把手臂注射模模具設計說明書

1、XXXX大學課程設計摘 要 把手臂注射模模具設計是編寫者兩個月以來所編寫的課程設計說明書。主要介紹：注射模的整個過程，包括成型零部件、推出機構、流道等一些設計。在論文書寫過程中，通過一個月的時間對原始資料進行搜集，充分考慮模具的各種結構并和指導老師及同學之間進行討論，最終選擇了論文所寫的模具結構。本論文的資料大多是編寫者結合三年所學的各方面的理論知識完成的，包括機械制圖、公差與配合、工程力學、機械設計、注射模具成型、工程材料等；一部分是通過查手冊所得；還有少部分是同學之間的交流和自己三年的實習總結。關鍵詞：三板模；點澆口； 1AbstractThe key point of the struc

2、ture design of plastic injection mould with V-belt pulley groove is the parting(i.e,side action) and eyecting mechanism.Based on the analysis of the technologacical characteristics of plastic pulley,a practical mould structure is presented,involving the design of components of mold and their working

3、 principle.To ensure the quality product,the side pulls and demoulding are accomplished by use of the arrester,which prevents the side action of cavity splits at from the beginning of mould opening to a certain travel,as well as by use of angle slide ejecting device.The mould is compact in structure

4、,credible in push-out and easy in installing,maintaining and operating,The quality of product is good and the production effciency is high.Key words: three plates injection mould; pin point gate;1摘 要1Abstract2第一章 緒論11.1 模具在加工工業(yè)中的地位11.2 模具的發(fā)展趨勢11.2.1 加深理論研究21.2.2 高效率、自動化21.2.3 大型、超小型及高精度21.2.4 革新模具制造

5、工藝21.2.5 標準化21.4 來源背景31.4.1 目的31.4.2 要求31.4.3 實際意義31.4.4 主要設計內容3第二章 原始資料42.1 塑料制品產量和生產要求42.2 塑料品種牌號42.2.1 分子結構42.2.2 主要特性52.2.3 成型特性52.2.4 用途72.3 制品圖樣72.3.1尺寸及要求72.3.2 根據(jù)制品尺寸幾何形狀進行分析72.3.2.1 尺寸及公差82.3.2.2 塑料制品的形狀82.3.2.3 脫模斜度8第三章 基本參數(shù)103.1 注射機選擇103.2模具型腔數(shù)目的計算113.2.1 計算原理113.2.2 制品體積123.2.3 型腔數(shù)目確定123

6、.3 模架選擇12第四章 成型零件尺寸及結構144.1ABS的收縮率（S）144.2 型芯尺寸及結構設計144.2.1 型芯徑向尺寸計算利用公式144.2.2 型芯高度尺寸154.3 型腔尺寸及結構設計154.3.1型腔徑向尺寸154.3.2 型腔深度尺寸164.3.3 型腔結構164.3.4 型腔計算16第五章 模具結構185.1模具結構圖185.2模具與成型機械關系的校核185.2.1 制品及流道體積185.2.2注射機的校核19第六章 澆注系統(tǒng)216.1 概述216.2 澆注系統(tǒng)的設計216.2.1 主流道的設計216.2.2 澆口的設計216.2.3 排氣糟的設計236.3合模導向機構

7、的設計24第七章 推出機構257.1 概述257.2 推出機構25第八章 支承零件268.1 緊固件及其他附件268.1.1 上模部分268.1.2 下模部分26第九章 冷卻系統(tǒng)28溫度調節(jié)對塑件質量的影響28冷卻系統(tǒng)之設計規(guī)則29第十章 模具的裝配3110.1 模具的裝配順序31結論34參考文獻35致 謝37第一章 緒論1.1 模具在加工工業(yè)中的地位模具是利用其特定形狀去成型具有一定的形狀和尺寸制品的工具。在各種材料加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具。例如金屬鑄造成型使用的砂型或壓鑄模具、金屬壓力加工使用的鍛壓模具、冷壓模具等各種模具。對模具的全面要求是：能生產出在尺寸精度、外觀、物理性能等各方

8、面都滿足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自動化操作簡便；從模具制造的角度，要求結構合理、制造容易、成本低廉。模具影響著制品的質量。首先，模具型腔的形狀、尺寸、表面光潔度、分型面、進澆口和排氣槽位置以及脫模方式等對制件的尺寸精度和形狀精度以及制件的物理性能、機械性能、電性能、內應力大小、各向同性性、外觀質量、表面光潔度、氣泡、凹痕、燒焦、銀紋等都有十分重要的影響。其次，在加工過程中，模具結構對操作難以程度影響很大。在大批量生產塑料制品時，應盡量減少開模、合模的過程和取制件過程中的手工勞動，為此，常采用自動開合模自動頂出機構，在全自動生產時還要保證制品能自動從模具中脫落。另外模

9、具對制品的成本也有影響。當批量不大時，模具的費用在制件上的成本所占的比例將會很大，這時應盡可能的采用結構合理而簡單的模具，以降低成本?，F(xiàn)代生產中，合理的加工工藝、高效的設備、先進的模具是必不可少是三項重要因素，尤其是模具對實現(xiàn)材料加工工藝要求、塑料制件的使用要求和造型設計起著重要的作用。高效的全自動設備也只有裝上能自動化生產的模具才有可能發(fā)揮其作用，產品的生產和更新都是以模具的制造和更新為前提的。由于制件品種和產量需求很大，對模具也提出了越來越高的要求。因此促進模具的不斷向前發(fā)展。1.2 模具的發(fā)展趨勢近年來，模具增長十分迅速，高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的模具在整個模具產量中所占

10、的比重越來越大。從模具設計和制造角度來看，模具的發(fā)展趨勢可分為以下幾個方面：1.2.1 加深理論研究在模具設計中，對工藝原理的研究越來越深入，模具設計已經(jīng)有經(jīng)驗設計階段逐漸向理論技術設計各方面發(fā)展，使得產品的產量和質量都得到很大的提高。1.2.2 高效率、自動化大量采用各種高效率、自動化的模具結構。高速自動化的成型機械配合以先進的模具，對提高產品質量，提高生產率，降低成本起了很大的作用。1.2.3 大型、超小型及高精度由于產品應用的擴大，于是出現(xiàn)了各種大型、精密和高壽命的成型模具，為了滿足這些要求，研制了各種高強度、高硬度、高耐磨性能且易加工、熱處理變形小、導熱性優(yōu)異的制模材料。1.2.4 革

11、新模具制造工藝在模具制造工藝上，為縮短模具的制造周期，減少鉗工的工作量，在模具加工工藝上作了很大的改進，特別是異形型腔的加工，采用了各種先進的機床，這不僅大大提高了機械加工的比重，而且提高了加工精度。1.2.5 標準化 開展標準化工作，不僅大大提高了生產模具的效率，而且改善了質量，降低了成本。 1.3 設計在學習模具制造中的作用通過對模具專業(yè)的學習，掌握了常用材料在各種成型過程中對模具的工藝要求，各種模具的結構特點及設計計算的方法，以達到能夠獨立設計一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般機械加工的知識，金屬材料的選擇和熱處理，了解模具結構的特點，根據(jù)不同情況選用模具加工新工藝。課程設計能夠對

12、以上各方面的要求加以靈活運用，綜合檢驗大學期間所學的知識。1.4 來源背景把手臂為HIABS塑料制品，采用注射模進行成型，這種制品結構比較簡單，加工難度不大。1.4.1 目的通過本課題的設計，能夠懂得模具的整個設計過程及綜合性的掌握本專業(yè)知識，能夠掌握UG、CAD、Word等軟件的操作方法。1.4.2 要求設計本課題的要求的理論聯(lián)系實際。在學習好相關的設計理論知識的同時，還必須了解實踐操作。另外，設計的模具首先要能制造出來，還要有一定的使用價值。1.4.3 實際意義通過本課題的設計，可以更好的掌握模具的整個設計過程。在設計過程中，定會遇到許多以前沒有遇到的問題，有問題就會促使自己想盡一切辦法去

13、解決，從中獲得一定的知識。把整個設計做完之后，就會對知識有個系統(tǒng)的了解。另外，通過對UG、CAD、Word等軟件的操作，可以有更好、更熟練的操作技能。這些工作對我以后的人生將是一筆大財富。1.4.4 主要設計內容本課題的設計主要包括成型零件的設計、澆注系統(tǒng)的設計、導向及定位部分的設計、推出與復位部分的設計、固定支承和緊固件的設計、模具結構的整體設計、工藝過程的編寫及對UG、CAD、Word等軟件的操作技術。第二章 原始資料2.1 塑料制品產量和生產要求根據(jù)圖紙要求，此制品為小批量生產，在生產要求上不是很高，所以在模具設計時應力求結構簡單，但要能達到制品的各種要求。2.2 塑料品種牌號ABS樹脂

14、是五大合成樹脂之一，其抗沖擊性、耐熱性、耐低溫性、耐化學藥品性及電氣性能優(yōu)良，還具有易加工、制品尺寸穩(wěn)定、表面光澤性好等特點，容易涂裝、著色，還可以進行表面噴鍍金屬、電鍍、焊接、熱壓和粘接等二次加工，廣泛應用于機械、汽車、電子電器、儀器儀表、紡織和建筑等工業(yè)領域，是一種用途極廣的熱塑性工程塑料。丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物是由丙烯腈，丁二烯和苯乙烯組成的三元共聚物。英文名為acrylonitrilebutadienestyrene copolymer1  ,簡稱ABS。ABS通常為淺黃色或乳白色的粒料非結晶性樹脂。ABS為使用最廣泛非通用塑料之一。2.2.1 分子結構ABS

15、樹脂的結構，有以彈性體為主鏈的接枝共聚物和以堅硬的AS樹脂物主鏈的接枝共聚物；或以橡膠彈性體和堅硬的AS樹脂混合物。這樣，不同的結構就顯示不同的性能，彈性體顯示出橡膠的韌性，堅硬的AS樹脂顯示出剛性，可得到高沖擊型，中沖擊型，通用沖擊型和特殊沖擊型等幾個品種。具體講，隨橡膠成分B的含量（一般為5%30%）增加，樹脂的彈性和抗沖擊性就會增加；但抗拉強度，流動性，耐候性等則下降。樹脂組分AS的含量（一般為70%95%）含量增大，則可提高表面光澤，機械強度、耐候性、耐熱性、耐腐蝕性、電性能，加工性能等。而沖擊強度等則要下降。樹脂組分中A與B的比例分別為30%35%/80%65%.2.2.2 主要特性

16、塑料ABS樹酯是目前產量最大，應用最廣泛的聚合物，它將PB，PAN，ABS的各種性能有機地統(tǒng)一起來，兼具韌，硬，剛相均衡的優(yōu)良力學性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。經(jīng)過實際使用發(fā)現(xiàn)：ABS塑料管材，不耐硫酸腐蝕，遇硫酸就粉碎性破裂。由于具有三種組成，而賦予了其很好的性能；丙烯腈賦予ABS樹脂的化學穩(wěn)定性、耐油性、一定的剛度和硬度；丁二烯使其韌性、沖擊性和耐寒性有所提高；苯乙烯使其具有良好的介電性能，并呈現(xiàn)良好的加工性。大部分ABS是無毒的，不透水，但略透水蒸氣，吸水率低，室溫浸水一年吸水率不超過1%而物理性能不起變化。ABS樹脂制品表面

17、可以拋光，能得到高度光澤的制品。ABS具有優(yōu)良的綜合物理和機械性能，極好的低溫抗沖擊性能。尺寸穩(wěn)定性。電性能、耐磨性、抗化學藥品性、染色性、成品加工和機械加工較好。ABS樹脂耐水、無機鹽、堿和酸類，不溶于大部分醇類和烴類溶劑，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烴中。ABS樹脂熱變形溫度低可燃，耐候性較差。熔融溫度在217237，熱分解溫度在250以上。如今的市場上改性ABS材料，很多都是摻雜了水口料、再生料。導致客戶成型產品性能不一又不穩(wěn)定。2.2.3 成型特性1.無定形材料,流動性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥80-90度,3小時；2.宜取高料溫,高模溫,但料溫過

18、高易分解(分解溫度為>270度).對精度較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80度；3.如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變入水位等方法；4.如成形耐熱級或阻燃級材料，生產3-7天后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發(fā)亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置；5.冷卻速度快，模具澆注系統(tǒng)應以粗，短為原則，宜設冷料穴，澆口宜取大，如：直接澆口，圓盤澆口或扇形澆口等，但應防止內應力增大，必要時可采用調整式澆口。模具宜加熱，應選用耐磨鋼；6.料溫對塑件質量影響較大，料溫過低會造成缺料，表面無光澤，銀絲紊亂料溫過高易溢邊

19、，出現(xiàn)銀絲暗條，塑件變色起泡；7.模溫對塑件質量影響很大，模溫低時收縮率，伸長率，抗沖擊強度大，抗彎，抗壓，抗張強度低。模溫超過120度時，塑件冷卻慢，易變形粘模，脫模困難，成型周期長；8.成型收縮率小，易發(fā)生熔融開裂，產生應力集中，故成型時應嚴格控制成型條件，成型后塑件宜退火處理；9.熔融溫度高，粘度高，對剪切作用不敏感，對大于200克的塑件，應采用螺桿式注射機，噴嘴應加熱，宜用開暢式延伸式噴嘴，注塑速度中高速。2.2.4 用途PC/ABS再生料是一種重要的工程塑料合金，廣泛應用于汽車、電子電氣、辦公和通訊設備等領域。如今，為了滿足在應用領域(特別是電子、電氣產品)防火安全的特殊要求，PC/

20、ABS合金的阻燃技術成為人們研究的熱點。但隨著科技的進步，對材料環(huán)境友好性的要求越來越高，傳統(tǒng)的鹵系阻燃帶來的危害日益明顯。在工程中，ABS廣泛運用到工程管道中，在市政中對材質要求比較高的項目的池底管道一般可采用ABS管道。一種磺酸鹽類陰離子表面活性劑。大多數(shù)日用洗衣粉的主要成分。2.3 制品圖樣2.3.1尺寸及要求把手臂產品造型，如圖2.1圖 2.12.3.2 根據(jù)制品尺寸幾何形狀進行分析2.3.2.1 尺寸及公差從制品所給的尺寸及公差查塑料模塑成型技術表3-7為4級精度等級，查表3-8得4級精度等級為一般精度，從經(jīng)濟方面考慮，在模具設計時模具精度等級也應設計成一般精度等級。2.3.2.2

21、塑料制品的形狀此制品為把手臂形制品，制品體積較大，如圖2.1。塑料制品的壁厚由圖2.1可知，此制品最大壁厚為2mm，最小壁厚為2.5mm。壁厚均勻，但是網(wǎng)格較多，它會固化或冷卻速度的不同引起收縮不均勻，從而在制品內部產生內應力。因此在模具設計時要進行冷卻系統(tǒng)的設計及適應選擇澆口。2.3.2.3 脫模斜度所設計的制品沒有脫模斜度，即脫模斜度為零，這樣制品對型心的包緊力大，脫模時較有脫模斜度的難，生產時可噴涂脫模劑。2.3.2.4分型面的選擇塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須將模具型腔打開，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動模兩大部分。定模和動模相接觸的面稱分型面。通常有以下原

22、則：1.分型面的選擇有利于脫模：分型面應取在塑件尺寸的最大處。而且應使塑件流在動模部分，由于推出機構通常設置在動模的一側，將型芯設置在動模部分，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模，這樣有利脫模。如果塑件的壁厚較大，內孔較小或者有嵌件時，為了使塑件留在動模，一般應將凹模也設在動模一側。2.分型面的選擇應有利于保證塑件的外觀質量和精度要求。3.分型面的選擇應有利于成型零件的加工制造。4.分型面應有利于側向抽芯，。第三章 基本參數(shù)3.1 注射機選擇根據(jù)塑料制品的體積或質量，查書可選定注塑機型號為HTF 58XB.注塑機的參數(shù)如下：HTF58XABC螺孔直徑mm263034242119理論容量cm

23、36688113射出量6080103射出速度mm/s144.5144.5144.5塑料化能力g/s79.311.9射出壓力MPa245184143螺旋回轉數(shù)r/min255鎖模力KN8/0鎖模行程mm270時間間隔mm310×310最大板厚mm320最小板厚mm120頂出行程mm70頂出力KN22頂出根數(shù)1最大泵壓力MPa17.5馬達輸出功率KW11加熱器輸出功率KW5.15機械外形尺寸m4.04×1.0×1.72機械重量2.5貯料器容量kg25料筒體積L1803.2模具型腔數(shù)目的計算3.2.1 計算原理通常注射機的實際注射量為注射機最大注射量的80，即 V實 =

24、 Vmax×80 (3-1)式中 V實 - 制品實際所需注射量，單位cm3。 Vmax - 注射機最大注射量，單位 cm3。 由表3.1 Vmax=10cm3所以 V實=88cm33.2.2 制品體積制品的結構及尺寸如圖2.1，體積如通過3D測量可得出：V制=2.83cm33.2.3 型腔數(shù)目確定制品數(shù)目用n表示，利用下列公式進行計算，n= V實/V制=88/2.83=31通過計算可以設計型腔數(shù)量。因此制品為小批量生產，暫設計型腔數(shù)目為一模二腔。3.3 模架選擇根據(jù)制品尺寸大小及型腔數(shù)目，查表模具標準應用手冊表6-15初步選用180x200模架具體結構如圖3.1(a)、3.1(b)模

25、架型號采用FCI-1820-A80-B70-C80-L250，使用標準模架，可以降低計算量，節(jié)約成本。圖3.1 （a）圖3.1 (b)第四章 成型零件尺寸及結構4.1ABS的收縮率（S）查塑料制品及其成型模具設計表0.1ABS的收縮率范圍為0.4-0.8，換算成平均收縮率ScpScp=(0.4+0.8)/2=0.5 (4-1)4.2 型芯尺寸及結構設計4.2.1 型芯徑向尺寸計算利用公式LM1=ls1(1+Scp)+ (4-2)制品的基本尺寸為：21、10、查表公差為0.46、0.22 將數(shù)值代入計算LM1=21（1+0.6%）+×0.46 =21.11LM2=10（1+0.6%）+

26、×0.22 =10.054.2.2 型芯高度尺寸Hm = hs(1+Scp%)+ (4-3)制品的基本尺寸為：18查表公差為0.5 將數(shù)值代入計算Hm= 18(1+0.6%)+2/3×0.5=18.094.3 型腔尺寸及結構設計4.3.1型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸利用公式LM=ls(1+Scp)- （4-6）制品的基本尺寸為：25、14、查表公差為0.46、0.22 將數(shù)值代入計算 LM1=25(1+0.6)-×0.46 =25.125LM2=14(1+0.6)-×0.22 =14.074.3.2 型腔深度尺寸型腔深度尺寸利用公式制品的基本尺寸為：20查表

27、公差為0.22Hm = Hs(1+Scp%)- (4-7)將數(shù)值代入計算Hm1 = 20(1+0.6%)-×0.5 =20.14.3.3 型腔結構型腔結構簡單，采用鑲嵌凹模，這種結構成形的制品質量較好，加工方便，并且就鑲嵌在型腔板上，與型腔板構成一體。4.3.4 型腔計算 型腔底厚、壁厚1.按剛度校核側壁厚度，利用公式 t=r（4-8） 代入計算得 t=9.6 mm 2.按強度計算，利用公式 t=r( 代入計算t=8.7mm 取較大值9.6mm。 4.3.5 底厚計算 按剛度計算 h=5.23mm 按強度計算 h=4.87mm 取較大值5.23mm。第五章 模具結構模具結構主要由以下

28、部分組成：成型部分、 支承部分、推出機構、澆注系統(tǒng)、導向部分、緊固定位部分、冷卻排氣系統(tǒng)。在模具設計過程中，主要考慮塑料怎樣進料，制品怎樣成型、制品怎樣脫出。5.1模具結構圖通過對模具成型零件的計算，模架的確定，模具結構圖如圖所示。5.2模具與成型機械關系的校核5.2.1 制品及流道體積5.2.1.1 制品體積 Vi=2.83cm5.2.2注射機的校核1.最大注射量的校核根據(jù)公式 KV0V代入計算得V=2.83x2=5.66cm符合注射機的要求2.鎖模力校核F鎖pA式中p熔融型料在型腔內的壓力，該產品 A塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和，經(jīng)計算A= 654 mm3F鎖注塑機的額定鎖模力。故

29、 F鎖pA=30Mpa x 654mm x1.1x0.001=21.58選定的注塑機的壓力為800KN，滿足要求。模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核A 模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相合適模具長×模具寬<拉桿面積B模具閉合高度校核Hmin注塑機允許最小模厚=120mmHmax注塑機允許最大模厚=320mmH模具閉合高度=300mm故滿足HmaxHHmin。開模行程校核注塑機的最大行程與模具厚度有關（如全液壓合模機構的注塑機），故注塑機的開模行程應滿足下式：S機>H+H1+H2+50S機注塑機最大開模行程=270mm;H1頂出距離=25mm；H2澆注系統(tǒng)高度

30、=110mm;270>25+110+50故：滿足條件 第六章 澆注系統(tǒng)6.1 概述注射模的澆注系統(tǒng)是指熔體從注射機的噴嘴開始到型腔為止的流動通道。對其要求是：使熔體平穩(wěn)的進入型腔，使之按要求填充型腔，使型腔內的氣體順利排出，在熔體填充型腔和凝固的過程中，能充分的把壓力傳到各個部位，以獲得組織致密，外形清晰，尺寸穩(wěn)定的塑料制品。可見，澆注系統(tǒng)的設計是十分重要的。澆注系統(tǒng)的設計正確與否，是注射成型能否順利進行的關鍵，因此，要引起高度重視。6.2 澆注系統(tǒng)的設計6.2.1 主流道的設計主流道的截面形狀一般為圓形，其錐度為2°6°，在此模具的設計的設計中采用2°，小

31、端直徑一般取36mm,且大于注射機噴嘴直徑0.5mm,由表3-1注射機噴嘴直徑為4mm。將此模具主流道小端直徑設計為3.6mm。主流道的長度一般不超過60mm,本模具設計為47mm。由于主流道需要與高溫塑料頻繁接觸，故設計主流道襯套是十分必要的，尤其是主流道要穿過兩塊板時，如果沒有主流道襯套，在結合處很容易發(fā)生溢料，導致主流道難以取出，主流道襯套的球半徑比注射機的球半徑大12mm，設計球半徑為SR11mm。主流道襯套的尺寸查表3-6-62模具實用技術設計綜合手冊。6.2.2 澆口的設計澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道（除直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。其主要作用是：1

32、.型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結，防止其倒流。2.易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料。澆口截面積約為分流道截面積的0.030.09，澆口的長度約為0.5mm2mm，澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后在試模是逐步糾正。當塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內磨檫加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利于充型。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件質量。澆口位置的選擇：澆口位置應使填充型腔的流程最短。這樣的結構使壓力損失最小，易保證料流充滿整個型腔，同時流動比的允許值隨塑料熔體的性質，溫度，注塑壓力等的不同而變化，所以我們在考慮

33、塑件的質量都要注意到這些適當值。澆口設置應有利于排氣和補塑。澆口位置的選擇要避免塑件變形。采側澆口在進料時頂部形成閉氣腔，在塑件頂部常留下明顯的熔接痕，而采用潛伏澆口，有利于排氣，整件質量較好，但是塑件壁厚相差較大，澆口開在薄壁處不合理；而設在厚壁處，有利于補縮，可避免縮孔、凹痕產生。澆口位置的設置應減少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設置澆口時應考慮料流的方向，澆口數(shù)量多，產生熔接痕的機會很多。流程不長時應盡量采用一個澆口，以減少熔接痕的數(shù)量。對于大多數(shù)框形塑件，澆口位置使料流的流程過長，熔接處料溫過低，熔接痕處強度低，會形成明

34、顯的接縫，如果澆口位置使料流的流程短，熔接處強度高。為了提高熔接痕處強度，可在熔接處增設溢溜槽，是冷料進入溢溜槽。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕，而輪輻式澆口會使熔接痕產生。澆口位置應避免側面沖擊細長型心或鑲件。定位環(huán)、澆口襯套、澆注系統(tǒng)示意圖因潛伏澆口在脫開時會傷塑件的內表面在這里是可以的，考慮到點澆口有利澆注系統(tǒng)的廢料和塑件的脫離，所以選取用點澆口。分流道與澆口的連接。在利用了UG的塑料顧問對其進行模仿CAE的注塑之后選擇了更具優(yōu)勢的澆口.6.2.3 排氣糟的設計 塑料熔體在填充模具的型腔過程中同時要排出型強及流道原有的空氣，除此以外，塑料熔體會產生微量的分解氣體。這些氣體必須及時排出。否則

35、，被壓縮的空氣產生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿。因該模具為小型模具，且分型面適宜，可利用分型面排氣,鑲件間隙排氣，所以無需設計排氣槽。6.3合模導向機構的設計導向合模機構對于塑料模具是必不可少的部分，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，所以必須設有導向機構，導柱安裝在動模一邊或定模一邊均可，通常導柱設在主型腔周圍。導向機構的主要作用有：定位、導向和承受一定側壓力。定位作用：為避免裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確形狀，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均。塑件在注入型腔過程中會產生單向側壓力，或由于注射機的精

36、度限制，使導柱工作中承受一不定的導向作用。動定模合模時，首先導向機構接觸，引導動定模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M入型腔，產生干涉而壞零件。由于注塑壓力的各向性就會對導柱進行徑向的剪力，導致導柱容易折斷。對型芯和型腔改進后，其的配合可以進行定位。導柱、導套零件如下： 第七章 推出機構7.1 概述推出機構的設計是為了把制品從型芯型腔中推出來，為下一次注射做準備，推出機構的設計要求有：1.盡量使制品留在動模上。2.保證制品不變形，不損壞。3.保證制品外觀良好。4.結構要可靠。7.2 推出機構推出機構一般有推桿、推管、推件塊等，從制品的形狀、尺寸考慮，利用推管制品的壁厚太小，采用直推桿，制品的受力面積

37、太小，會損壞制品，其他結構不適合成型本產品，所以將頂出機構設計推板形式，下面采用復位桿提供動力固定，采用導柱導套保證裝配需要。推出機構第八章 支承零件 在此模具中，支承零件包括上模座板、下模座板、型芯固定板、模腳等。8.1 緊固件及其他附件8.1.1 上模部分 定模部分由于產品較低，采用定模板嵌入方式制作嵌入型芯。型腔8.1.2 下模部分下模部分設計，根據(jù)產品設計模具鑲件。型芯第九章 冷卻系統(tǒng)模具在注射時，應對模具溫度進行較好的控制，才能保證制品的精度，這就要求在模具內設計冷卻系統(tǒng)，但由于本零件較大，不可以通過模具自然冷卻來保證熱平衡。另外此制品為小批量生產，成型的制品精度等級為一般精度，故采

38、用模具冷卻，冷卻水道需要注意設計模具結構在注射模中，模具的溫度直接影響到塑件的質量和生產效率。由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，對模具溫度的要求也不相同。一般注射到模具內的塑料粉體的溫度為左右，熔體固化成為塑件后，從左右的模具中脫模、溫度的降低是依靠在模具內通入冷卻水，將熱量帶走。對于要求較低模溫（一般小于）的塑料，如本設計中的HIABS料，僅需要設置冷系統(tǒng)即可，因為可以通過調節(jié)水的流量就可以調節(jié)模具的溫度。模具的冷卻主要采用循環(huán)水冷卻方式，模具的加熱有通入熱水、蒸汽，熱油和電阻絲加熱等。溫度調節(jié)對塑件質量的影響注射模的溫度對于塑料熔體的充模流動、固化成型、生產效率以及制品的形狀和尺寸精度

39、都有影響，對于任一個塑料制品，模具溫度波動過大都是不利的。過高的模溫會使塑件在脫模后發(fā)生變形，若延長冷卻時間又會使生產率下降。過低的模溫會降低塑料的流動性，使其難于充模，增加制品的內應力和明顯的熔接痕等缺陷。模具冷卻水路圖冷卻系統(tǒng)之設計規(guī)則設計冷卻系統(tǒng)的目的在于維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻系統(tǒng)時，模具設計者必須根據(jù)塑件的壁厚與體積決定下列設計參數(shù)： 冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。(1) 冷卻管路的位置與尺寸塑件壁厚應該盡可能維持均勻。冷卻孔道最好設置是在凸模塊與凹模塊內，設在模塊

40、以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。通常，鋼模的冷卻孔道與模具表面、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道直徑的12倍，冷卻孔道之間的間距應維持35倍直徑。冷卻孔道直徑通常為612 mm（7/169/16英吋），在此取10mm。 第十章 模具的裝配裝配模具是模具制造過程中的最后階段，裝配精度直接影響到模具的質量、壽命和各部分的功能。模具裝配過程是按照模具技術要求和相互間的關系，將合格的零件連接固定為組件、部件直至裝配為合格的模具。 在模具裝配過程中，對模具的裝配精度應控制在合理的范圍內，模具的裝配精度包括相關零件的位置精度，相關的運動精度，配合精度及接觸只有當各精度要求得到保證，才能使模具的整體要

41、求得到保證。 塑料模的裝配基準分為兩種情況，一是以塑料模中和主要零件臺定模，動模的型腔，型芯為裝配基準。這種情況，定模各動模的導柱和導套孔先不加工，先將型腔和型芯鑲塊加工好，然后裝入定模和動模內，將型腔和型芯之間墊片法或工藝定位器法保證壁厚，動模和定模合模后用平行夾板夾緊，鏜投影導柱和導套孔，最后安裝動模和定模上的其它零件，另一種是已有導柱導套塑料模架的。 澆口套與定模部分裝配后，必須與分模面有一定的間隙，其間隙為0.050.15毫米，因為該處受噴嘴壓力的影響，在注射時會發(fā)生變形，有時在試模中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)在分模面上澆口套周圍出現(xiàn)塑料飛邊，就是由于沒有間隙的原因。為了有效的防止飛邊，可以接近塑件的有

42、相對位移的面上銼一個三角形的槽，由于空氣的壓力的緣故可以更好的防止飛邊。10.1 模具的裝配順序1.確定裝配基準；2.裝配前要對零件進行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈；3.調整各零件組合后的累積尺寸誤差，如各模板的平行度要校驗修磨，以保證模板組裝密合，分型面吻合面積不得小于80%，間隙不得小于溢料最小值，防止產生飛邊。4.在裝配過程中盡量保持原加工尺寸的基準面，以便總裝合模調整時檢查；5.組裝導向系統(tǒng)并保證開模合模動作靈活，無松動和卡滯現(xiàn)象；6.組裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏水，不漏電，門動作靈活緊固所連接螺釘，裝配定位銷。裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系

43、統(tǒng)中；7.試模：試模合格后打上模具標記，包括模具編號、合模標記及組裝基面。 模具預熱模具預熱的方法，采用外部加熱法，將鑄鋁加熱板安裝在模具外部，從外部向內進行加熱，這種方法加熱快，但損耗量大。筒和噴嘴的加熱根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)將料筒和噴嘴加熱，與模具同時進行。工藝參數(shù)的選擇和調整根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)初選溫度，壓力，時間參數(shù)，調整工藝參數(shù)時按壓力，時間，溫度這樣的先后順序變動。注塑在料筒中的塑料和模具達到預熱溫度時，就可以進行試注塑，觀察注塑塑件的質量缺陷，分析導致缺陷的原因，調整工藝參數(shù)和其他技術參數(shù)，直至達到最佳狀態(tài)。8.模具的維護模具在使。那么優(yōu)化設計的鑲件和嵌件在這里就起到了很大的作用，只須更換個別已損壞的零件，不會導致用過程中，會出現(xiàn)正常的磨損或不正常的磨損。不正常的損壞絕大多數(shù)是由于操作不當所致模具的徹底報廢。最后檢查各種配件、附件待零件，保證模具裝備齊全，另外在裝配過程中應嚴防零件在裝配過程中磕、碰、劃傷和銹蝕。裝配滾動軸承允許采用機油進行熱裝，油的溫度不得超過1000C。結論通過此次課程設計，我受益匪淺，可大體地了解作為一名設計人員所要具備的基本素質及知識