機械制造基礎(chǔ)總結(jié)重點

1、機械制造技術(shù)基礎(chǔ)總結(jié)機械制造基礎(chǔ)總結(jié)考試題型：名詞解釋（2'×5 共10'）；填空（20'）；判斷（1'×10 共10'）；選擇（1'×10 共10'）；畫圖題（10'車刀角度）；簡答與計算（共40'）；第一章：金屬切削過程及其控制名詞解釋：1、金屬切削過程：金屬切削過程就是刀具和工件之間通過不同形式的相對運動，由刀具從工件表面上切去多余材料，從而得到預(yù)期形狀精度、尺寸精度、位置精度和表面粗糙度的機械零件的過程；2、金屬切削加工：金屬切削加工：刀具和工件按一定規(guī)律作相對運動，通過刀具切削刃切除

2、工件上多余的或預(yù)留的金屬，使工件形狀、尺寸精度及表面質(zhì)量滿足預(yù)定要求；3、基面：“通過主切削刃上選定點垂直于主運動方向的平面”（基面Pr）；4、切削平面：“通過主切削刃上選定點，與切削刃相切并垂直于基面的平面”（切削平面PS）；5、主剖面：“通過主切削刃上選定點，并同時垂直于基面和切削平面的平面”（正交平面/主剖面Po）；6、前角：“前刀面與基面之間的夾角”（前角 o）；7、后角：“后刀面與切削平面的夾角”（后角 o）；8、負后角：9、刃傾角：“主切削刃與基面之間的夾角”（刃傾角 S）；10、主偏角：“主切削刃在基面上的投影與進給方向的夾角”（主偏角k r）；11、負偏角：“副切削刃在基面上的

3、投影與進給方向的夾角”（副偏角kr）12、直角切削/正切削：主切削刃與合成切削速度方向垂直；13、斜角切削/斜切削：主切削刃與合成切削速度方向不垂；14、自由切削：只有直線型主切削刃參加切削工作；15、非自由切削：曲線型主切削刃或主副切削刃均參加切削；注：刃傾角不等于零的刀具均屬于斜切削方式。斜切削具有刀口鋒利，排屑輕快等許多特點。對金屬切削變形區(qū)進行觀察和研究時，一般采用自由切削的方式。生產(chǎn)實際中的切削都是非自由切削；16、刀具壽命：是指一把新刀具從開始使用到報廢為止的總切削時間。它是刀具耐用度與刀具刃磨次數(shù)的乘積；17、刀具耐用度：刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達到磨損標準為止的凈切削時

4、間稱為刀具耐用度；簡答題：1、試述切削加工的具備條件？解析：切削加工必須具備三個條件：（1）刀具與工件之間要有相對運動；（2）刀具具有適當?shù)膸缀螀?shù)幾何角度；（3）刀具材料具有一定的切削性能；2、為什么前后刀面的最高溫度都不在刀刃上，而是在離刀刃有一定距離處？解析：這是因為摩擦熱沿刀面不斷增加的緣故；在前刀面上后邊一段的接觸長度上，由內(nèi)摩擦轉(zhuǎn)化為外摩擦，摩擦逐漸減少，熱量又在不斷傳出，所以溫度開始逐漸下降；3、為什么后刀面的C區(qū)和N區(qū)磨損較嚴重？解析：C區(qū)：靠近刀尖處磨損較大的區(qū)域，這是由于溫度高、散熱條件差而造成的。其磨損量用高度v c表示；N區(qū)：靠近工件外表面，約占全長1/4的區(qū)域。在它的

5、邊界處磨出較長溝痕，這是由于表面氧化皮或上道工序留下的硬化層等原因造成的。它亦稱邊界磨損，磨損量用VN表示；4、試述前角的作用及其選擇原則？解析：前角（前刀面與基面之間的夾角）的作用：前角前角（前刀面與基面之間的夾角）的選用原則：（1）在刀具強度許可條件下，盡量選用大的前角；（2）對于成形刀具來說(車刀、銑刀和齒輪刀等)，減小前角；可減少刀具截形誤差，提高零件的加工精度；（3）前角的數(shù)值應(yīng)由工件材料、刀具材料和加工工藝要求決定；謹記：“銳字當先、銳中求固”5、試述后角的作用及其選擇原則？解析：后角（后刀面與切削平面的夾角）的作用：后角的主要作用是減少后刀面與加工工件之間的摩擦和磨損。后角過大，

6、會削弱切削刃和刀頭的強度。通常 o=512°；后角（后刀面與切削平面的夾角）的選用原則：粗加工、斷續(xù)切削、工材強度硬度高，為增加刀刃強度，可在4°6°范圍內(nèi)選取。精加工取較大后角，一般08°12°，保證表面質(zhì)量，延長刀具壽命；系統(tǒng)剛性差，易振動，取較小后角；材料軟，塑性大，且易產(chǎn)生加工硬化時，為減小后刀面摩擦，應(yīng)取較大后角；脆性材料，力集中在刀尖處，0；對尺寸精度要求高的刀具，如拉刀，宜取較小的0，限制重磨后刀具尺寸的變化；成形、復(fù)雜、尺寸刀具取小后角；謹記：“無振動、取小值”；“減摩擦、取大值”6、試述主偏角和副偏角的作用及其選擇原則？解析：

7、主偏角的作用：主偏角 r主要影響切削寬度b D和切削厚度h D的比例并影響刀具強度；主偏角 r減小，使切削寬度b D增大、刀尖角 r增大、刀具強度高、散熱性能好，故刀具耐用度高。但會增大切深抗力，引起振動和加工變形；此外，增大主偏角 r是控制斷屑的一個重要措施；副偏角的作用：副偏角的主要作用是形成已加工表面；謹記：“無振動、取小值”選擇的原則：副偏角（副切削刃在基面上的投影與進給方向的夾角）的選用原則：副偏角 r 影響加工表面粗糙度和刀具強度；其作用是可減小副切削刃和副后刀面與工件已加工表面之間的摩擦，防止切削振動；負偏角的大小主要根據(jù)表面粗糙度的要求選取；通常在不產(chǎn)生摩擦和振動條件下應(yīng)選取較

8、小的副偏角；精加工時在工藝系統(tǒng)剛性較好、不產(chǎn)生振動時，考慮到殘留面積高度等，應(yīng)選小負偏角，必要時可磨出一段 r =0的修光刃，修光刃的長度應(yīng)略大于進給量，即b =(1.21.5)f ；粗加工、斷續(xù)加工或加工高強度、高硬度材料時，考慮到刀尖強度、散熱條件等，負偏角不宜太大 r = 4o6o ；割刀、鋸片等，因受結(jié)構(gòu)強度限制，并考慮到重磨后刃口寬度變化盡量小，宜選較小的負偏 r = 1o-2o ；7、試述刃傾角的作用及其選擇原則？解析：刃傾角（主切削刃與基面之間的夾角）的作用：（1）影響刀刃鋒利性 s0e、r n鋒利性；（2）影響切屑流向：正 s切屑流向待加工表面，負 s切屑流向已加工表面， s=

9、0切屑流向垂直于主切削刃；刃傾角（主切削刃與基面之間的夾角）的選擇原則：主要根據(jù)刀具強度、流屑方向和加工條件而定；粗加工、有沖擊、刀材脆、工材強度硬度高，為提高刀具強度， s取負值；精加工、系統(tǒng)剛性差（細長軸），為不使切屑劃傷已加工表面， s取正值或0；微量極薄切削，取大正刃傾角；8、試述刀尖的作用及其選擇原則？解析：刀尖的功用：刀尖是刀具上切削條件最惡劣的部位，刀具的使用壽命很大程度上取決于刀尖處的磨損情況；直接影響已加工表面的形成過程，影響殘留面積的高度；刀尖的選擇原則：選擇刀尖幾何參數(shù)時，一般從刀具使用壽命和已加工表面質(zhì)量兩方面考慮刀尖幾何形狀的合理選擇為增強刀尖強度和改善散熱條件，常將

10、其做成直線行或圓弧形的過渡刃；倒角刀尖（直線形過渡刃）；刃磨容易，一般使用于粗加工；刀尖偏角：k re0.5Kr；刀尖長度：b 0.52mm或b （1/41/5）a p. ；圓弧刀尖（圓弧形過渡刃）；刃磨較難，但可減小已加工表面粗糙度，較適用于精加工；r 值與刀具材料有關(guān)；高速鋼：r 13mm；硬質(zhì)合金、陶瓷刀：r 0.51.5mm；這是由于：r 大時，F(xiàn) y大，工藝系統(tǒng)剛性不足時，易振，而脆性刀具材料對此反應(yīng)較敏感；9、粗加工時如何選擇切削用量？10、精加工時如何選擇切削用量？解析：切削用量的合理選擇：1）確定切削深度a p.；盡可能一次切除全部余量，余量過大時可分2次走刀，第一次走刀的切削

11、深度取單邊余量的2/33/4；2）確定進給量f；粗切時根據(jù)工藝系統(tǒng)強度和剛度條件確定（計算或查表）；精切時根據(jù)加工表面粗糙度要求確定（計算或查表）；3）確定切削速度v；根據(jù)規(guī)定的刀具耐用度確定切削速度v（計算或查表）；4）校驗機床功率(僅對粗加工)；11、簡述切削液的作用？解析：冷卻作用、潤滑作用（邊界潤滑原理）、洗滌和防銹作用；12、簡述水溶液的作用？解析：水溶液：主要起冷卻作用。由于水的導(dǎo)熱系數(shù)、比熱和汽化熱均較大，故水溶液就是以水為主要成分并加入防銹添加劑的切削液；常用的有電解水溶液和表面活性水溶液；13、簡述乳化液的作用？解析：乳化液：乳化液是在切削加工中使用較廣的切削液，它是由水和油

12、混合而成的液體，常用它代替動植物油。由于油不能溶于水，為使二者混合，須添加乳化劑；濃度低的乳化液含水多，主要起冷卻作用，適于粗加工和磨削；濃度高的乳化液含水少，主要起潤滑作用，適于精加工；14、簡述切削油的作用？解析：切削油:主要起潤滑作用；輕柴油具有冷卻和潤滑作用，它粘度小、流動性好，在自動機上兼作自身潤滑液和切削液用；10號、20號機油：用于普通車削、攻絲； 輕柴油：用于自動機上；填空題：1、車外圓時主運動是（工件的旋轉(zhuǎn)運動）；2、正常磨損有：（前刀面磨損）、（后刀面磨損）、（前刀面和后刀面同時磨損）三種形式；正常磨損分為（初期磨損）、（正常磨損）、（急劇磨損）三個階段；3、在生產(chǎn)中所用的

13、刀具材料主要是（高速鋼）和（硬質(zhì)合金）兩類；判斷題：1、切削脆性材料時，前刀面靠近刀尖處溫度最高；（錯）2、剪切面上溫度幾乎相等；3、切屑靠近后刀面的一層溫度梯度很大；（錯）4、前后刀面的最高溫度都不在刀刃上，而是在離刀刃有一定距離處；選擇題：1、磨削時宜選用（B）A 切削油 B 乳化油 C 水溶液注：從工件材料考慮：（1）鋼等塑性材料，需用切削液；（2）鑄鐵等脆性材料，可不用；（3）高強度鋼等難加工材料，宜用極壓切削油或乳化液；從加工方法考慮：（1）鉆孔鉸孔、攻螺紋和拉削等，宜用極壓乳化液或切削油；（2）成形刀具齒輪刀具等用極壓切削油；（3）磨削宜用乳化液；分析計算題：1、車削直徑80mm，

14、長200mm棒料外圓，若選用a P=4mm，f=0.5mm/r，n=240r/min,試計算切削速度V c、切削機動時間t m,切削厚度h D和切削層寬度b D，材料去除率Q為多少？第二章：機械加工設(shè)備與典型刀具名詞解釋：1、試說出下列代號的含義：1）、CA6140：C車床；A結(jié)構(gòu)特性：有別于C6140；6組：落地及臥式車床組；1系別：臥式車床系；40主參數(shù)：最大回轉(zhuǎn)直徑400mm；2）、XKA5032A：X銑床（類代號）；K數(shù)控（通用特性代號）；A（結(jié)構(gòu)特性代號）；50立式升降臺銑床（組系代號）；32工作臺面寬度320mm（主參數(shù)）；A第一次重大改進（重大改進序號）；3）、MGB1432：M

15、磨床（類代號）；G高精度（通用特性代號）；B半自動（通用特性代號）；14萬能外圓磨床（組系代號）；32最大磨削外徑320mm（主參數(shù)）；4）、C2150×6：C車床（類代號）；21多軸棒料自動車床（組系代號）；50最大棒料直徑500mm（主參數(shù)）；6軸數(shù)為6（第二主參數(shù)）；2、傳動鏈：為了在機床上得到需要的運動，通常用一系列的傳動件把執(zhí)行件和動力源（例如把主軸和電動機），或者把執(zhí)行件和執(zhí)行件（例如把主軸和刀架）連接起來，以構(gòu)成傳動聯(lián)系。構(gòu)成一個傳動聯(lián)系的一系列傳動件，稱為傳動鏈；3、內(nèi)聯(lián)系傳動鏈：聯(lián)系復(fù)合運動之內(nèi)的各個運動分量，所聯(lián)系的執(zhí)行件之間的相對運動有嚴格的要求，用來保證發(fā)生線

16、的性質(zhì)；注：內(nèi)聯(lián)系傳動鏈決定著加工表面的形狀和精度，對執(zhí)行機構(gòu)之間的相對運動有嚴格要求。因此，內(nèi)聯(lián)系傳動鏈的傳動比必須準確，不應(yīng)有摩擦傳動或瞬時傳動比變化的傳動副（如皮帶傳動和鏈傳動）；4、外聯(lián)系傳動鏈： 聯(lián)系動力源與執(zhí)行機構(gòu)之間的傳動鏈；注：外聯(lián)系傳動鏈使執(zhí)行件獲得一定的速度和運動方向，其傳動比的變化，只影響生產(chǎn)率或表面粗糙度，不影響加工表面的形狀和精度。因此，外聯(lián)系傳動鏈中可以有摩擦傳動等傳動比不準確的傳動副；5、傳動系統(tǒng)圖：傳動系統(tǒng)圖是表示實現(xiàn)機床全部運動的傳動示意圖；注：傳動系統(tǒng)圖中將每條傳動鏈中的具體傳動機構(gòu)用簡單的規(guī)定符號代表，并標明齒輪和蝸輪的齒數(shù)、蝸桿頭數(shù)、絲杠導(dǎo)程、帶輪直徑、

17、電動機功率和轉(zhuǎn)速等。傳動鏈的傳動機構(gòu)，按照運動傳遞或聯(lián)系順序依次排列，以展開圖形式畫在能反映主要部件相互位置的機床外形輪廓中；6、順銑：銑刀的旋轉(zhuǎn)方向和工件的進給方向相同；7、逆銑：銑刀的旋轉(zhuǎn)方向和工件的進給方向相反；8、對稱銑：9、不對稱順銑：10、不對稱逆銑：填空題：1、CA6140型普通車床能車削四種標準的螺紋中，米制螺紋與螺紋傳動路線相同，但掛輪不同，這兩種螺紋的導(dǎo)程是 數(shù)列； 螺紋與 螺紋的傳動路線相同，但掛輪不同，這兩種螺紋的導(dǎo)程是 數(shù)列；2、：車刀按結(jié)構(gòu)分為：整體車刀、焊接車刀、焊接裝配式車刀、機夾車刀和可轉(zhuǎn)位車刀；簡答計算題：1、試寫出CA6140的主傳動系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式，正反轉(zhuǎn)

18、級數(shù)及最高轉(zhuǎn)速、最低轉(zhuǎn)速？解析：2、試述鉆削的特點？解析：“三差一大”；（1）剛性差：兩個大而深的排屑槽使剛性；（2）導(dǎo)向性差：導(dǎo)向棱少且窄；（3）切削條件差：排屑困難，不易散熱；（4）軸向力大：由于橫刃的存在，產(chǎn)生較大的軸向力；3、試述順銑和逆銑的特點，試說出哪種銑削平時應(yīng)用較多及理由？解析：順銑時銑刀的旋轉(zhuǎn)方向和工件的進給方向相同；銑削力的水平分力與工件的進給方向相同，工作臺進給絲杠與固定螺母之間一般有間隙存在，因此切削力容易引起工件和工作臺一起向前竄動，使進給量突然增大，引起打刀。在銑削鑄件或鍛件等表面有硬度的工件時，順銑刀齒首先接觸工件硬皮，加劇了銑刀的磨損；逆銑時銑刀的旋轉(zhuǎn)方向和工件

19、的進給方向相反；逆銑時切削厚度從零開始逐漸增大，因而刀刃開始經(jīng)歷了一段在切削硬化的已加工表面上擠壓滑行的階段，加速了刀具的磨損。逆銑時銑削力將工件上抬，易引起振動，這是不利之處；一般情況下，在粗加工或是加工有硬皮的毛坯時，采用逆銑；4、請畫出滾直齒輪時的傳動原理圖并指出滾直齒輪所需的運動及其相關(guān)傳動鏈；請畫出滾斜齒輪時的傳動原理圖并指出滾直齒輪所需的運動及其相關(guān)傳動鏈；補充：光整加工：精整、光整加工是精加工后，從工件表面上不切除或切除極薄金屬層，用以提高加工表面的尺寸和形狀精度、減小表面粗糙度或用以強化表面的加工方法；珩磨；超精加工；研磨；拋光5、普通麻花鉆有什么缺點，如何改進？解析：麻花鉆切

20、削部分的缺點：標準麻花鉆存在切削刃長、前角變化大（從外緣處的大約+30°逐漸減小到鉆芯處的大約-30°)、螺旋槽排屑不暢、橫刃部分切削條件很差(橫刃前角約為-60°）等結(jié)構(gòu)問題；麻花鉆切削部分的改進：生產(chǎn)中,為了提高鉆孔的精度和效率,常將標準麻花鉆按特定方式刃磨成“群鉆”；其修磨特點為：將橫刃磨窄、磨低，改善橫刃處的切削條件,將靠近鉆心附近的主刃修磨成一段頂角較大的內(nèi)直刃及一段圓弧刃以增大該段切削刃的前角；同時，對稱的圓弧刃在鉆削過程中起到定心及分屑作用；在外直刃上磨出分屑槽，改善斷屑、排屑情況；經(jīng)過綜合修磨而成的群鉆,切削性能顯著提高；鉆削時軸向力下降35%50

21、%扭矩降低10%30%刀具使用壽命提高35倍,生產(chǎn)率、加工精度都有顯著提高；6、什么是砂輪硬度？試說出砂輪硬度選擇原則？解析：砂輪硬度是指砂輪工作時在磨削力作用下磨粒脫落的難易程度；取決于結(jié)合劑的結(jié)合能力及所占比例，與磨料硬度無關(guān)；砂輪硬度選擇原則：（1）磨削硬材，選軟砂輪；磨削軟材，選硬砂輪；（2）磨導(dǎo)熱性差的材料，不易散熱，選軟砂輪以免工件燒傷；（3）砂輪與工件接觸面積大時，選較軟的砂輪；（4）成形磨精磨時，選硬砂輪；粗磨時選較軟的砂輪；7、什么是砂輪組織？試說出砂輪組織選擇原則？解析：砂輪組織：反映砂輪中磨料、結(jié)合劑和氣孔三者體積的比例關(guān)系，即砂輪結(jié)構(gòu)的疏密程度，分緊密、中等、疏松三類1

22、3級；砂輪組織選擇原則：（1）緊密組織成形性好，加工質(zhì)量高，適于成形磨、精密磨和強力磨削；（2）中等組織適于一般磨削工作，如淬火鋼、刀具刃磨等；（3）疏松組織不易堵塞砂輪，適于粗磨、磨軟材、磨平面、內(nèi)圓等接觸面積較大時，磨熱敏性強的材料或薄件；第三章 機床夾具設(shè)計名詞解釋：1、定位：工件在機床上加工時，為保證加工精度和提高生產(chǎn)率，必須使工件在機床上相對刀具占有正確的位置，這個過程稱為定位；2、夾緊：為克服切削過程中工件受外力的作用而破壞定位，必須對工件施加夾緊力，這個過程稱為夾緊；3、裝夾：定位和夾緊綜合稱為裝夾；4、安裝：使工件占有正確的加工位置，并使工件夾緊的過程；5、夾具：將工件進行定位

23、、夾緊，將刀具進行導(dǎo)向或?qū)Φ?，以保證工件和刀具間的相對位置關(guān)系的附加裝置；6、設(shè)計基準：設(shè)計基準是設(shè)計工作圖上所采用的基準，可通過零件設(shè)計圖上尺寸的標注方式看出；7、工藝基準：工藝基準是加工過程中所采用的基準；又分為有工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準等；8、工序基準：工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀和位置的基準；9、定位基準：定位基準是在加工中用作定位的基準；10、度量基準:：在測量工件已加工表面的尺寸和位置時所依據(jù)的基準；11、裝配基準：在機器裝配時，確定零件在部件或產(chǎn)品中的位置時所依據(jù)的基準；12、基準： 在討論工件的表面位置精度或誤差時，總是相對工件本身的其他一些

24、表面（點、線）而言，因此后者就成為研究表面位置精度或誤差的出發(fā)點，即所謂基準；基準就是確定生產(chǎn)對象上的某些點、線、面的位置所依據(jù)的那些點、線、面；13、六點定位原理：合理布置六個定位支承點，使工件上的定位基面與其緊密接觸或配合，一個支承點限制工件一個自由度，使工件六個自由度被完全限制，在空間得到唯一確定的位置，此即六點定位原理；注：在多個表面同時參與定位情況下，各定位表面所起作用有主次之分。通常稱定位點數(shù)最多的表面為主要定位面或支承面，稱定位點數(shù)次多的表面為第二定位基準面或?qū)蛎?，稱定位點數(shù)為1的表面為第三定位基準面或止動面；14、完全定位：工件的六個自由度被完全限制的定位稱完全定位；15、不

25、完全定位：允許少于六點的定位稱為不完全定位；注：完全定位和不完全定位都是合理的定位方式；16、過定位：工件一個(或幾個)自由度被兩個(或兩個以上)約束點約束，稱為過定位或重復(fù)定位；17、欠定位：工件應(yīng)限制的自由度未被限制的定位，為欠定位；注：在實際生產(chǎn)中欠定位是絕對不允許的；18、安裝誤差：工件在夾具中的定位和夾緊誤差；19、對定誤差：刀具的導(dǎo)向或?qū)Φ墩`差即夾具與刀具的相對位置誤差；夾具在機床上的定位和夾緊誤差即夾具與機床的相對位置誤差；20、加工過程誤差：加工方法的原理誤差，工藝系統(tǒng)的受力變形、工藝系統(tǒng)的受熱變形、工藝系統(tǒng)各組成部分（如機床、刀具、量具等）的靜精度和磨損等；21、基準位移誤差

26、：由于工件定位表面或夾具定位元件制作不準確引起的定位誤差，稱為基準位置誤差；22、基準不重合誤差：由于工件的工序基準與定位基準不重合而引起的定位誤差，稱為基準不重合誤差；簡述題：1、簡述夾具的作用？解析：夾具的作用：1）保證加工精度；2）夾具的最大功用是保證加工表面的位置精度，不受工人技術(shù)水平的影響，使一批工件的加工精度趨于一致；3）提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本；4）擴大機床的加工范圍；5）減輕工人勞動強度；2、例圖為滾齒時齒坯的定位及夾具簡圖；試分析各定位元件所限制的不定度（自由度），并分析該定位方案是否合理。3、有一批如下圖a）所示的零件，令采用V形塊定位，用鉆模加工 和 兩孔，要求保證圖中要

27、求尺寸；現(xiàn)采用b）、c）兩種方案，若定位誤差不允許大于工件加工允許誤差的1/2；試問兩種方案是否可行？（sin45°=0.707）4、在一桿件上銑鍵槽，要求保證尺寸 與 ，設(shè)計該工件的定位方案，并進行定位誤差分析；（布置的作業(yè)題）第四章 機械加工質(zhì)量及其控制名詞解釋：1、加工精度：加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數(shù)的符合程度；2、尺寸精度：零件的尺寸精度：加工后零件的實際尺寸與零件理想尺寸相符的程度；3、形狀精度：零件的形狀精度：加工后零件的實際形狀與零件理想形狀相符的程度；4、位置精度：零件的位置精度：加工后零件的實際位置與零件理想位置相符的程度

28、；5、加工誤差：加工誤差：實際加工不可能做得與理想零件完全一致，總會有大小不同的偏差，零件加工后的實際幾何參數(shù)對理想幾何參數(shù)的偏離程度，稱為加工誤差注：加工誤差的大小表示了加工精度的高低。生產(chǎn)實際中用控制加工誤差的方法來保證加工精度；加工精度和加工誤差是從兩種觀點來評定零件幾何參數(shù)，所謂保證和提高加工精度問題就是限制和降低加工誤差問題；6、工藝系統(tǒng)：零件的機械加工是在由機床、夾具、刀具和工件組成的系統(tǒng)中進行的。該系統(tǒng)即為工藝系統(tǒng)；7、原理誤差：原理誤差：是指由于采用了近似的成形運動、近似的刀刃形狀等原因而產(chǎn)生的加工誤差；8、原始誤差：工藝系統(tǒng)存在的誤差稱之為原始誤差；原始誤差是造成加工誤差的根

29、源；9、工藝系統(tǒng)靜誤差：若原始誤差是在加工前已存在，即在無切削負荷的情況下檢驗的，稱為工藝系統(tǒng)靜誤差；10、工藝系統(tǒng)動誤差：若在有切削負荷情況下產(chǎn)生的則稱為工藝系統(tǒng)動誤差；11、誤差的敏感方向： 加工誤差對加工精度影響最大的方向，為誤差的敏感方向；12、誤差復(fù)映系數(shù)：誤差復(fù)映系數(shù)：加工前后誤差之比值，稱為誤差復(fù)映系數(shù)，它代表誤差復(fù)映的程度；13、誤差復(fù)映規(guī)律：工件加工后的誤差與加工前相對應(yīng)，其形狀誤差相似，這種誤差隨著走刀次數(shù)的增加而減少；填空題：1、 機床制造誤差中對工件加工精度影響較大的誤差有：（主軸回轉(zhuǎn)誤差）、（導(dǎo)軌誤差）和（傳動鏈誤差）；簡答題：1、試回答主軸徑向跳動，軸向竄動和角度擺

30、動對車外圓和車端面、螺紋有何影響？（參見作業(yè)）2、試回答主軸徑向跳動，軸向竄動和角度擺動對鏜孔有何影響？（參見作業(yè)）解析：3、試回答導(dǎo)軌直線度、平行度誤差對加工精度的影響？解析：4、什么是傳動鏈誤差？提高傳動鏈傳動精度的措施有哪些？解析：傳動鏈誤差：傳動鏈誤差是指傳動鏈始末兩端傳動元件相對運動的誤差；措施：縮短傳動鏈；降速運動，末級大降速比；提高傳動元件的制造精度和裝配精度；誤差補償措施；5、什么是工藝系統(tǒng)的剛度？誤差產(chǎn)生的原因？解析：工藝系統(tǒng)剛度：工藝系統(tǒng)剛度是指垂直作用于工件原因：6、已知工藝系統(tǒng)的誤差復(fù)映系數(shù)為0.25，工件毛坯的圓柱度誤差為0.45mm，如果本工序的形狀精度誤差為0.0

31、1m，試問走刀幾次才能使形狀精度合格？（作業(yè)題）解析：7、試述：減小熱變形對加工精度影響的措施？解析：8、減小工藝系統(tǒng)受熱變形的措施?解析：減小工藝系統(tǒng)受熱變形的措施：減小發(fā)熱和隔熱；改善散熱條件；均衡溫度場；改進機床結(jié)構(gòu)；加快溫度場的平衡；控制環(huán)境溫度；9、試述車細長軸的時候如何保證加工精度？解析：“車工怕細長”；（1）采用反向走刀（進給）切削改變進給方向使細長軸在加工過程中受拉力；（2）用大進給量和大主偏角（9093o）車刀；（3）在卡盤一端車出一個縮頸：消除坯料本身彎曲而在卡盤強制夾持下引起的軸線彎斜的影響；（4）減小背吃刀量10、試述保證和提高加工精度的常見措施？解析：（1）直接消除和

32、減少誤差法；（2）誤差補償法；（3）誤差轉(zhuǎn)移法；（4）誤差分組法；（5）“就地加工”法；（6）控制誤差法；11、影響表面粗糙度的因素？解析：切削加工：刀具幾何形狀的復(fù)映；工件材料的性質(zhì)；切削用量；切削液；磨削加工：砂輪的粒度；砂輪的硬度；砂輪的修整；磨削速度；磨削徑向進給量與光磨次數(shù)；工件的圓周進給速度和軸向進給量；冷卻液潤滑；12、減小原始誤差措施？解析：減少原始誤差；轉(zhuǎn)移原始誤差；均分原始誤差；均化原始誤差；誤差補償。13、什么是強迫振動？試述強迫振動的特征及控制措施？解析：系統(tǒng)在周期性激振力(干擾力)持續(xù)作用下產(chǎn)生的振動，稱為強迫振動。強迫振動的穩(wěn)態(tài)過程是諧振動，只要有激振力存在振動系統(tǒng)

33、就不會被阻尼衰減掉；14、什么是自激振動？試述自激振動的特征及控制措施？解析：在沒有周期性干擾力作用的情況下，由振動系統(tǒng)本身產(chǎn)生的交變力所激發(fā)和維持的振動，稱為自激振動。切削過程中產(chǎn)生的自激振動也稱為顫振。第五章 工藝規(guī)程設(shè)計名詞解釋：1、生產(chǎn)過程：將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善匪邢嚓P(guān)勞動過程的總和；2、工藝過程：在生產(chǎn)過程中凡直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、性能(包括物理性能、化學性能、機械性能等)以及相對位置關(guān)系的過程；3、工藝規(guī)程：工藝過程的內(nèi)容用表格的形式規(guī)定下來就是工藝規(guī)程注：機械加工工藝過程：用機械加工的方法直接改變毛坯形狀、尺寸和機械性能等，使之變?yōu)楹细窳慵倪^程。又稱工藝路線或工藝流程；機器的裝配工藝過程：將零件裝配