁試驗(yàn)對(duì)于外徑大于22400mm，并且壁厚與外徑比值不大于10%的10、20、Q295和Q345牌號(hào)的鋼管應(yīng)進(jìn)行壓扁試驗(yàn)。壓扁試驗(yàn)后，試樣不允許出現(xiàn)裂縫或裂口。3.2液壓試驗(yàn) 鋼管應(yīng)逐根進(jìn)行液壓試驗(yàn)。液壓試驗(yàn)壓力按式（1）計(jì)算，最大試驗(yàn)壓力不超過19.0 MPa。在試驗(yàn)壓力下，穩(wěn)壓時(shí)間應(yīng)不少于5 s，鋼管不允許出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象。 P 2SR/D(1)式中：P試驗(yàn)壓力，單位為兆帕（MPa）；S鋼管壁厚，單位為毫米（mm）；D鋼管公稱外徑，單位為毫米（mm）；R允許應(yīng)力，取規(guī)定下屈服強(qiáng)度的60%，單位為兆帕（MPa）。供方可用渦流探傷、漏磁探傷或超聲波探傷代替液壓試驗(yàn)。用渦流探傷時(shí)，應(yīng)采用GB/T7735中的驗(yàn)收等級(jí)A；用漏磁探傷時(shí)，應(yīng)采用GB/T12606中的驗(yàn)收等級(jí)L