壓鑄件鑄造缺陷不良改善對策

1、壓鑄件鑄造缺陷不良改善對策缺陷名稱        特   征        產(chǎn) 生 原 因        防 止 方 法拉  傷        沿開模方向鑄件外表呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴(yán)重時(shí)為一面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產(chǎn)生焊合、粘附而拉傷，以致鑄件外表多肉或缺肉。        1、        型腔

2、外表有損傷2、        出模方向斜度太小或倒斜3、        頂出時(shí)偏斜4、        澆注溫度過高或過低，模溫過高導(dǎo)致合金液產(chǎn)生粘附5、        脫模劑使用效果不好6、        鋁合金成分含鐵量低于0.6%7、        冷卻時(shí)間過長或過短        1、   

3、    修理模具外表損傷處，修正斜度，600細(xì)油石順磨提高光潔度2、        調(diào)整或更換頂桿，使頂出力平衡3、        更換離型劑4、        調(diào)整合金含鐵量5、        控制適宜的澆注溫度，控制模具溫度6、        修改內(nèi)澆口，防止直沖型芯型壁或?qū)π托就獗磉M(jìn)行特殊處理氣  泡       

4、; 鑄件外表有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞        1、        合金液在壓室充滿度過低，易產(chǎn)生卷氣，壓射速度過高2、        模具排氣不良3、        溶液未除氣，熔煉溫度過高4、        模溫過高，金屬凝固時(shí)間不夠，強(qiáng)度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來5、        脫模劑太多6、   

5、    內(nèi)澆口開設(shè)不良，充填方向不順        1、        提高金屬液充滿度2、        降低第一階段壓射速度，改變低速與高速壓射切換點(diǎn)3、        降低模溫4、        增設(shè)排氣槽、溢流槽、充分排氣5、        調(diào)整熔煉工藝，進(jìn)行除氣處理6、        留模

6、時(shí)間延長7、        減少脫模劑用量裂  紋        1.        鑄件外表有呈直線狀或波浪形的紋路，狹小而長，在外力作用下有開展趨勢2.        冷裂開裂處金屬沒有被氧化3.        熱裂開裂處金屬已經(jīng)被氧化        1.        合金中含鐵量過高或硅含量

7、過低2.        合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的可塑性3.        鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多4.        模具：特別是型芯溫度太低5.        鑄件壁存有劇烈變之處，收縮受阻，尖角位形成應(yīng)力6.        留模時(shí)間過長，應(yīng)力大7.        頂出時(shí)受力不均勻   

8、    1.        正確控制合金成分，在某種情況下可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量2.        改變鑄件結(jié)構(gòu)，加大圓角，加大出模斜度，減少壁厚差3.        變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻4.        縮短開模及抽芯時(shí)間5.        提高模溫，保持模溫穩(wěn)定變  形  &#

9、160;     1.        鑄件幾何形狀與圖紙不符2.        整體變形或局部變形        1.        鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起不均勻收縮2.        開模過早，鑄件剛性不夠3.        頂桿設(shè)置不當(dāng)，頂出時(shí)受力不均勻4.        切除澆口方法不當(dāng)5.&

10、#160;       由于模具外表粗糙造成舉報(bào)阻力大而引起頂出時(shí)變形        1.        改良鑄件結(jié)構(gòu)2.        調(diào)整開模時(shí)間3.        合理設(shè)置頂桿位置及數(shù)量4.        選擇適宜的切除澆口方法5.        加強(qiáng)模具型腔外表拋光，減少托模阻力流 痕、花紋    &

11、#160;   1.        鑄件外表上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬體顏色不一樣的無方向性的紋路，無開展趨勢        1.        首先進(jìn)入型腔的金屬液形成一個(gè)極薄的而又不完全的金屬層后，被后來的金屬液所彌補(bǔ)而留下的痕跡2.        模溫過低，模溫不均勻3.        內(nèi)澆道截面積過小及位置不當(dāng)產(chǎn)生噴濺4.   

12、60;   作用于金屬液的壓力缺乏5.        花紋：涂料用量過多        1.        提高金屬液溫度2.        提高模溫3.        調(diào)整內(nèi)澆道截面積或位置4.        調(diào)整充填速度及壓力5.        選用適宜的涂料及調(diào)整用量冷  隔

13、0;       1.        鑄件外表有明顯的、不規(guī)那么的、下陷線性紋路有穿透與不穿透兩種形狀細(xì)小而狹長，有的交接邊緣光滑，在外力作用下有開展的可能        1.        兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬流結(jié)合力很薄弱2.        澆注溫度或壓鑄模溫度偏低3.        選擇合金不當(dāng)，流動性差4. 

14、      澆道位置不對或流路過長5.        充填速度低6.        壓射比壓低        1.        適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度2.        提高壓射比壓，縮短充填時(shí)間3.        提高壓射速度，同時(shí)加大內(nèi)澆口截面積4.        改善排氣、充填

15、條件5.        正確選用合金，提高合金流動性變色、斑點(diǎn)        1.        鑄件外表呈現(xiàn)出不同的顏色及斑點(diǎn)        1.        不適宜的脫模劑2.        脫模劑用量過多，局部堆積3.        含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表層4.     

16、;   模溫過低，金屬液溫度過低導(dǎo)致不規(guī)那么的凝固引起        1.        更換優(yōu)質(zhì)脫模劑2.        嚴(yán)格噴涂量及噴涂操作3.        控制模溫4.        控制金屬液溫度網(wǎng)狀毛翅        1.        壓鑄件外表上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而

17、不斷擴(kuò)大和延伸        1.        壓鑄模型腔外表龜裂2.        壓鑄模材質(zhì)不當(dāng)或熱處理工藝不正確3.        壓鑄模冷熱溫差變化大4.        澆注溫度過高5.        壓鑄模預(yù)熱缺乏6.        型腔外表粗糙        1.&

18、#160;       正確選用壓鑄模材料及熱處理工藝2.        澆注溫度不易過高，尤其是高熔點(diǎn)合金3.        模具預(yù)熱要充分4.        壓鑄模要定期或壓鑄一定次數(shù)后退火，消除內(nèi)應(yīng)力5.        打磨成型局部外表，減少外表粗糙度6.        合理選擇模具冷卻方法凹  陷      &

19、#160; 1、        鑄件平滑外表上出現(xiàn)凹陷部位        1.        鑄件壁厚相差太大，凹陷多產(chǎn)生在厚壁處2.        模具局部過熱，過熱局部凝固慢3.        壓射比壓低4.        由憋氣引起型腔氣體 排不出，被壓縮在型腔外表與金屬液界面之間        2. 

20、       鑄件壁厚設(shè)計(jì)盡量3.        模具局部領(lǐng)卻調(diào)整4.        提高壓射比壓5.        改善型腔排氣條件欠  鑄缺料        1、        鑄件外表有澆缺乏部位        1、        流動性差原因：1) 

21、      合金液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質(zhì)量差而降低流動性2)        澆注溫度低或模溫低2、        充填條件不良：1)        比壓過低2)        卷入氣體過多，型腔的背壓變高，充型受阻3、操作不良，噴涂料過度，涂料堆積，氣體揮發(fā)不掉        1、        提高合金液質(zhì)量2、&

22、#160;       提高澆注溫度或模具溫度3、        提高比壓、充填速度4、        改善澆注系統(tǒng)金屬液的導(dǎo)流方式，在欠鑄部位加開溢流槽、排氣槽5、        檢查壓鑄機(jī)能力是否足夠毛刺飛邊        1.        壓鑄件在分型面邊緣上出現(xiàn)金屬薄片        1.    &

23、#160;   鎖模力不夠2.        壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高3.        分型面上雜物未清理干凈4.        模具強(qiáng)度不夠造成變形5.        鑲塊、滑塊磨損與分型面不平齊        1.        檢查合模力和增壓情況，調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)2.        清潔型腔

24、及分型面3.        修理模具4.        最好是采用閉合壓射結(jié)束時(shí)間控制系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)無飛邊壓鑄氣  孔內(nèi)部缺陷        1.        解剖后外觀檢測或探傷檢查，氣孔具有光滑的外表、形狀為圓形        1.        合金液導(dǎo)入方向不合理或金屬液流動速度太高，產(chǎn)生噴射；過早堵住排氣道或正面沖擊壁而形成漩渦

25、包住空氣，這種氣孔多產(chǎn)生排氣不良或深腔處2.        由于爐料不干凈或熔煉溫度過高，使金屬液中較多的氣體沒除凈，在凝固時(shí)析出沒能充分排出。3.        涂料發(fā)氣量大或使用過多，在澆注前未澆凈，使氣體卷入鑄件，這種氣孔多呈暗灰色外表4.        高速切換點(diǎn)不對        1.        采用干凈爐料，控制熔煉溫度，進(jìn)行排氣處理。2.     

26、  選擇合理工藝參數(shù)、壓射速度、高速切換點(diǎn)3.        引導(dǎo)金屬液平衡，有序充填型腔，有利氣體排出4.        排氣槽、溢流槽要有足夠的排氣能力5.        選擇發(fā)氣量小的涂料及控制排氣量縮孔、縮松內(nèi)部缺陷        1.        解剖或探傷檢查，空洞形狀不規(guī)那么、不光滑、外表呈暗色2.        大而集中為縮孔小而

27、分散為縮松        1.        鑄件在凝固過程中，因產(chǎn)生收縮而得不到金屬液補(bǔ)償而造成孔穴2.        澆注溫度過高，模溫梯度分布不合理3.        壓射比壓低，增壓壓力過低4.        內(nèi)澆口較薄，面積過小，過早凝固，不利于壓力傳遞和金屬液補(bǔ)縮5.        鑄件結(jié)構(gòu)上有熱節(jié)部位或截面積變化劇烈6.   

28、;     金屬液澆注量偏小，余料太薄，起不到補(bǔ)縮作用        1.        降低澆注溫度，較少收縮量2.        提高壓射比壓及增壓壓力，提高致密性3.        修改內(nèi)澆口，使壓力更好傳遞，有利于液態(tài)金屬補(bǔ)縮作用4.        改變鑄件結(jié)構(gòu)，消除鑄件積聚部位，壁厚盡可能均勻5.        加快厚大部位冷卻

29、6.        加厚料柄，增加補(bǔ)縮效果夾  雜內(nèi)部缺陷        1.        混入壓鑄件內(nèi)的金屬或非金屬雜質(zhì)，加工后可看道形狀不規(guī)那么、大小、顏色、亮度不同的點(diǎn)或空洞        1.        爐料不潔凈，回爐料太多2.        合金液未精練3.        用勺取液

30、澆注時(shí)帶入熔渣4.        石墨坩鍋或涂料中含有石墨脫落混入金屬液中5.        保溫溫度高，持續(xù)時(shí)間長        1.        使用清潔的合金料，特別是回爐料爐上臟物必須清理干凈2.        合金溶液須精練除氣，將熔渣清干凈3.        用勺取液澆注時(shí)，仔細(xì)撥開液面防止混入熔渣和氧化皮4.   

31、60;   清理型腔、壓室5.        控制保溫溫度和減少保溫時(shí)間脆  性內(nèi)部缺陷        1.        鑄件基體金屬晶粒過于粗大或極小，使鑄件易斷裂或碰碎        1.        鋁合金中雜質(zhì)鋅、鐵超過規(guī)定范圍2.        合金液過熱或保溫時(shí)間過長，導(dǎo)致晶粒粗大3.   

32、    劇烈過冷，使晶粒過細(xì)        1.        嚴(yán)格控制金屬中雜質(zhì)成分2.        控制熔煉工藝3.        降低澆注溫度4.        提高模具溫度滲  漏內(nèi)部缺陷        1.        壓鑄件經(jīng)過耐壓試驗(yàn)，產(chǎn)生漏氣、滲水 

33、       1.        壓力缺乏，基體組織致密度差2.        內(nèi)部缺陷引起，如氣孔、縮孔、渣孔、裂紋、縮松、冷隔、花紋3.        澆注和排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良4.        壓鑄沖頭磨損，壓射不穩(wěn)定        1.        提高比壓2.        針對

34、內(nèi)部缺陷采取相應(yīng)措施3.        改良澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)4.        進(jìn)行浸滲處理，彌補(bǔ)缺陷5.        更換壓室、沖頭硬  點(diǎn)內(nèi)部缺陷        1.        機(jī)械加工過程或加工后外觀檢查或金相檢查：鑄件上有硬度高于金屬基體的細(xì)小質(zhì)點(diǎn)或塊狀物使刀具磨損嚴(yán)重，加工后常常顯示出不同的亮度        1.

35、60;       非金屬硬點(diǎn)：1)        混入了合金液外表的氧化物2)        鋁合金與爐襯的反響物3)        金屬料混入異物4)        夾雜物        1)        鑄造時(shí)不要把合金液外表的氧化物舀入勺內(nèi)2)        去除鐵坩鍋外表的氧化

36、物后，再上涂料。及時(shí)清理爐壁，爐底的殘?jiān)?)        去除勺子等工具上的氧化物4)        使用與鋁不產(chǎn)生反響的爐襯材料5)        金屬料干凈、純潔                2金屬硬點(diǎn)：1)        混入了未熔解的硅元素2)        初晶硅3)     

37、;   鋁液溫度較低，停放時(shí)間較長，鐵、錳元素偏析，產(chǎn)生金屬簡化合物        21熔煉鋁硅合金時(shí)，不要使用硅元素粉末22調(diào)整合金成分時(shí)，不要直接參加硅元素，必須采用中間合金23提高熔化溫度、澆注溫度24控制合金成分，特別是鐵雜質(zhì)量25防止鐵、錳等元素偏析26合金中含量不宜接近或超過共晶成分。對原材料控制基體金相組織中的初晶數(shù)量壓鑄缺陷的分析壓鑄日常缺陷分析壓鑄件拋丸后產(chǎn)品外表變色, 主要是使用的拋丸有問題。假設(shè)是使用不銹鋼丸，在里面加少量鋁丸，拋后產(chǎn)品外表白亮。壓鑄件外表經(jīng)常有霉點(diǎn),嚴(yán)重影響鑄件的外觀質(zhì)量，主要是脫模劑造成。目前，市面上大

38、大小小生產(chǎn)脫模劑的廠家有一大批，其中不少廠質(zhì)量存在各種問題，最主要的就是對壓鑄件會產(chǎn)生腐蝕作用。一般壓鑄件廠不太注意，壓鑄件時(shí)間放得長一些，外表就會有白斑霜狀、去掉后呈黑色出現(xiàn)，實(shí)際上已產(chǎn)生腐蝕。主要是脫模劑中有會產(chǎn)生腐蝕作用的成分。所以選擇脫模劑一定不要只追求價(jià)格低，要講性價(jià)比。壓鑄件在拋丸后經(jīng)常出現(xiàn)外表起皮現(xiàn)象，般由如下一些原因造成:1.模具或壓射室(熔杯)未清理干凈; 2.壓射壓力不夠，還需注意壓射時(shí)動模有否退讓現(xiàn)象; 3.澆注系統(tǒng)開設(shè)有點(diǎn)問題,合金液進(jìn)入型腔有紊流現(xiàn)象; 4.模溫問題等5.壓射時(shí)金屬液飛濺嚴(yán)重。脫模劑一般不會滲透到壓鑄件里面。但劣質(zhì)脫模劑會對壓鑄件外表產(chǎn)生腐蝕作用，而且

39、會向內(nèi)部滲透；另外，脫模劑發(fā)氣量大的話，會卷入壓鑄件里面形成氣孔。如果使用脫模膏之類的涂料不當(dāng)時(shí)，會產(chǎn)生夾渣等缺陷。用7005焊絲焊接7005壓鑄壓鑄件外表有油污,未清洗干凈; 2.氬氣不純潔,市售氬氣有的里面雜質(zhì)多,甚至含有水氣,應(yīng)選優(yōu)質(zhì)氣。合金壓鑄如果出模角度控制不好，經(jīng)常出現(xiàn)粘?，F(xiàn)角，如何來計(jì)算這個(gè)角度？壓鑄模出模斜度根據(jù)合金和鑄件高度不同，有所不同。一般鋁合金壓鑄件拔模高度從3mm250mm：內(nèi)壁出模斜度按5º30´0º30´，外壁出模斜度取其一半；圓型芯的出模斜度，按4º0&ordm

40、;30´。文字符號的出模斜度按10º15º 具體如何細(xì)分擋次和各擋次斜度值的選取，請參閱模具設(shè)計(jì)手冊或壓鑄件標(biāo)準(zhǔn)等資料。壓鑄件一般不進(jìn)行T6處理. 2.假設(shè)進(jìn)行T6處理,外表會變色(灰暗 3.變形與否,取決于壓鑄壓鑄件放進(jìn)水里,起不到T6的效果.鋅合金電鍍起泡。電鍍不良可由電鍍工藝和壓鑄件外表質(zhì)量等因素引起。 壓鑄件應(yīng)保證外表質(zhì)量良好，不能有疏松、裂紋、氣孔、氣泡、縮孔、冷紋、針孔等缺陷，否那么電鍍后鑄件外表易起泡，電鍍層與基體脫離。 電鍍前進(jìn)行研磨及拋光時(shí)，注意不要研磨過度。因?yàn)閴鸿T件在凝固過程中，外表因急冷而形成一層致密的冷硬層，而內(nèi)

41、部組織那么可能有氣孔、縮孔等缺陷。研磨時(shí)不要磨去這個(gè)良好的表層，否那么電鍍時(shí)會出現(xiàn)麻點(diǎn)、氣泡等。 另外，拋光輪不要壓得太緊過熱，防止研磨劑與產(chǎn)品粘連，造成產(chǎn)品電鍍不良。本人現(xiàn)有一個(gè)ZN4-1材質(zhì)的壓鑄件,經(jīng)靜電噴涂后外表有小疙瘩,怎么處理?急呀?另外電泳也不行,外表也有小疙瘩,到底此件可以采用什么方法外表噴黑? 原因是壓鑄件本身質(zhì)量問題。1.鋅合金原材料純潔度；2.壓鑄生產(chǎn)時(shí)精煉除氣扒渣問題；3.模具排氣及脫模劑等。鋅合金壓鑄件需外表處理的必須注意上述問題，與鋁件不一樣。另外熔化鋅合金時(shí)瞬時(shí)最高溫度不得超過450度，澆注溫度400度。無論采用那種外表處理方法，處理時(shí)溫度不得超過 150度。壓鑄

42、件內(nèi)有氣孔產(chǎn)生，產(chǎn)生原因 1.金屬流動方向不正確，與鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，產(chǎn)生氣泡 2.內(nèi)澆口太小，金屬流速太大在空氣未排除前，過早的堵住了排氣孔，使氣體留在了鑄件內(nèi) 3.型腔太深，通風(fēng)排氣困難 4.排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，排氣困難 調(diào)整方法 1.修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊 2.適當(dāng)加大內(nèi)澆口 3.改良模具設(shè)計(jì) 4.合理設(shè)計(jì)排氣槽，增加空氣穴。壓鑄過程中金屬液往外濺，產(chǎn)生原因 1. 動，定模間合模不嚴(yán)密，間隙較大 2. 鎖模力不夠 3. 壓鑄壓鑄機(jī)，使動，定模安裝板相互保持平行 4.在動模上增加支板，增加套板的剛度。影響壓射頭使用壽命的因素，主要因

43、素有：1.壓射頭本身的材料、質(zhì)量；2.壓射頭與壓射料筒之間的配合間隙；3.模具安裝時(shí)與壓射料筒的同心度；4.冷卻問題；5.選用優(yōu)質(zhì)壓射頭潤滑油等。1 我最近在壓鑄電動車前剎車 為什么澆口老是自動掉下來導(dǎo)致產(chǎn)品無法正常的取出來 2 產(chǎn)品經(jīng)常出現(xiàn)不規(guī)那么裂痕請問以上問題跟哪些因數(shù)有關(guān)系? 1.開模時(shí)壓射頭未繼續(xù)向前運(yùn)動,將鑄件送出;材料成分是否有問題,導(dǎo)至機(jī)械性能不強(qiáng),特別是延伸率。 2.材料問題；澆注系統(tǒng)開設(shè)問題；壓鑄工藝參數(shù)選擇問題。缺陷名：產(chǎn)品外表起皺一病癥：產(chǎn)品外表形成的不規(guī)那么褶皺，主要出現(xiàn)在壁較薄的前段局部，如圖1所示。從圖2可以看到射出的細(xì)小鋁顆粒和褶皺。原因：由于吸入了脫模劑和壓縮

44、空氣，被封閉在前段的氣壓較高，把產(chǎn)品外表頂起而導(dǎo)致這一現(xiàn)象的發(fā)生解決方案：排氣徹底，去除多余的脫模劑。調(diào)整高速高壓區(qū)的位置以防止溶液降溫缺陷名：起皺二病癥：鑲件附近的圓柱狀局部，外表的皮膜出現(xiàn)起皺現(xiàn)象圖1起皺的外表局部，根據(jù)發(fā)生狀態(tài)有差異。在靠近鑲件的拐角處，出現(xiàn)與鑲件平行的褶皺圖2在離拐角稍遠(yuǎn)處，外表皮膜起皺局部有細(xì)小的鋁顆粒聚集，呈粉末狀附著在外表圖3。起皺的斷面可以觀察到起皺導(dǎo)致的凹凸，細(xì)小的鋁顆粒被壓碎后嵌入褶皺里圖4原因：在模具溫度低時(shí)進(jìn)行鑄造容易發(fā)生此現(xiàn)象。鋁液在流道流淌時(shí)前鋒冷卻，形成氧化皮膜，在距離澆口較遠(yuǎn)的突起局部凝固，由于壓力增大在外表形成褶皺。解決方案：對模具進(jìn)行預(yù)熱，在設(shè)定的溫度條件下進(jìn)行生產(chǎn)是很重要的，將模具溫度設(shè)定在適當(dāng)?shù)姆秶?。換導(dǎo)柱以及導(dǎo)套時(shí)一定要注意尺寸變化，尤其是長時(shí)間使用但是沒有回火或者測量的模具，一定要檢查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直線度、孔內(nèi)外徑是否變化。一般情況下基準(zhǔn)尺寸會變化。鋅壓鑄件毛坯看不到麻點(diǎn)，電鍍前拋光就出現(xiàn)麻點(diǎn)，這是怎么回事？這是鋅壓鑄件最易出現(xiàn)的