煉鋼廠工藝技術(shù)操作規(guī)程

1、一、900噸混鐵爐工藝技術(shù)操作規(guī)程1.高爐供混鐵爐熱裝鐵水技術(shù)要求1.1.煉鋼用生鐵牌號和化學成分（GB7171998）牌號L04L08L10化學成分(100%)C3.50si0.450.450.850.851.25Mn一組0.40二組0.401.00三組1.002.00P特級0.100一級0.1000.150二級0.1500.250三級0.2500.400S特類0.02一類0.0200.030二類0.0300.050三類0.0500.070注：各牌號生鐵的含碳量，均不作報廢依據(jù)。1.2冶煉優(yōu)質(zhì)鋼時，要求混鐵爐內(nèi)鐵水含硫量0.05。1.3高爐鐵水帶渣量0.5。1.4鐵水溫度不低于1250。1.

2、5采用含銅礦石冶煉時，生鐵含銅量允許0.3。2.混鐵爐修砌2.1混鐵爐安裝完畢，聯(lián)動試車正常，確認恢復零位，將混鐵爐斷電并固定后方可砌爐。2.2混鐵爐修砌所用耐火材料進入混鐵爐現(xiàn)場后,要按修砌次序,分類擺放整齊,嚴禁受潮。2.2混鐵爐修砌所用磚和輔助材料的技術(shù)條件（執(zhí)行標準、牌號、級別、磚號、數(shù)量、材質(zhì)、外型尺寸、配比等）要符合混鐵爐圖紙要求。2.4按照混鐵爐圖紙采用綜合砌筑方法進行修砌，兌鐵車采用整體澆灌。2.5砌爐過程嚴禁動爐。2.6其它未盡事宜，在現(xiàn)場修砌時具體解決。3.烘爐操作3.1烘爐前的準備3.1.1爐子砌好后，爐內(nèi)積存的碎磚，泥土等一切雜物須清除干凈。3.1.2檢查所有閥門，不得

3、有漏氣現(xiàn)象，確保各噴嘴閥門，計器閥門都在關(guān)閉位置。3.1.3準備好廢油棉紗、刨花、木柴。3.1.4打開各入孔。3.1.5對電器設(shè)備、儀表、機械、煤氣供給等設(shè)備進行全面檢查，確保運轉(zhuǎn)完好。3.1.6以上條件全部具備后方可烘爐。3.2烘爐操作3.2.1將油棉紗、刨花、木柴準備好（備用），即可點火送入煤氣烘爐。3.2.2烘爐過程中,嚴格按升溫曲線控制好煤氣的使用量,確保溫度緩慢而均勻上升。3.2.3烘爐過程中,每隔半小時記錄一次爐溫。3.2.4爐溫以爐端墻拱角部位的熱電偶為準，根據(jù)爐內(nèi)情況，調(diào)整煤氣量，要求整個烘爐過程中火焰分布均勻。4.2.5綜合砌筑烘爐升溫曲線如下：3.2.5在烘爐過程中，特別注

4、意常溫250期間，要隨時觀察爐溫不斷加入木柴，當爐溫升至250視爐溫情況再開風機。3.2.6爐溫在各保溫階段，必須按規(guī)定時間進行保溫。3.2.7烘爐過程中，要根據(jù)爐內(nèi)燃燒情況和升溫情況適當關(guān)閉兌鐵口蓋和窺視孔門。3.2.8.綜合砌筑烘爐升溫表。(見下表)溫度范圍升溫速度（小時）時間（小時）自然干燥常溫15012.5121501500361502504.2242502500482503504.2603503500243504504.2244504500244506004.2486006000126008008.312800800012800120033.33.2.9爐溫升至800時，再保溫期間裝

5、好水套，爐溫升至1200時可以向爐內(nèi)兌入鐵水。3.2.10烘爐溫度在1200以下，嚴禁動爐。4.兌鐵操作4.1兌鐵前將空爐試運轉(zhuǎn)兩三次，確認無問題后開始兌鐵。4.2兌入鐵水前，必須對爐頂、爐墻嚴格檢查是否有掉磚現(xiàn)象，對傾動機構(gòu)及電器設(shè)備嚴格檢查，并調(diào)好電器限位（前傾30°，后傾-5°），確認無問題后方可兌鐵。4.3檢查鐵水罐，發(fā)現(xiàn)有渣蓋時，應(yīng)先壓蓋或用氧氣管燒開，再起吊到兌鐵位置，嚴禁帶蓋翻鐵。4.4兌鐵工在指揮時，要求手勢清楚，必要時，輔以無線對講指揮。4.5每罐鐵兌畢，立即將爐門蓋回到水平位置。4.6發(fā)現(xiàn)水套因各種原因不能繼續(xù)使用時，必須立即組織更換。4.7第一次兌鐵前

6、加入焦碳510噸，第一次先兌入220270噸，細流緩慢兌入，并認真填寫記錄。將爐搖至前極限位，觀察是否裝滿底鐵，否則，在單罐兌入，直至兌滿底鐵，并對底鐵量進行記錄。48第一次兌入后，如不能連續(xù)兌鐵則需進行噴入煤氣保溫，以免鐵水凍結(jié)。每隔半小時將爐子傾動一次。4.9兌鐵水罐傾翻角不得大于90°。4.10第二次兌鐵，按高爐出鐵時間兌入混鐵爐至裝滿，時間越短越好。4.11當爐內(nèi)鐵水儲量能滿足生產(chǎn)時（400噸鐵水以上），可向轉(zhuǎn)爐供鐵煉鋼。5.混鐵爐的使用5.1操作人員應(yīng)經(jīng)常了解高爐的出鐵情況（出鐵時間、爐別、爐號、鐵水成分及重量）與生產(chǎn)調(diào)度密切配合，確保轉(zhuǎn)爐協(xié)調(diào)生產(chǎn)。5.2高爐出鐵后，應(yīng)及時

7、送煉鋼兌入混鐵爐，一般不超過半小時，以防鐵水溫降過多。5.3來鐵必須隨罐帶化學成份分析單，供鐵工驗證成份后方可兌入混鐵爐。5.4正常情況每班必須取四個爐樣，當鐵水成分波動較大時，混鐵爐內(nèi)翻入新鐵水后，必須在出鐵水罐內(nèi)取樣送化驗?；扈F爐鐵水儲存量最大不超過額定容量的90%(810噸)，最小儲存量不低于額定容量的27%（243噸）。5.5出鐵前應(yīng)記清空鐵水包的重量，并將鐵水包車開至出鐵位，對準爐子出鐵口再搖爐出鐵，出鐵搖爐不要過猛，嚴禁將鐵水倒出包外。5.6出鐵要過磅計量，按轉(zhuǎn)爐裝入制度每包鐵水偏差不大于150公斤。5.7回爐鋼水，鐵水罐內(nèi)的大塊渣嚴禁兌入混鐵爐內(nèi)。5.8混鐵爐貯存鐵水重量、成分、

8、爐況、設(shè)備及安全狀況要求詳細記錄。5.9對混鐵爐出鐵口要經(jīng)常清理、維護。保持干凈，形狀規(guī)則。5.10對混鐵爐兌鐵小車、兌鐵槽要經(jīng)常清理、維護，發(fā)現(xiàn)沖刷嚴重、耐火材料嚴重剝落應(yīng)及時更換。5.11經(jīng)常觀察爐內(nèi)溫度情況，及時調(diào)整火焰，保證不凍爐掛鐵。5.12經(jīng)常檢查設(shè)備情況，發(fā)現(xiàn)問題及時匯報，并通知維護人員處理。5.13混鐵爐運行期間，任何人不準解除限位，致使底鐵小于243噸。5.14機械設(shè)備要經(jīng)常檢查、維護，每班加油一次。每班必須清掃兌鐵小車周圍的平臺和檢查兌鐵側(cè)門，發(fā)現(xiàn)粘結(jié)殘渣鐵時，須及時處理。5.15經(jīng)常檢查出鐵口，不允許搭橋等。5.16傾動爐子時必須確認爐子上下無人時才能搖爐。6.搖爐制度6

9、.1搖爐必須固定專人，不得任意調(diào)動，他人不得操作。6.2搖爐前必須檢查機械設(shè)備，電器設(shè)備是否正常，有問題必須處理后才能搖爐。6.3傾動爐子時必須確認爐子上下無人時才能搖爐。6.4搖爐精力要集中，注意傾動設(shè)備運轉(zhuǎn)情況，同時注意鐵流大小和包內(nèi)鐵水情況，倒出需求量后，及時搖回爐子。6.5兌鐵、出鐵同時開啟該爐除塵閥門，進行除塵作業(yè)，翻完鐵及時關(guān)閉閥門。66如因電器設(shè)備失靈不能停爐，可以緩拉手閘（不可過急，以免損壞轉(zhuǎn)動設(shè)備）。7測溫取樣操作7.1操作工在鐵水罐內(nèi)取樣，樣勺插入鐵水深度300mm。7.2送樣5分鐘要向化驗室詢問化驗結(jié)果，若樣子不合則重新取樣。7.3接班后，第一爐必須測溫。7.4每次翻入新

10、的鐵水后，出鐵必須測溫。7.5若翻一罐后又出一罐鐵時，每出一罐必須測溫取樣。7.6測溫頭必須插入鐵水深度300mm。8.熱工技術(shù)8.1混鐵爐主要作用是貯存并混勻鐵水成份，爐溫必須滿足鐵水能順利倒出，即爐溫控制在1250（以爐端墻拱角部位的熱電偶測數(shù)為準。）8.2經(jīng)常觀察爐內(nèi)燃燒情況及爐體侵蝕情況，每班詳細記錄。8.3混鐵爐用煤氣保溫，保溫時應(yīng)先開煤氣閥門，后開空氣閥門，爐內(nèi)火焰調(diào)到白亮，完全燃燒。8.4混鐵爐要根據(jù)爐溫情況調(diào)整煤氣量，保證爐內(nèi)溫度控制在1250 8.5當煤氣管道需要檢修或長時間停止送氣時，要將管內(nèi)存氣用蒸汽吹掃干凈，以免發(fā)生事故。9.混鐵爐發(fā)生事故后處理方法9.1混鐵爐內(nèi)鐵水表

11、面凝結(jié)成大塊爐渣覆蓋液面時，可在出鐵前打開爐蓋往內(nèi)撒幾鍬螢石粉，搖動幾次爐子后馬上出鐵。9.2混鐵爐因故發(fā)生凍結(jié)現(xiàn)象時，可做如下事故處理。9.2.1加大熱負荷（加大供煤氣量，送氧等），使凝結(jié)鐵渣熔化。9.2.2在加大負荷的基礎(chǔ)上兌入高溫鐵水沖熔，來回搖動幾次爐子立即出鐵。9.2.3如果凍結(jié)現(xiàn)象嚴重時，應(yīng)減少爐內(nèi)存鐵量，增加進鐵，出鐵和搖爐次數(shù)，使爐內(nèi)鐵水處于活躍狀態(tài)，不可保持滿爐。9.3各項安全設(shè)施按安全操作規(guī)程執(zhí)行。10.煤氣系統(tǒng)技術(shù)操作規(guī)程10.1煤氣壓力低于500Pa時應(yīng)立即停止使用煤氣，將風機關(guān)上，待壓力恢復正常后再繼續(xù)使用。停送煤氣必須要按煤氣安全操作標準進行操作。11.混鐵爐停爐及

12、拆爐11.1停爐原則11.1.1爐襯侵蝕嚴重，例：如出現(xiàn)拱頂?shù)舸u，爐殼發(fā)紅等現(xiàn)象，已無法維護或者出現(xiàn)其它特殊情況時，需要停爐。11.1.2決定停爐后要加強對殘爐保溫。11.1.3通知電工解除限位，并以最快的速度將爐內(nèi)的鐵水倒出。11.1.4倒凈鐵水后，關(guān)閉風、煤氣閥門。11.2拆爐11.2.1爐內(nèi)是紅色時，可以打水冷卻，但不可動爐，待爐內(nèi)變暗時要停止打水。11.2.2待水蒸發(fā)完畢，爐內(nèi)溫度冷卻后，方可拆爐。二、65t轉(zhuǎn)爐主要工藝設(shè)計參數(shù)1.轉(zhuǎn)爐主要工藝參數(shù)1.1轉(zhuǎn)爐爐體部分 轉(zhuǎn)爐公稱容積J：50t爐殼全高H：7250mm爐殼外徑D：5010mm爐膛內(nèi)徑d：4900mm爐口直徑D。：1850mm

13、出鋼口直徑D2：130mm容積比V/T：0.77爐膛內(nèi)高/爐膛內(nèi)徑h/d：1.771.2氧槍部分氧槍外徑：219mm噴頭類型：四孔拉瓦爾噴頭馬赫數(shù)為2.0，供氧壓力為0.71.2MPa，流量為200300m3/min氧槍高壓水壓力1.1MPa，流量120t/h。2. 主要原材料的化學成分及技術(shù)條件21鐵水2.1.1鐵水成分（執(zhí)行GB/T7171998）2.1.2混鐵爐內(nèi)成分要素元素 Si Mn P S 備注 %1.250.300.150.070 Si前后爐波動0.15%2.1.3鐵水溫度不低于1250。22廢鋼2.2.1廢鋼成分（執(zhí)行GB/T42231996）2.2.2廢鋼中不得夾有廢耐火材料

14、、密閉容器、橡膠、爆炸物及鉛錫等有色金屬。入爐廢鋼必須保持干燥。成分要求：Cu0.3% ；S、P0.10%2.2.3塊度：最大邊長1000mm，單重不大于500Kg。23散裝料2.3.1石灰（執(zhí)行YB/Y04293）冶煉用石灰化學成分和物理性能表名稱類別化學指標（%）活性度4Mol/ml40±1C1minCaOCaO+MgOMgOSiO2SPCO2灼減 不小于 不大于 普通冶金石灰特級92.0 <5 1.50.0250.012360一級90.02.50.100.0225300二級85.03.50.150.0327250三級80.05.00.200.0429180注：石灰粒度以1

15、050mm最宜。2.3.2輕燒白云石 成分要求：CaO45%， MgO28%， SiO27.5%，粒度要求1050mm，清潔干燥。2.3.3礦石FeSiO2P、SCuAs、Sn5055%1013%0.2%0.2%0.1%粒度要求550mm。2.3.4螢石（執(zhí)行YB/T52171997）成分要求：CaF285%， Si14.3%， P0.06%， S0.015%. 塊度要求：540mm，清潔干燥。主要作用：加速石灰熔解，迅速改善爐渣流動性。2.3.5輕燒鎂球MgO水分70%1%粒度要求3050mm。2.3.6.冷固球團（執(zhí)行Q/CG0321999）項目TFeFeOCaOMgOSiO2SP指標50

16、202810.04.05.00.250.04粒度要求1040mm，水分1.0%2.3.7焦碳要求硫含量不能超標，并且要求清潔干燥。2.3.8改質(zhì)劑（成分要求）MgOCaOSiO2C5060%10%6%510%改質(zhì)劑粒度要求515mm，最大不超過20mm。24氧氣 氧含量³99.5%，并且必須脫除水分。25鐵合金2.5.1鐵合金的分類2.5.1.1錳鐵（執(zhí)行GB/T37951996）類別牌號化學成分%MnCSiPS不大于高碳錳鐵FeMn7875.082.07.51.02.00.300.500.03FeMn7470.077.07.51.02.00.400.500.03FeMn6865.0

17、72.07.01.02.50.400.600.03FeMn6460.067.07.01.02.50.500.600.03FeMn5855.062.07.01.02.50.500.600.032.5.1.2硅鐵（執(zhí)行GB/227287）牌號化學成分%SiAlCaMnCrPSC范圍不大于FeSi90Al1.587.095.01.51.50.40.20.040.020.2FeSi90 Al 387.095.03.01050.40.20.040.020.2FeSi75 Al0.5-A74.080.00.51.00.40.30.0350.020.1FeSi75 Al0.5-B72.080.00.51.0

18、0.50.50.040.020.2FeSi75Al1.0-A74.080.01.01.00.40.30.0350.020.1FeSi75 Al1.0-B72.080.01.01.00.50.50.040.020.2FeSi75 Al1.5-A74.080.01.51.00.40.30.0350.020.1FeSi75 Al1.5-B72.080.01.51.00.50.50.040.020.2FeSi75 Al2.0-A74.080.02.01.00.40.30.0350.020.1FeSi75 Al2.0-B74.080.02.01.00.50.30.040.020.1FeSi75 Al2.

19、0-C72.080.02.00.50.50.040.020.2FeSi75 -A74.080.00.40.30.0350.020.1FeSi75-B74.080.00.40.30.040.020.2FeSi75-C72.080.00.50.50.040.020.2FeSi6565.072.00.50.50.040.02FeSi4540.047.00.70.50.040.022.5.1.3硅鋁鋇合金牌號化學成分%SiBaAlMnCPS不小于不大于FeAl34Ba6Si2020.06.034.00.300.200.030.02FeAl30Ba6Si2525.06.030.00.300.200.03

20、0.02FeAl26Ba9Si3030.09.026.00.300.200.030.02FeAl16Ba12Si3535.012.016.00.300.200.040.03FeAl12Ba15Si1040.015.015.00.300.200.040.03注：Si、Ba、Al為必存元素2.5.1.4硅鈣合金（執(zhí)行YB/T50511997）牌號化學成分%CaSiCAlPS不小于不大于Ca31Si603155651.82.40.040.05Ca28Si602855651.02.40.040.05Ca24Si602455651.02.50.040.04Ca20Si552050601.02.50.04

21、0.04Ca16Si551650601.02.50.040.042.5.1.5錳硅合金（執(zhí)行GB/T40081996）牌號化學成分%MnSiCPS不大于FeMn64Si2760.067.025.028.00.50.100.150.250.04FeMn67Si2363.070.022.025.00.70.100.150.250.04FeMn68Si2265.072.020.023.01.20.100.150.2503.04FeMn64Si2360.067.020.025.01.20.100.150.250.04FeMn68Si1865.072.017.020.01.80.100.150.250.

22、04FeMn64Si1860.067.017.020.01.80.100.150.250.04FeMn68Si1665.072.014.017.02.50.100.150.250.04FeMn64Si1660.067.014.017.02.50.200.250.300.052.5.1.6增碳劑的技術(shù)指標指標名稱固定碳%S%灰分%揮發(fā)分%水分%粒度純度（25mm）%指標要求90.00.306.02.00.585.03. 開新爐工藝操作制度 3.1開新爐的前期準備工作 3.1.1確保轉(zhuǎn)爐的傾動系統(tǒng)、氧槍系統(tǒng)（氧氣閥開關(guān)、氧壓調(diào)節(jié)閥）、煙罩移動系統(tǒng)、加料系統(tǒng)、鋼包車、出渣車等設(shè)備處于正常狀態(tài)。3.1

23、.2確保汽化及除塵系統(tǒng)處于正常工作狀態(tài)，要求全部供排水系統(tǒng)供排水情況正常，無滲水漏水情況。 3.1.3確保冶煉自動化操作系統(tǒng)及各種測量儀表（氧氣壓力表、氧槍進出水溫度、計時、氧量積累、高壓水壓力表、鋼水測溫、散裝料電子稱等）處于正常狀態(tài)。3.1.4要求爐臺樣勺、樣碗、壓渣材料、堵出鋼口材料、擋渣球加入裝置、拉眼桿等輔助器材備齊。3.1.5要求系統(tǒng)的各種連鎖、各種事故報警裝置、各種緊停開關(guān)及氧槍事故自動提升裝置處于正常備用狀態(tài)。3.1.6檢查氧槍高壓冷卻水，保證壓力1.4Mpa，流量160t/h。3.1.7進行試槍工作，測定壓力與流量的對應(yīng)關(guān)系。3.1.8將轉(zhuǎn)爐前后搖動幾次檢查爐襯是否有掉磚現(xiàn)象

24、，是否有易燃易爆等危險品和滲水現(xiàn)象。3.1.9確保符合安全操作規(guī)程的要求。3.2開新爐的冶煉操作要求3.2.1開新爐的主要任務(wù)是燒結(jié)好爐襯，并煉出合格鋼水。3.2.2開新爐的前三爐要求只兌入68t鐵水，不加入廢鋼，并且要求快速裝入，快速開吹，保證開始兌鐵到開始吹煉不超過5分鐘。3.2.3開新爐第一爐要加入一定量的硅鐵，以調(diào)節(jié)好鐵水硅含量，并加入一定量的焦碳。3.2.4氧氣流量要求控制在1200013000Nm3/h，氧槍槍位控制在1.01.6m，氧氣壓力控制在0.700.85Mpa。3.2.5開吹后，渣料的加入量按堿度2.83.5配入，主要分兩批加入，第一批在開吹點火后先加入2.53.0t石灰

25、，剩余第二批料在前批料渣化好后陸續(xù)加入。全過程要求多批少量加入。根據(jù)化渣情況可加入適量的螢石。3.2.6力保鋼水終點碳合適，鋼水不嚴重過氧化，鋼水終點溫度控制1700C，終點碳控制在0.060.10%，力爭一次拉碳出鋼。3.2.7脫氧劑比正常冶煉時多加入3050公斤/爐。3.2.8開新爐時不得使用新鋼包(開產(chǎn)除外)和冷鋼包。4. 正常吹煉工藝操作制度4.1金屬料裝入制度4.1.1我廠所采用的裝入制度主要是分階段定量裝入制度。金屬料裝入總量前500爐控制在6972t，以后金屬料裝入總量控制在7275t。4.1.2廢鋼的加入量可根據(jù)鐵水的硅含量與廢鋼的供應(yīng)情況作適當?shù)恼{(diào)整，一般控制在總裝入量的15

26、25%。4.1.3當停爐時間超過4個小時或回爐鋼水大于10噸時，冶煉爐次可不加入廢鋼。4.1.4我廠采用的裝入順序分為兩種：一、一般情況下，我廠采用先裝鐵水后加廢鋼的裝入方式，在大補爐后，必須采取此種方式，以避免廢鋼直接撞擊爐襯；二、當廢鋼潮濕時，采用先加廢鋼后兌入鐵水的裝入方式，避免因廢鋼潮濕發(fā)生爆炸。4.1.5兌入鐵水前，應(yīng)確保爐內(nèi)沒有液態(tài)殘渣，以防發(fā)生噴濺事故，傷及工人或設(shè)備。另外，裝鐵水時要注意爐臺人員人身安全。4.2散裝料的加入制度4.2.1終渣堿度控制：R=（CaO+MgO）/SiO2=2.83.5，控制Fe15%，MgO=610%.4.2.2渣料的配算4.2.2.1輕燒白云石的加

27、入量按終渣中MgO的含量適量配加。4.2.2.2紅泥球或冷固球團要根據(jù)渣料的熔化程度和鋼水的溫度分批量適當?shù)丶尤搿?.2.2.3螢石在“返干”期根據(jù)“返干”的程度適量加入，加入量一般不超過石灰的3%，拉碳前2分鐘嚴禁加入螢石。4.3.2氧氣的流量為1400017000Nm³/h，根據(jù)爐齡不同，對供氧流量可以進行適當?shù)恼{(diào)整。4.3.3槍位的控制4.3.3.1接班第一爐要測氧槍“零”位,了解氧槍的吹煉槍位高度。4.3.3.2采用恒壓變槍位操作，正常冶煉氧壓為0.700.95MPa。4.3.3.3氧槍槍位控制力求要穩(wěn)，不得大范圍移動槍位操作，吹煉過程中，嚴禁“吊槍”操作。4.3.3.4冶煉

28、終期采用低槍位操作，以保證成分攪拌均勻和終渣作粘。4.3.3.5冶煉結(jié)束后，正常情況下，提升氧槍時要合上刮渣器進行刮渣作業(yè)。如果氧槍粘鋼，則應(yīng)打開刮渣器，提起氧槍后對氧槍所粘鋼進行處理，待處理后再繼續(xù)進行冶煉，以防損壞刮渣器。4.4冶煉的溫度及終點的控制4.4.1 終點溫度按16401680控制。出鋼溫度由爐長根據(jù)具體情況確定。4.4.2終點碳控制采用一次拉碳或高拉補吹出鋼法，具體碳的含量要根據(jù)所煉鋼種而定。4.4.3當冶煉到達終點，必須倒爐測定鋼水溫度，取樣觀察判斷鋼水含碳量、氧化程度并取樣送檢。4.4.4如果鋼水溫度及鋼水碳成分都在要求范圍之內(nèi)，便可倒爐出鋼。必要時可等樣出鋼。4.5出鋼及

29、脫氧合金化的操作制度4.5.1出鋼的過程中，爐前工要看好爐口，壓好渣，謹防大口下渣、出鋼。4.5.2出鋼后期一定要采取擋渣措施，待鋼水出至3/4或4/5時，投入擋渣球至出鋼口上方。4.5.3出鋼完畢后，要把出鋼口內(nèi)的殘渣清理干凈，并檢查出鋼口是否完好，確認不需維護后，堵上擋渣塞，準備下一爐吹煉。4.5.4合金工根據(jù)鋼鐵料裝入量計算合金加入量，用電子稱對鐵合金進行稱量。在鐵合金達到稱量值時，震動給料機停止給料，經(jīng)稱量后的鐵合金卸入斗車送往轉(zhuǎn)爐爐后，經(jīng)旋轉(zhuǎn)漏斗加入轉(zhuǎn)爐鋼水包中。4.5.5合金工在稱放合金時,要按料倉的順序依次稱放,尤其在換合金品種時,必須依次稱放干凈一個料倉后再按順序稱放下一個倉。

30、4.5.6鋼水合金化過程中，合金的加入順序一般均由合金元素的脫氧能力決定，按照先弱后強的順序加入。常用合金的加入順序：錳鐵硅錳鐵-硅鐵脫氧劑-增碳劑。4.5.8當鋼水出至1/4時，開始加入合金，到鋼水出至2/3時，合金必須加完，合金要對著鋼流加入。4.5.9待鋼水出完后，把鋼包開到吹氮（氬）站進行精煉。4.6轉(zhuǎn)爐渣罐操作要求4.6.1積水渣罐在使用前要將水翻凈，渣罐不能用瀝青、磚粉及潮濕的廢物鋪底。4.6.2換渣罐之前由爐前工，將渣車控制開關(guān)轉(zhuǎn)為爐下控制，渣車工將渣罐車運行到更換位置，扳下控制開關(guān)，防止其它操作點運行渣車。4.6.3更換渣罐時必須起放平整，對吊車指揮應(yīng)手勢明確、哨音明亮。指揮行

31、車起吊渣罐時，渣罐周圍不得有人，指揮者也應(yīng)遠離罐位。4.6.4換重罐時，應(yīng)先進行試吊，如渣罐超重不得起吊，應(yīng)及時報告車間，組織處理。4.6.5紅罐不許坐到地上。破罐、漏罐不得用于爐下裝液態(tài)渣。4.6.6空罐坐好后，應(yīng)立即將渣罐車開到爐子下面，并將轉(zhuǎn)換操作開關(guān)換至爐前。5、鋼水精煉工藝操作制度5.1鋼水精煉所用的氮氣和氬氣的純度應(yīng)不小于99.5%。5.2精煉采用底吹和頂吹兩種方式，在底吹不成功的的情況下，采用頂吹進行精煉。5.3精煉時嚴禁暴吹、吊吹，要求鋼水的暴露面積300mm。5.4精煉的時間要求：正常情況下時間要求控制在35min。5.5精煉結(jié)束后，迅速取好成品樣送化驗室進行化驗，然后向包內(nèi)

32、加入覆蓋劑保溫，等待澆注。6、鋼水回爐及事故處理制度6.1鋼水回爐操作要求6.1.1鋼水回爐時直接翻入混鐵爐。6.1.2有回爐鋼時造渣堿度可取下限，一般為2.53.0。6.1.3渣料加入量應(yīng)按回爐鋼水比相應(yīng)減少。6.2氧槍事故的處理6.2.1所有新槍使用前必須由搖爐工檢查制作質(zhì)量，并進行試氧和試水，符合工藝要求后方可進行吹煉。6.2.2吹煉過程中，如果發(fā)現(xiàn)氧槍被突然燒漏（主要表現(xiàn)為火焰突變、出水溫度顯示增高、爐內(nèi)有爆炸聲或爐口有蒸氣溢出），應(yīng)立即將氧槍提起，此時嚴禁搖爐，等爐內(nèi)鋼液表面的水分全部蒸發(fā)后，換備用槍繼續(xù)吹煉。6.2.3在停止吹煉后，并有充足的時間時，將損壞的備用槍更換，待用。6.3

33、水冷煙罩、水冷爐口漏水事故處理：當水冷煙罩或水冷爐口有大量漏水的情況時，應(yīng)立即提槍，并且把爐子向后傾斜，以防水漏入爐內(nèi)，同時及時通知調(diào)度組織進行焊補處理。7、常煉鋼種的化學成分及冶煉工藝操作要點7.常煉鋼種化學成分7.1.1廠內(nèi)控標準鋼種化學成分%CSiMnPSQ195L目標0.04-0.060.050.04-0.070.060.25-0.400.330.0300.0250.0300.025Q195目標0.05-0.080.070.07-0.130.100.30-0.400.350.0300.0250.0350.030Q215B目標0.09-0.140.120.10-0.150.120.32-

34、0.420.370.0400.0300.0400.035Q235B目標0.10-0.160.130.10-0.170.140.35-0.450.400.0400.0300.0400.0357.1.2公司內(nèi)控標準：鋼種化學成分%CSiMnPSQ195L0.070.070.25-0.400.0300.030Q1950.090.130.30-0.400.0300.035Q215B0.09-0.140.10-0.150.32-0.420.0400.040Q235B0.10-0.160.10-0.170.35-0.450.0400.0407.1.3質(zhì)檢判定標準鋼種化學成分%CSiMnPSQ195L0.0

35、80.080.25-0.500.0350.035Q1950.090.300.25-0.500.0350.040Q215B0.09-0.150.10-0.300.25-0.550.0450.045Q235B0.10-0.200.10-0.300.30-0.700.0450.0457.2常煉鋼種的冶煉操作工藝7.2.1 Q235B的冶煉控制：終點目標C%S%不過氧化擋渣情況擋渣塞擋渣錐渣層厚度出鋼時間0.100.160.030用用150mm2min過程溫度出鋼（參考）氬后平臺中包16501585-16051580-16001530-1560開澆第一爐氬后和平臺溫度提高20。 7.2.2 Q215B

36、的冶煉控制：終點目標C%S%不過氧化擋渣情況擋渣塞擋渣錐渣層厚度出鋼時間0.090.140.030用用150mm2min過程溫度出鋼（參考）氬后平臺中包16501585-16051580-16001530-1560開澆第一爐氬后和平臺溫度提高20。7.2.3 Q195的冶煉控制：終點目標C%S%不過氧化擋渣情況擋渣塞擋渣錐渣層厚度出鋼時間0.050.080.025用用150mm2.5min過程溫度出鋼（參考）氬后平臺中包16501590-16101585-16051535-1565開澆第一爐氬后和平臺溫度提高20。7.2.4 Q195L的冶煉控制：終點目標C%S%不過氧化擋渣情況擋渣塞擋渣錐渣

37、層厚度出鋼時間0.100.160.035用用150mm2.5min過程溫度出鋼（參考）氬后平臺中包16501595-16151590-16101540-15707.2.5開罐第一包氬后和平臺溫度提高20。使用新包、涼包或帶包底的大包上鋼溫度可根據(jù)實際情況適當上調(diào)，以保證中包溫度為原則。但開罐第一包嚴禁使用以上三種包；另外壓鋼時，可根據(jù)壓鋼時間，調(diào)整上鋼溫度（夏季按1/min,冬季按1.5/min）。7.2.6冶煉終點可以一次拉碳出鋼，必要時可采用高拉補吹，補吹次數(shù)不大于2次。以確保鋼水不嚴重過氧。8、轉(zhuǎn)爐的爐襯維護及濺渣護爐8.1 出鋼口的維護：出鋼口應(yīng)保證出鋼時間不小于2.5分鐘，出鋼時鋼流

38、圓而不散，中心線與爐子“0”位時的水平線夾角為10度，內(nèi)口呈凹球面形，邊緣不得高于周圍爐襯，如發(fā)現(xiàn)不符合要求，應(yīng)立即更換套管。8.2 爐體的維護8.2.1爐體的維護主要要依靠操作工操作技巧的不斷提高，增加冶煉的一次性命中率，盡可能避免后吹。8.2.2根據(jù)爐齡情況，應(yīng)保證鎂質(zhì)造渣料的加入數(shù)量，確保MgO含量在610%的范圍之內(nèi)，使粘渣能盡量地掛在爐壁。8.2.3嚴格控制氧槍的氧壓，最大壓力不得超過10MPa，吹煉過程中嚴禁吊槍吹煉，嚴禁用氧槍洗爐口或故意提前和滯后關(guān)氧氣的洗爐口操作。8.2.4出鋼后，可根據(jù)爐內(nèi)的爐渣情況，適量加入100500Kg的輕燒鎂球或調(diào)質(zhì)劑，使渣粘稠，再將爐子前后搖動，對

39、爐子進行粘渣掛渣護爐。8.2.5最大限度地減少鐵水、鋼水泡爐。8.3 爐體的修補：當爐子進入爐役后期后，爐墻變薄，爐襯出現(xiàn)凹坑、掉磚或見永久層等不同程度的損壞，使用干法或半干法噴補方式的修補。 8.4 濺渣護爐操作 8.4.1我廠濺渣工藝采用出鋼后調(diào)渣工藝。8.4.2吹煉終點，控制渣中的MgO含量達到610%。8.4.3濺渣護爐爐次必須保證出凈鋼水，爐內(nèi)有鋼水嚴禁濺渣。8.4.4轉(zhuǎn)爐出鋼過程結(jié)束后，爐長應(yīng)觀察爐渣的顏色及流動性，判斷爐渣的溫度、粘度等狀況，決定是否加入鎂球及調(diào)質(zhì)劑數(shù)量。同時，爐長應(yīng)觀察爐襯的侵蝕情況，決定是否對某些部位進行重點濺渣。8.4.5操作工將爐子搖回零位，將氧槍降到預定

40、槍位，切換氮氧開關(guān)至氮氣位，打開開關(guān)調(diào)節(jié)合理的氮氣流量（壓力）。8.4.6操作工在濺渣過程中，可適當改變槍位，以求的最佳濺渣效果。8.4.7操作工觀察濺渣情況，如果在正常時間內(nèi)爐口噴出小渣塊，證明渣況良好，可在規(guī)定時間結(jié)束濺渣。8.4.8濺渣結(jié)束前適當降低槍位，進一步提高濺渣效果，結(jié)束濺渣，提槍，切換氮氣。8.4.9觀察氧槍是否粘槍，如粘槍嚴重，則采取措施進行處理。8.4.10將剩余爐渣倒掉，觀察爐襯判斷濺渣效果。8.4.11當轉(zhuǎn)爐的爐齡達到500爐時，我們開始對爐子進行濺渣護爐操作，要求每班濺渣不少于三次，當爐齡達到1000爐時，要求每兩爐濺渣護爐一次，當爐齡達到2000爐時，要求每爐濺渣護

41、爐。8.4.12濺渣時氮氣的工作壓力要求1.01.2MPa；工作壓力低于0.8MPa時，不再進行濺渣。8.4.13濺渣護爐時間2.54分鐘，以爐口幾乎不見渣粒彈起（低槍位時）為提槍條件，力爭爐壁多掛渣。9、 65t轉(zhuǎn)爐的拆爐標準9.1 熔池工作層最薄處小于100mm；9.2爐身工作層最薄處小于80mm；9.3爐帽見永久層又不可以補時；9.4爐底工作層最薄處小于300mm。此時，應(yīng)該停爐，對爐子進行重新砌筑更換。 1、板坯連鑄主要工藝技術(shù)參數(shù)1.1機型：立彎型、8點連續(xù)彎曲、6點連續(xù)矯直流數(shù)：2流 流間距：4800mm1.2鑄坯斷面：150、180、200×350720振動機構(gòu)：4偏心

42、凸輪式、正弦波形振幅：±3mm振頻：20200次/分定尺：7000mm鋼種：Q195、Q235A、Q345鑄造速度：0.81.8m/min鑄機半徑：6m中間包容量：22t鑄機扇形開口度見下表：位置上下口工作開口度（mm）200180150零段上口206186155下口206186155Seg1上口206186155下口205.6185.6154.7Seg2上口205.6185.6154.7下口205.1185.11554.3Seg3上口205.1185.11554.3下口204.6184.6153.8Seg4上口204.6184.6153.8下口204184153.3Seg5上口20

43、4184153.3下口203.5183.5152.8Seg6上口203.5183.3152.6下口203.5183.3152.6Seg7上口203.5183.3152.6下口203.5183.3152.62、板坯連鑄鋼水的冶金要求2.1鋼水成份Q195、Q235、Q345三種鋼種是碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金高強度（Q345）結(jié)構(gòu)鋼。為保證鋼坯質(zhì)量及澆注操作順利進行，根據(jù)GB70088、GB/T159194其化學成分如下表：序號鋼號化學成分（%）CMnSiPSVNbTi1Q1950.06-0.120.25-0.500.300.0450.0502Q235B0.14-0.220.30-0.650.300.0

44、450.0503Q345B0.12-0.201.0-1.60.550.0450.0450.02-0.150.15-0.060.02-0.22.1.1含碳量Q235B、Q345B的含C量進入0.170.24范圍之內(nèi)，其冶金過程中出現(xiàn)的包晶結(jié)構(gòu)使內(nèi)部裂紋敏感性加大，而Q195鋼種的C量進入0.080.12范圍內(nèi)其冶金過程中r、a相的相變會導致表面裂紋的敏感性。作溫度計劃，水量計劃時必須注意。2.1.2磷硫當P0.03%、S0.02%時連鑄無影響，一般要求S0.05%， P0.03%2.1.3伴生元素一般不會影響連鑄性，但影響液相線溫度，因此其含量也作限制，如下：Cu0.25% Mo0.08% Cr

45、0.25% As0.03%Ni0.25% Sn0.025% Cu+Cr+Ni0.5%2.1.4含合金元素鋼水中的Cu、Si、Cr、Ni、Mo還有V、Ti等合金成份都不會影響連鑄性，但影響液相線溫度，特別是Ti2.1.5H2、N2鋼水中含氫量應(yīng)該越低越好。因為過高的氫含量會導致板坯產(chǎn)生白點，影響鋼的抗時效性能，產(chǎn)生氫脆。一般要求H24.5PPmN2對連鑄無影響，但超出200ppm時將產(chǎn)生皮下氣泡，也叫針孔，嚴重影響鑄坯質(zhì)量。一般要求含N2量90ppm作為連鑄用鋼水的條件。2.1.6AlAl0.01%為沸騰鋼，連鑄鋼水必須是鎮(zhèn)靜鋼，Al0.006%時過高的Al容易生成氧化鋁沉積物沉積于水口表面堵塞

46、水口，因此，要求在中間包內(nèi)鋼水的含量控制在0.0020.005%為連鑄工藝條件。注意事項：（1）提供成份合格，相鄰爐成份波動要小的鋼水。（2）板坯連鑄鋼水成份，純凈度和溫度要求更為嚴格。（3）連鑄鋼水澆前必須作吹氮（氬）處理，而后用保溫劑保溫。（4）不同鋼種不可連澆。板坯連鑄工藝技術(shù)操作規(guī)程（修改）一、鋼水溫度的要求1、必須爐爐吹氬，普碳鋼吹氬時間3分鐘；品種鋼吹氬時間5分鐘。 2、連鑄平臺大包溫度表：鋼種開澆第一爐連拉第二爐連拉爐Q195L162016301590160015851595Q195162016301590160015801590Q235B16101620158515951580

47、1590Q345B161016201580159015751585注：Q195L、Q195溫度控制中上限；Q215B、Q235B、Q345B溫度控制中下限。3、大包溫度低于500的黑包，不允許使用。4、大包包底厚度60mm，禁止使用。5、除遇特殊情況外開罐時，不允許使用新包和有包底的包，不允許使用開新爐及大補爐鋼水。6、鎮(zhèn)靜時間（吹完N2到開澆）：正常開澆時15分，新包、涼包、有包底時10分。 7、中包澆注溫度，是指中包內(nèi)的鋼水溫度。中包澆注溫度：（）鋼種中包第一爐中包第二爐中包連拉爐Q195L、Q1951550-15701545-15601535-1555Q215B、Q235B1550-15

48、601535-15501530-1545Q345B1550-15601530-15451525-1545二、主控操作工1、負責和各崗位的聯(lián)系，準確傳達調(diào)度、機長和上級領(lǐng)導的指令；2、聽從指揮配合各崗位操作人員搞好生產(chǎn)前檢查和準備工作，確保生產(chǎn)正常進行；3、認真檢查主控室各操作臺的儀表電器自動控制信號指示燈是否正常，發(fā)現(xiàn)問題及時向機長匯報；4、根據(jù)所拉鋼種提前輸入所需水量參數(shù)；5、做好臺帳記錄，搞室內(nèi)衛(wèi)生。三、對大包操作的要求3.1 對鋼包的要求3.1.1開罐及連澆第2爐次所供鋼包，必須紅包出鋼。3.1.2包內(nèi)必須清潔，包沿、包嘴要常清理，包內(nèi)有殘留時要通知轉(zhuǎn)爐。3.1.3凡新包或中、老包襯，包

49、底大面積用澆注料的鋼包，用前必須烘干、烤透、否則禁用。3.1.4連鑄正常連澆時，要提前為該出鋼轉(zhuǎn)爐備好大包。3.1.5滑動機構(gòu)運行作業(yè)確保正常。3.1.6鋼包透氣磚性能要良好，確保鋼水的清潔度和良好的可澆性。 3.2大包澆鋼工生產(chǎn)前工作檢查3.2.1澆注作業(yè)前檢查大包回轉(zhuǎn)臺，空載轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活、無燥音。3.2.2檢查大包長水口把持器及支撐裝置，應(yīng)轉(zhuǎn)動平穩(wěn)。事故回轉(zhuǎn)用氣動馬達應(yīng)處于良好備用狀態(tài)。3.2.3長水口使用前仔細檢查，不得有裂紋和明顯缺陷。3.2.4滑動水口液壓缸及管路要認真檢查是否漏油。開關(guān)應(yīng)靈活。四、大包澆鋼工4.1.1大包到達平臺后，要及時測溫，鋼水溫度不合要求者拒收。拒澆溫度: ()如表第一爐15901650連澆爐156516301、大包鋼水溫度合適，大包澆鋼工指揮天車將大包平穩(wěn)坐到大包臺接收位。2、待中包車開到澆注位后，通知主控把大包轉(zhuǎn)到澆注位。3、開澆時大包水口要對準中間包沖擊區(qū)，不可偏離，避免鋼水直接沖刷包襯。4、待大包水口對中后，安裝好長水口，提醒周圍人員注意后方可開澆。5、在中間包液面達到150mm時，向中間包加入30kg保溫劑，當鋼水浸過長水口后要加入保溫劑，并根據(jù)情況隨時補加，保證不裸露出鋼液面，保溫劑消耗按0.8kg/噸加入。6、澆注過程中，中間包液面控制應(yīng)不低