酸洗磷化噴涂標(biāo)準(zhǔn)

1、中華人民共和國機(jī)械行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)JB/T 6978 93涂裝前表面準(zhǔn)備酸洗1 主題內(nèi)容與適用范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了酸洗前準(zhǔn)備，酸洗，酸洗后處理，槽液的管理，酸洗后表面狀況以及安全、環(huán)境技術(shù)要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于鋼鐵件涂裝前表面酸洗。2 引用標(biāo)準(zhǔn)GB 6807 鋼鐵件涂裝前磷化處理技術(shù)條件GB 7692 涂漆前處理工藝安全GB 7693 涂漆前處理工藝通風(fēng)凈化JB/Z 236 鋼鐵件涂裝前除油程度檢驗(yàn)方法3 酸洗前準(zhǔn)備3.1 用有機(jī)溶劑、堿性脫脂劑或表面活性劑等除去待酸洗鋼鐵件表面附著的重油垢、潤滑脂、加工液等污物，并按JB/Z236 進(jìn)行檢驗(yàn)。3.2 用手工、機(jī)械等任一方法除去待酸洗鋼鐵件表面的重銹、厚氧化皮

2、或有機(jī)涂層，以縮短酸洗時(shí)間。4 酸洗4.1 酸洗液由一定濃度的酸配制而成，一般采用鹽酸、硫酸、磷酸或其混合酸。為防止過腐蝕和減輕脆，酸洗液中需加緩蝕劑。為了防止酸霧，酸洗液中可加酸霧抑制劑，其用法、用量等符合其產(chǎn)品使用說明規(guī)定。4.2 酸洗液濃度、工作溫度、酸洗時(shí)間由鋼鐵表面狀況而定，酸洗液成分及其工作規(guī)定、所用緩蝕劑種類、使用量參見附錄 A （參考件）。5 酸洗后處理5.1 為減少帶入沖洗槽的酸量，鋼鐵件從酸洗槽中取出后可在酸洗槽上方短暫停留，以滴去鋼鐵件上殘存在大部分酸液。5.2 經(jīng)酸洗后的鋼鐵件需用潔凈水在常溫至80的溫度下進(jìn)行充分清洗。為保持酸洗后鋼鐵件的表面狀況，水洗后的鋼鐵件還需馬

3、上按涂裝要求進(jìn)行中和、磷化或鈍化。磷化按 GB6807進(jìn)行。5.3 經(jīng)酸洗后處理的鋼鐵件，要等到安全干燥后方能堆放，并要盡快進(jìn)行涂裝，以防再次被污染。6 槽液的管理6.1 應(yīng)定期檢查酸洗槽液的變化情況，其鐵離子含量不得超過下表的規(guī)定。酸液種類 鐵離子含量，%m/m硫酸 6鹽酸 10其他 66.2 為保證酸洗后鋼鐵的清洗質(zhì)量要保證洗洗槽中酸和鹽的積累總量不得超過0.2%m/。7 酸洗后表面狀況如供需雙方無其他協(xié)定，經(jīng)酸洗和后處理過的鋼鐵件表面狀況應(yīng)符合附錄B （參考件）的要求。8 安全、環(huán)境要求8.1 涂裝前處理一酸酸工藝安全規(guī)程按GB7692第8章的規(guī)定。8.2 涂裝前處理一酸洗工藝環(huán)境要求應(yīng)

4、符合GB7693第5章的規(guī)定附錄 A酸洗液成分及其工作規(guī)范、 所用緩蝕劑種類、使用量（參考件）A1 鹽酸（37%m/m）濃 度：20%40%m/m溫 度：常溫40時(shí) 間：10min （以除盡銹為原則）0.05%0.5m/m緩蝕劑：六次甲基四胺及其他適用于鹽酸溶液的緩蝕劑，用量不超過酸用量A2 硫酸（98%m/m）濃 度：10%30%m/m溫 度：5075時(shí) 間：3min （以除盡銹為原則）緩蝕劑：硫脲、若丁等，用量不超過酸用量的0.05%0.5%m/mA3 磷酸（85%mn/m）濃 度：10%30%m/m溫 度：常溫60時(shí) 間：520min （以除盡銹為原則）緩蝕劑：硫、六次甲基四胺等，用量不

5、超過酸用量的0.5%0.5%m/mA4 鹽酸 - 硫酸（混合酸液濃 度：鹽酸（37%）：5%40%m/m硫酸（98%）：5%20%m/m溫 度：常溫40時(shí) 間：2min （以除盡銹為原則）緩蝕劑：參照各單一酸液的適用種類及用量范圍A5 磷酸 - 檸檬酸（混合酸液）濃 度：磷酸（85%）：5%30%m/m檸檬酸（98%）：1%10%m/m溫 度：常溫60時(shí) 間：5min （以除盡銹為原則）緩蝕劑：參照各單一酸液的適用種類及用量范圍附錄 B鋼鐵件酸洗后的表面狀態(tài)（參考件）表B1酸液種 類 表面狀況鹽酸表面應(yīng)呈均勻銀色，基本無黑色掛灰現(xiàn)象硫酸表面應(yīng)呈均勻淡灰色，基本無黑色掛灰現(xiàn)象磷酸表面應(yīng)呈均勻淺灰

6、色，基本無黑色掛灰現(xiàn)象附加說明：本標(biāo)準(zhǔn)由機(jī)械工業(yè)部武漢材料保護(hù)研究所提出并歸口本標(biāo)準(zhǔn)由武漢材料保護(hù)研究所起草。本標(biāo)準(zhǔn)起草人黃明華、熊紹乾、公茂臣。中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn)UDC 621.9.03鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術(shù)條件:621.794.62 86S pecification for phosphate treatment of GB 6807 Iron and steel parts before painting本標(biāo)準(zhǔn)適用于鋼鐵工件涂漆前的磷化處理。經(jīng)處理所形成的磷化膜用作油漆底層，以增強(qiáng)漆膜與鋼鐵基體的附著力及防護(hù)性，提高鋼鐵工件的涂漆質(zhì)量。1 磷化膜分類磷化膜按其質(zhì)量及用途的分類見表

7、12 技術(shù)要求2.1 待處理的工件應(yīng)符合下列要求2.1.1 無特別規(guī)定時(shí)，工件的機(jī)械加工、成型、焊接和打孔應(yīng)在處理前完成。2.1.2 工件的表面質(zhì)量應(yīng)符合技術(shù)文件的規(guī)定。2.2 工件的熱處理特殊用途的零件，應(yīng)在磷化處理前消除應(yīng)力及處理后消除氫脆。2.3 前處理2.3.1 工件表面的油污、銹及氧化皮可用一種或向種方法清理。2.3.2 脫脂后的工件，不應(yīng)有油脂、乳濁液等污物、銹及過腐蝕現(xiàn)象，其表面應(yīng)色澤均勻；2.3.3 酸洗后的工件，不應(yīng)有目視可見的氧化物、銹及過腐蝕現(xiàn)象，表1分類 膜重 g/m2 膜的組成用途次輕量級(jí)0.21.0 主要由磷酸鐵、磷酸鈍或其他金屬的磷酸鹽所組成用作較大形變鋼鐵工件的

8、油漆底層輕量級(jí) 1.14.5 主要由磷酸鋅和（或）其他金屬的磷酸鹽組成用作油漆底層次重量級(jí)4.67.5 主要由磷酸鋅和（或）其他金屬的磷酸鹽所組成可用作基本不發(fā)生形變鋼鐵工件的油漆底層重量級(jí) >7.5 主要由磷酸鋅、磷酸錳和（或）其他金屬的磷酸鹽所組成不作油漆底層其表面應(yīng)色澤均勻。2.3.4 噴拋丸清理后的工件，不應(yīng)有漏噴、磨料粘附、銹蝕及油污，其表面應(yīng)露出金屬本色。2.4 磷化處理2.4.1 磷化處理的主要施工方法可采用浸漬法、噴淋法或浸噴組合的方法進(jìn)行。2.4.2 對(duì)于輕度油污哐銹蝕的工件，可以采用前處理和磷化或采用脫脂、除銹、磷化和鈍化一步法進(jìn)行。2.4.3 磷化處理可以在以鋅、錳

9、、鋅鈣、堿金屬、其他金屬或氨的磷酸二氫鹽為主要成份的溶液中進(jìn)行。2.4.4 磷化槽液的配制、調(diào)整及管理應(yīng)按工藝規(guī)程的要求進(jìn)行。2.4.5 盛裝磷化液的槽體材料或襯里材料應(yīng)耐磷酸鹽腐蝕，所有制作磷化設(shè)備的材料或接觸槽液的材料應(yīng)不影響磷化液及損害磷化膜質(zhì)量。2.4.6 工件表面生成的磷化膜應(yīng)符合2.6 、 2.7 、 2.8 及 2.9 條的技術(shù)要求2.5 后處理2.5.1 為了提高磷化膜的耐腐蝕性，水洗后的磷化工件建議在鉻酸、重鉻酸鹽或其他類型的鈍化液中進(jìn)行鈍化。2.5.2 磷化或鈍化后的工件，一般情況下應(yīng)進(jìn)行水洗，為了提高工件表面的清洗質(zhì)量，可采用脫離子水作最終水洗。2.5.3 最終水洗后的工

10、件，一般需干燥后可涂漆。2.5.4 為了防止工件表面被污染或重新銹蝕，干燥后應(yīng)盡快地涂漆。2.5.5 對(duì)特殊的加工工序及特殊的零件可適當(dāng)延長間隔時(shí)間，但此期間內(nèi)的工件表面不得被污染或重新銹蝕。2.6 磷化膜外觀2.6.1 磷化后工件的顏色應(yīng)為淺灰色到深灰色或彩色；膜層應(yīng)結(jié)晶致密、連續(xù)和均勻2.6.2 磷化后的工件具有下列情況或其中之一時(shí)，均為允許缺陷；2.6.2.1 輕微的水跡、重鉻酸鹽的痕跡、擦白及掛灰現(xiàn)象；2.6.2.2 由于局部熱處理、焊接以及表面加工狀態(tài)的不同而造成顏色和結(jié)晶不均勻；2.6.2.3 在焊縫的氣孔和夾渣處無磷化膜。2.6.3 磷化后的工件具有下列情況之一時(shí)，均為不允許缺陷

11、；2.6.3.1 疏松的磷化膜層；2.6.3.2 有銹蝕或綠斑；2.6.3.3 局部無磷化膜（焊縫的氣孔和夾渣處除外）；2.6.3.4 表面嚴(yán)重掛灰。2.7 磷化膜重量按附錄A （補(bǔ)充件）測定的磷化膜重量，應(yīng)符合表1所列數(shù)值。磷化膜厚度與重量的換算關(guān)系參考附錄C（參考件）。2.8 磷化膜耐蝕性能按 3.3 條規(guī)定的方法檢驗(yàn)磷化膜耐蝕性能時(shí)；2.8.1 浸漬法：經(jīng)1h,基體金屬不應(yīng)出現(xiàn)銹蝕（棱邊、孔、角及焊縫處除外）；2.8.2 點(diǎn)滴法：可作為工序間磷化膜質(zhì)量的快速檢驗(yàn)。2.9 漆臘耐蝕性能按 3.4 條規(guī)定的方法檢驗(yàn)漆膜耐蝕性能時(shí)：鋅鹽、錳鹽、鋅鈣鹽磷化膜的涂漆試樣經(jīng)24h 耐鹽霧試驗(yàn)后，鐵鹽

12、磷化膜的涂漆試樣經(jīng)8h 耐鹽霧試驗(yàn)后，除劃痕部位處，漆膜應(yīng)無起泡、脫落及生銹等現(xiàn)象。注：劃痕部位系指劃痕任何一側(cè)的附近寬度0.5mm內(nèi)3、外觀檢驗(yàn)3.1 處觀檢驗(yàn)在天然光或混合照明條件下，用目視檢查。天然光照要求不小于100lx ，采光系數(shù)最低值2%；混合照明的光照度要求不小于500lx 。3.2 磷化膜重量測定法經(jīng)過2.3、2.4條及2.5.1款處理并干燥的13t樣，按附錄A規(guī)定的方法測定膜層重量。3.3 磷化膜耐蝕性能檢驗(yàn)3.3.1 浸漬法：將工件或試樣（已降至室溫）浸入3%勺氯化鈉（NaCl）的水溶液中，在1525c下，保持規(guī)定的時(shí)間，取出工件或試樣，隨之洗凈、吹干，目視檢查磷化表面是否

13、出現(xiàn)銹蝕。3.3.2 點(diǎn)滴法：磷化膜耐蝕性能的點(diǎn)滴法檢驗(yàn)見附錄D （參考件）。3.4 漆膜耐蝕性能檢驗(yàn)3.4.1 經(jīng) 2.3 、 2.4 條及 2.5.1 款處理并干燥后的磷化試樣，按GB 1765 79測定耐濕熱、耐鹽霧，耐候性（人工加速）的漆膜制備法中第3條制板方法的規(guī)定，噴涂一層厚度為2535m的A04-9白色氨基烘漆， 室溫干燥30min， 再放入恒溫鼓風(fēng)烘箱中，在溫度 102107下烘 2h。 干燥后的試樣，用石蠟和松香1：1的混合物或性能較好的自干漆封邊、封孔，在室溫下置放 24h,待試。3.4.2 制備后的試樣，用18號(hào)縫紉機(jī)針將漆膜劃成長12cm的交叉對(duì)角線（劃痕深至鋼鐵基體，

14、對(duì)角線不貫穿對(duì)角，對(duì)角線端點(diǎn)與對(duì)角成等距離），限試樣三片，劃痕面朝上，然后將試樣置于符合 GB1771-79漆膜耐鹽霧測定法的鹽霧試驗(yàn)箱中，按其規(guī)定的試驗(yàn)條件連續(xù)試驗(yàn)。3.4.3 檢查時(shí)，取出試樣，用自來水沖凈試樣表面上所沉積的鹽份，冷風(fēng)快速吹干（或毛巾、濾紙吸干），目視檢查試樣表面。4.1 工件磷化后的質(zhì)量檢驗(yàn)包括外觀、磷化膜重量、磷化膜耐蝕性能及漆膜耐蝕性能檢驗(yàn)。4.2 外觀檢驗(yàn)驗(yàn)收按下列規(guī)定：4.2.1 大工件和重要工件應(yīng)100%進(jìn)行檢驗(yàn)并逐一驗(yàn)收。4.2.2 一般工件（包括小工件或小零件）可胺GB 2828 81逐批檢查計(jì)數(shù)抽樣程序及抽樣表抽樣檢驗(yàn)驗(yàn)收，檢驗(yàn)規(guī)則見附錄 B （補(bǔ)充件）。

15、4.3 測定磷化膜重量時(shí)，在受試的三個(gè)平行試樣的平均值不合格，則再取三件進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，若其平均值仍不合格，則該批產(chǎn)品為不合格。4.4 磷化工件由于數(shù)量、尺寸及形狀不能按規(guī)定的方法進(jìn)行耐蝕性能檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)按下列方法之一制作試樣；4.4.1 從實(shí)際工件切取一部分4.4.2 用與工件相同的材料長寬為70 X 150mm的試樣與工件同時(shí)進(jìn)行處理。4.5 磷化膜耐蝕性能檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)從每批工件中抽取三件試樣進(jìn)行檢驗(yàn)，其中有一件不合格，則再取雙倍試樣進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。若仍有一件不合格，則采用4.7 條的規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)并以其結(jié)果為準(zhǔn)。4.6 磷化膜重量及漆膜耐蝕性能檢驗(yàn)為抽驗(yàn)，應(yīng)在下列情況之一時(shí)進(jìn)行；4.6.1 新設(shè)計(jì)投產(chǎn)的產(chǎn)

16、品；4.6.2 企業(yè)規(guī)定的周期檢驗(yàn)；4.6.3 設(shè)備、工藝或槽液配方改變；4.6.4 其他認(rèn)為必要時(shí)的檢驗(yàn)。4.7 漆膜耐蝕性能檢驗(yàn)時(shí)，在受試的三個(gè)試樣中，其中有一個(gè)試樣不合格，則再取雙倍試樣復(fù)驗(yàn)，若仍有一個(gè)試樣不合格，則該批產(chǎn)品為不合格。附錄 A磷化膜重量測定法（補(bǔ)充件）本方法適用于鋼鐵表面生成的磷化膜單位面積膜層重量的測定。A.1 一般規(guī)定A1.1 儀器a、 容器：玻璃的或其他適當(dāng)材料的容器；b、 分析天平：感量為0.1mg；c、 加熱設(shè)備：用于控制退膜液的溫度。A1.2 試樣試樣的總表面積應(yīng)盡可能的大。膜重小于1g/m2 的試樣的總表面不應(yīng)小于300cm2， 膜重 110g/m2 的試樣

17、的總表面積不應(yīng)小于200cm2。A1.3 試劑退膜溶液，應(yīng)由分析純?cè)噭┖驼麴s水制備。A.2 測定方法將試樣用分析天平稱量準(zhǔn)確至0.1mg， 再浸入下表規(guī)定的退膜溶液中，取出后立即用自來水沖洗，然后用蒸餾水沖洗，迅速干燥再稱重。重復(fù)本操作，直至得到一個(gè)穩(wěn)定的重量為止。磷化膜類型退膜液組成份工作條件材料名稱含量 g/L 溫度 時(shí)間 min磷酸鋅膜氫氧化鈉乙二胺四乙酸四鈉鹽三乙醇胺100904 6575 15磷酸鐵膜、磷酸錳膜、磷酸鋅膜及磷酸鋅鈣膜等三氧化鉻50 7080 15注：配制退膜液時(shí)，先用少量水將試劑溶解，再用水稀釋至1L。A.3 計(jì)算方法磷化膜單位面積膜層重量 WW按下式計(jì)算:W=P2-

18、 P1+SX 10式中： W膜重量，g/m2;P1退除磷化膜后試樣的重量，mgP2磷化后試木的重量，mg;S磷化試樣的總表面積，cm2取三個(gè)平行。測定試樣的平均值附錄 B磷化膜外觀檢驗(yàn)規(guī)則（補(bǔ)充件）本規(guī)則用于一般工件磷化后的外觀檢驗(yàn)。8.1 磷化膜的外觀檢驗(yàn)應(yīng)長工符合GB 2828 81逐批檢查計(jì)數(shù)抽樣程序及抽樣表的有關(guān)規(guī)定。8.2 缺陷分類：磷化膜的外觀缺陷分為輕缺陷及重缺陷。2.6.2 款中的允許缺陷屬于輕缺陷，而 2.6.3 款中的不允許缺陷屬于重缺陷。8.3 外觀檢查時(shí)，一般根據(jù)磷化膜的外觀顏色及膜層質(zhì)量進(jìn)行驗(yàn)收。以有無重缺陷來判斷合格或不合格，輕缺陷一般不用于判斷合格或不合格。8.4

19、 逐批檢查采用一次抽樣方案，初次檢查為正常檢查，其缺陷類型、合格質(zhì)量水平及檢查水平按下表的規(guī)定。缺陷類型重缺陷檢查項(xiàng)目第 2.6.3.1 、 2.6.3.2 、 2.6.3.3 及 2.6.3.4 項(xiàng)合格質(zhì)量水平（AQL）0.25檢查水平 n8.5 放寬檢查、加嚴(yán)檢查及暫停檢查按GB 2828 81 中 3.2.4.2. 項(xiàng)轉(zhuǎn)移規(guī)則的規(guī)定。附錄 C磷化膜厚度和單位面積膜層重量的換算關(guān)系（參考件）磷化膜厚度（科m）和單位面積膜層重量（g/m2）的換算關(guān)系見下表。厚度（m）單位面積膜層重量g/ m21 123 365 5 1510 10 3015 15 45注 （ 1 ）次輕量級(jí)磷化膜重量與厚度之

20、比約為1。（ 2）輕量級(jí)磷化膜重量與厚度之比約為12。（ 3）磷化膜重量與厚度之比一般在13 之間。高壓靜電噴涂工藝本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了高壓無氣噴涂設(shè)備的分類、設(shè)備的選擇、操作時(shí)設(shè)備的主要參數(shù)控制，以及涂層的外觀要求。本標(biāo)準(zhǔn)主要適用于大面積、厚涂層的工業(yè)產(chǎn)品涂裝，如：重型機(jī)械、工程機(jī)械、高壓開關(guān)、汽車、拖拉機(jī)等機(jī)械行業(yè)的產(chǎn)品涂裝。2 術(shù)語3 1 高壓無氣噴涂在無空氣情況下，高壓無氣噴涂設(shè)備中的涂料可被加壓至0.6Mpa 至 3.6Mpa， 通過一只特制的硬質(zhì)合金噴嘴，用以涂覆各種厚度的底漆和面漆。4 2 流量是指高壓無氣噴涂設(shè)備每分鐘所噴出的涂料量。5 3 噴涂帶在噴涂施工中，噴槍沿著工件表面移動(dòng)，工

21、件上被涂上一定面積的涂料，一般呈帶狀。6 主要設(shè)備6.1 高壓無氣噴涂設(shè)備高壓無氣噴涂設(shè)備按其工作參數(shù)分類（見表1）。表 1 高壓無氣噴涂設(shè)備分類表類 別 設(shè)備流量（L/min ） 設(shè)備可噴涂料最高粘度（S）設(shè)備最高壓力（Mpa）1 <2 <40 2.22 2 5 < 60 2.53 5 . 59 < 100 3.24 >10 >100 3.6注：涂料的粘度測定按GB 1723 93漆料粘度測定方法進(jìn)行。3.2 空氣壓縮機(jī)空氣壓縮機(jī)按氣動(dòng)式高壓無氣噴涂設(shè)備的要求配套。4 涂漆前的表面處理4.1 對(duì)表面有油污的工件必須進(jìn)行完善的脫脂處理，脫脂后的工件不允許有再

22、污染。4.2 工件表面的銹或氧化皮可采用有效的化學(xué)方法或機(jī)械方法去除。4.2.1 經(jīng)酸洗除銹后的工件表面不允許有殘存酸液及過腐蝕現(xiàn)象。4.2.2 經(jīng)機(jī)械除銹后的工件表面必須用干燥的壓縮空氣仔細(xì)清除表面銹塵。4.3 經(jīng)化學(xué)處理的工件表面轉(zhuǎn)化膜必須均勻，完整。5 噴涂工藝5.1 設(shè)備和涂料的選擇。5.1.1 根據(jù)涂料的施工粘度及被涂工件的大小選用高壓無氣噴涂設(shè)備（以下簡稱“設(shè)備”）。a） 對(duì)于幾何形狀復(fù)雜、被涂工件較小、涂料的施工粘度較低等情況，應(yīng)選用第一類設(shè)備b） 對(duì)于表面積較大的工件應(yīng)選用第二類或第三類設(shè)備。c）對(duì)于施工粘度較高的涂料應(yīng)選用第三類設(shè)備。d）對(duì)于厚漿型高粘度的涂料或特種涂料應(yīng)選用

23、第四類設(shè)備。5 1 2 根據(jù)各類設(shè)備的使用說明書進(jìn)行操作準(zhǔn)備工作。5 1 3 噴嘴應(yīng)根據(jù)噴涂要求及各設(shè)備生產(chǎn)廠所列出的噴嘴系列選用。5 1 4 根據(jù)所使用的設(shè)備調(diào)整涂料的施工粘度。5 2 噴涂操作5. 2. 1噴槍與工件之間的距離控制在250400mm之間。5 2 2 噴槍盡量垂直于工件表面。5 2 3 噴槍移動(dòng)速度為0.31.5m/s。5 2 4 相鄰噴涂帶上應(yīng)有1/3 的寬度是重疊的，厚度盡可能均勻。6 2 5 從噴涂泵到噴槍之間的連接管長度一般不宜超過50m。6 施工注意事項(xiàng)6 1 施工環(huán)境應(yīng)盡量保持干凈，對(duì)于噴涂毒性較大的涂料操作時(shí)應(yīng)采了防護(hù)措施。6 2 設(shè)備使用完畢或停置間隔4h 以上時(shí)，必須將設(shè)備認(rèn)真清掃干凈。6 36 4 定期檢查高壓管路，防止高壓泄漏。7 5 在施工過程中設(shè)備必須良好接地，防止由于靜電作用發(fā)生事故。7 涂層的外觀要求7 1 涂層表面色津均勻，平整光滑，無流掛，不產(chǎn)生明顯桔紋，不允許存在各類污物及斑痕等。8 2 特殊涂層的外觀應(yīng)符合用戶與廠方協(xié)商的要求。附著力的化格測定法一、材料和儀器刀具：鋒利的刀片、手術(shù)刀或1530。的刀刃角，可以切出單一切口或同時(shí)切出幾條切口的其他切割工具, 刀刃必須完好。切割導(dǎo)向器：手工切割用鋼質(zhì)或其他硬金屬直尺或型板以確保得到直線切口。鋼尺：分度為0.5 mmo軟刷子。二、實(shí)驗(yàn)條件1、溫