鋼結構構件焊接技術要求及焊接技術

1、鋼結構構件焊接技術要求一、常規(guī)要求 1、焊工應經培訓合格，方可擔任焊接工作。 2、重要結構件的重要焊縫，焊縫兩端或焊縫交叉處必須打上焊工代號鋼印。 3、焊前對焊件應預先清除焊縫附近表面的污物，如氧化皮、油、防腐涂料等。 6、鋼結構件隱蔽部位應焊接、涂裝、并經檢查合格后方可封閉。 7、雙面對接焊焊接應挑焊根，挑焊根可采用風鏟、炭弧氣刨，氣刨及機械加工等方法。 8、多層焊接應連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應及時清理檢查、清除缺陷后再焊。 9、焊接過程中，盡可能采用平焊位置。10、焊接時，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼；焊絲、焊釘在使用前應清除油污、鐵銹。 12、焊接時

2、，焊工應遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 13、對接接頭、T形接頭、角接接頭、十字接等對接焊縫及對接和角接組合焊縫，應在焊縫的兩端設置引弧和引出板，其材質和坡口形式應與焊件相同。引弧和引出的焊縫長度：埋弧焊應大于50mm，手工電弧焊及氣體保護焊應大于20mm。焊接完畢應采用氣割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。 14、焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，訂出修補工藝后方可處理。 15、焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的溶渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量。二、根據(jù)焊接結構件的特點、材料及現(xiàn)場條件的可能，焊接方法可選擇手工電弧焊、埋弧自動焊和二氧化碳氣體保護焊。

3、三、返修1、焊接過程中或焊后發(fā)現(xiàn)缺陷必須及時返修。2、焊縫缺陷可用風鏟或碳弧氣刨清除，對于淬火傾向大的鋼材，使用碳弧氣刨時必須將焊件預熱至150以上。3、發(fā)現(xiàn)缺陷，特別是裂紋應進行質量分析，找出原因，訂出措施后返修，裂紋清除前應仔細查找其首尾，在尾端鉆孔以防擴展，然后再清除、焊補。4、要求焊后熱處理的構件，應在熱處理前返修，如果在熱處理之后發(fā)現(xiàn)缺陷，待返修后應重新熱處理。四、焊接檢查1、焊接檢查員應根據(jù)構件技術條件、工藝文件和本守則規(guī)定內容進行檢查。2、檢查工作內容： 焊前檢查焊接材料、焊接零部件、構件及裝配質量； 焊接過程中檢查焊接規(guī)范、焊接順序和分段方法； 焊后檢查焊接質量、合格后打上檢查

4、員印記。五、安全操作技術執(zhí)行焊工安全操作規(guī)程六、焊后工作1、焊件擺放整齊，堆放要安全，場地打掃干凈。2、填好交接班記錄。 現(xiàn)場安裝手工電弧焊焊接技術一、 本章適用于普通碳素結構鋼（GB700800）優(yōu)質碳素結構鋼（GB69988），低合金高強度結構鋼（GB159194）的手工電弧焊二、焊接材料 1、焊條應符合國家標準，（碳鋼焊條GB511785，低合金鋼焊條GB511885）并有制造廠的合格證明書，如無合格證書，應補作焊條化學成份分析及機械性能試驗，確定其合格后方可使用，嚴禁使用不合規(guī)定和來路不明的焊條。 2、焊條的烘干應嚴格按下列方法進行： 酸性結構鋼焊條（如E4303J422、E4301J

5、423、E4313J421、E4320J424）受潮時，可在75150烘干12小時，一般情況下允許不烘干。 堿性低氫型結構鋼焊條（E4316J426、E4315J427、E5016J506、E5015J507）在使用前，經350400烘干12小時，后放在100150的保溫箱內，隨烘隨用，焊條不允許多次重復烘干。 3、焊條使用和保管應按以下規(guī)定： 車間領取的酸性結構鋼焊條和堿性低氫結構鋼焊條應分箱存放、分箱使用，不得混淆，箱外應貼有標簽，以免錯用。 堿性低氫結構鋼焊條在進行烘干處理之前不得去掉塑料袋，不可散裝存放。三、焊接規(guī)范 1、根據(jù)產品圖樣、工藝文件或標準選用焊條，如無具體要求時，低碳鋼的焊

6、接可選用E4303J422型焊條，中碳鋼和低合金鋼的焊接選用強度相當級的堿性低氫型焊條。 2、直徑的選擇根據(jù)被焊件的厚度、接頭形狀、焊接位置和預熱條件而定。 根據(jù)被焊件厚度選擇焊條直徑，見表10-1表10-1 根據(jù)被焊工件厚度先焊條直徑被焊工件厚度（mm）1.5234781213焊條直徑（mm）1.61.622.533.244545.8 帶坡口多層焊時，首層用3.24焊條，其他各層用直徑較大焊條。 立、仰或橫焊，使用焊條直徑不大于4。 焊接中碳鋼或低合金鋼時，焊條直徑應適當?shù)谋群竿?guī)格的低碳鋼小些。 3、焊接電流選擇 焊接電流的選擇可根據(jù)焊條使用說明書。 焊接電流與焊條直徑有關，選擇電流（I）

7、可按近似公式計算：I=Kd式中 d焊條直徑 K系數(shù)，K值按焊條直徑選擇，見表10-2表10-2 不同焊條的K值焊條直徑(mm)1.622.53.245.8K值1525203030404050 焊接電流也可查表選取，見表10-3表10-3 焊接電流的選擇焊條直徑(mm)1.62.02.53.24.05.05.8酸性焊條(A)25-4040-7070-9090-130160-210220-270260-350堿性低氫焊條(A)一般同規(guī)格酸性焊條電流的80%90% 立焊時，焊接電流比平焊時要小1520%，橫焊仰焊時小1015%；焊件厚度大，應取電流的上限值。四、焊接工藝 1、引弧應在焊縫前方進行，禁

8、止在待焊零件的非焊接面上引弧和校驗電流，也不得在工藝裝備上引弧及校驗電流，重要焊縫應在引弧板上引弧。 2、焊縫長度超過1000毫米時，應根據(jù)焊接點采用不同的分段方法進行焊接，每段長度一般為一根焊條所焊焊縫的長度，如下圖所示選“焊縫中心”，由此向兩端逆向分段施焊，在任何情況下，不允許同時由兩端焊向中間。 焊縫中心 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 焊接順序3、對手弧焊的打底焊（包括其它焊接方法需手弧焊打底時）應采用較細的焊條，并要正確掌握焊條的角度和運條方法，以防產生層間未焊透和根部未焊透等缺陷。 4、手工焊時禁止焊條未熔化部分在赤紅狀態(tài)下施焊。 5、熔渣在赤紅狀態(tài)時不得清除，焊縫收尾應填

9、滿弧坑，焊縫端部必須封口良好，不得將零件邊緣咬出缺口。 6、電弧中斷須重新引弧時，應在弧坑前1520mm處引弧然后將電弧引向弧坑繼續(xù)施焊。 7、手工電弧焊時要正確運條，保證焊縫的外觀質量，焊接過程中若發(fā)現(xiàn)有氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，應及時除去，并補焊妥當，然后再繼續(xù)施焊。 8、根據(jù)堿性低氫焊條的特點，在焊接時還需注意另外兩點： 焊接時須用短弧操作，以窄焊道為宜； 用直流電源時，一般用反極性接法，即焊條接正極。五、常見的手工電弧焊焊接缺陷及糾正預防措施： 1、咬邊：咬邊是在焊縫邊緣母材上被電弧燒熔的凹槽。 a）產生的主要原因： 焊接時選用過大的焊接電流。 焊接中焊條的把持角度不當。 焊接操作的速度

10、不當。 焊接電弧過長。 焊接選用的焊條直徑不當。 b）糾正預防措施： 選用工藝要求的合適電流，避免電流過大。 焊條角度適當。 焊條擺動時在坡口邊緣稍慢些，停留時間秀長些。 操作時電弧不要拉的太長。 選擇適當直徑的焊條。 c）返工處理：咬邊深度超過允許偏差的應進行補焊。 2、未熔合：未熔合指填充金屬與母材之間或填充金屬相互之間的熔合狀態(tài)不良（或沒有熔合在一起）。 a) 產生的主要原因：焊接電流過小。焊接速度過快。坡口形狀不當。金屬表面有銹，雜物沒清理干凈。焊條直徑選用不當。焊接時運條角度不當。焊接區(qū)域熱量不足。 b) 糾正預防措施：焊接電流選用稍大，放慢焊接速度，使熱量增加到足以熔化母材或前一層

11、焊縫金屬。焊條角度及運條速度適當，要照顧到母材兩側溫度及熔化情況。坡口加工要保持適當角度。選擇適當?shù)暮笚l直徑以及熔入能力好的焊條。對由溶渣、銹、雜物等引起的未熔合，可以用防止夾渣方法處理。焊條有偏心時應調整角度使電弧處于正確方向。 c) 返工處理：用碳弧氣刨、風鑿、打磨等方式將缺陷全部清除后再進行補焊。 3、焊瘤：焊瘤指焊接過程中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤。 a) 產生的主要原因：熔池溫度過高，液體金屬凝固較慢，在重力作用下下附而成。焊接電流過小。焊條的角度不適當。焊接時運條速度、方法不當。 b) 糾正預防措施：選用合適的規(guī)范，間隙不宜過大。嚴格控制熔池溫度，防止過高

12、。焊接時注意運條速度和角度。 c) 返工處理：用手提砂輪機打磨。 4、焊縫過高：焊縫過高是由于焊接不當，使焊道上突出母材表面高度過高而產生的。 a) 產生的主要原因：焊接電流過小。焊接速度太慢。 b) 糾正預防措施：在工藝要求內盡量提高焊接電流。焊接速度選用加快。 c) 返工處理：用手提砂輪機打磨。 5、未焊滿（或弧坑）：未焊滿是由于填充金屬不足，在焊縫表面形成連續(xù)或斷續(xù)的溝槽?；】右矊儆谕活愋?。 a) 產生的主要原因：焊接層次未控制好。焊接運條速度過快。焊條收弧未填滿弧坑。 b) 糾正預防措施：注意焊接層次的控制。選用適當?shù)倪\條方法和速度。焊條收尾時稍多停留一會，或用斷續(xù)滅弧來填滿。 c)

13、 返工處理：采用補焊進行處理。 6、焊角高度不符：焊腳高度不符主要是焊接中其焊腳高度未適當控制，產生過高或欠缺。 a) 產生的主要原因：焊接時焊條直徑選用不當。焊接時的焊接層次控制不好。焊接速度不當。 b) 糾正和預防措施：注意控制焊接層次。選用適當?shù)暮笚l直徑。焊接時注意運條速度。 c) 返工處理：焊腳過高，一般不作處理，但焊腳高度過大則用手提砂輪機打磨。焊腳過小，則按圖紙或規(guī)范要求的高度進行補焊。 7、氣孔：氣孔是熔池中氣體來不及排出而停留在焊縫中的孔眼。 a) 產生的主要原因：電弧焊接中所產生的氣體里含有過量的氫氣及一氧化碳所造成。母材鋼種中含硫量過多。焊條的性質和烘焙溫度不足。焊接部位冷

14、卻速度快過。焊接區(qū)域有油污、油漆、鐵銹、鍍鋅層等造成?？諝鉂穸忍?。 b) 糾正和預防措施：選用適當?shù)氖止る娀『负笚l。選用烘焙適當?shù)牡蜌湫秃笚l。采取對母材預熱等方式延遲冷卻速度。清理焊接區(qū)的銹和雜物，鍍鋅件應選用特殊焊條。去除母材焊接區(qū)的結露。 c) 返工處理：表面較淺的凹陷可以直接補焊。其它應用碳弧氣刨、氣鑿或手提砂輪機打磨處理，去除氣孔后再進行修補。8、未焊透：未焊透是指電弧未將母材熔化或未填滿熔化鎢所引起，它分為根部未焊透、層間未焊透，未焊透有時和未熔各很難區(qū)分。 a) 產生的主要原因：采用的焊接電流過小。焊接速度過快。焊接根部處理不當。坡口加工角度過小。裝配間隙過小。鈍邊過大。 b)

15、糾正和預防措施：焊接時加大一點電流。焊接速度不要太快。焊件根部處理徹底?？刂坪煤附悠驴诘慕嵌?。注意控制好裝配間隙，并選用合適的焊條。坡口的鈍邊不應留的太厚。 c) 返工處理：返工處理方法同未熔合。9、夾渣：夾渣是在焊接填充金屬中或母材的熔合部中殘留的熔渣、鎢氧化物等。 a) 產生的主要原因：多層焊時，前道焊渣被后道焊接所包留。焊接操作不當。焊接電流過小。使用不合適直徑的焊條。運條角度不對。焊接速度不當。母材冷卻速度過快，使焊渣失去流動性。 b) 糾正和預防措施：前一道焊渣應清除干凈。焊接時應分清焊渣和鐵水。適當加大焊接電流。選用合適直徑的焊條。注意控制運條角度。適當放慢焊接速度。對焊接區(qū)域進行

16、預熱。 c) 返工處理：返工處理的方法同未熔合的處理方法。 10、裂紋：裂紋是焊接接頭中最危險的缺陷，也是各種材料焊接中經常遇到的問題。裂紋根據(jù)發(fā)生的時間不同分為熱裂紋和冷裂紋兩種。它是在焊接應力及其他致脆因素共同作用下，焊接速度中局部區(qū)域的金屬原子結合力遭到破壞而形成的新界而產生的縫隙。其表現(xiàn)為縱向裂紋、橫向裂紋、放射狀裂紋、弧坑裂紋、間斷裂紋群、枝狀裂紋。 a) 產生熱裂紋的主要原因：焊條質量不合格（含錳不足，含碳、硫偏高）。焊縫中偶然摻入超過一定量的銅所造成。在大剛度的焊接部位焊接，收弧過快，產生弧坑引起。 b) 糾正和預防措施：應使用合格廠家生產的合格焊條。應找到銅的來源，設法清除。改

17、善收弧操作技術，將弧坑填平后再收弧。 c) 產生冷裂紋的主要原因：焊縫金屬中含氫量過大。母材含碳量過高、冷卻速度快引起焊接區(qū)域硬化現(xiàn)象。母材板厚過大以及焊接區(qū)剛度大，或作業(yè)順序不當產生大的內應力。 d) 糾正和預防措施：使用低氫型焊條。焊條應烘焙干燥，焊接區(qū)域清除油、雜物。采取正確的焊接順序。采取預熱、保溫及焊后處理等方式消除應力和去氫。 e) 返工處理：裂紋有可能延伸，因此必須將有裂紋的地方全部予以鏟除，并在兩端各延長50mm也同樣鏟除。在修補前應先明確裂紋產生的原因，并制定返工焊接工藝，提出預防措施后才進行修補。 11、燒穿：燒穿是指焊接過程中，熔化金屬自坡口北面流出，形成穿孔的缺陷。 a) 產生的主要原因：焊接電流過大，熱量大集中。選用焊條直徑過大。拼裝間隙過大。 b) 糾正和預防措施：適當減小焊接電流，注意運條速度和方式。根據(jù)焊件厚度選用焊條。注意裝配間隙。 c) 返工處理：用手提砂輪機或碳弧氣刨清除燒穿殘留和缺陷后再進行補焊。 12、其他缺陷：其它缺陷主要有電弧擦傷、飛濺、表面撕裂、磨痕、打磨過量等。 a) 產生的主要原因：在焊縫坡口外部引弧產生于母材金屬表面上的局部損傷。不按操作規(guī)程及時清除焊接過程中熔化的金屬顆粒和熔渣向母材飛散而粘附于母材焊縫區(qū)的顆粒、熔渣。不按操作規(guī)程