訂書機(jī)組件--護(hù)柄壓手殼體注塑模具畢業(yè)設(shè)計說明書

1、 機(jī)電工程學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書設(shè)計題目: 訂書機(jī)組件護(hù)柄壓手殼體注塑模具設(shè)計 學(xué)生姓名： XX 學(xué) 號： XXXX 專業(yè)班級： 模具設(shè)計與制造0602班 指導(dǎo)教師： XXX 2009 年 6月 10 日目錄1 塑料的工藝性設(shè)計21.1 注塑模工藝21.2 化學(xué)和物理特征21.3 塑件的尺寸與公差32 注射成型機(jī)的選擇43 型腔布局與分型面設(shè)計53.1 型腔數(shù)目的確定53.2 型腔的布局53.3 分型面的設(shè)計54 澆注系統(tǒng)設(shè)計64.1 主流道設(shè)計64.2 主流道襯套的固定74.3 分流道的設(shè)計84.4 澆口的設(shè)計105 成型零件的設(shè)計125.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計13 5.1.1 凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計13

2、 5.1.2型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計145.2 成型零件工作尺寸計算15 5.2.1 外型尺寸16 5.2.2 內(nèi)腔尺寸176 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計186.1 導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)196.2 導(dǎo)套結(jié)構(gòu)207 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計207.1 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計的總體原則207.2 推桿設(shè)計21 7.2.1 推桿的形狀21 7.2.2 推桿的位置與布局217.3 斜推抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計227.4 開模行程與推出機(jī)構(gòu)的校核22設(shè)計總結(jié)23參考文獻(xiàn)241 塑料的工藝性設(shè)計 1.1 注塑模工藝干燥處理：無定形料,流動性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長時間預(yù)熱干燥80-90度,3小時熔化溫度：220275，注意不要超過275。模

3、具溫度：50-60度，建議使用50。結(jié)晶程度主要由模具溫度決定。注射壓力：可大到1800bar。注射速度：通常，使用高速注塑可以使內(nèi)部壓力減小到最小。如果制品表面出現(xiàn)了缺陷，那么應(yīng)使用較高溫度下的低速注塑。流道和澆口：對于冷流道，典型的流道直徑范圍是47mm。建議使用通體為圓形的注入口和流道。所有類型的澆口都可以使用。典型的澆口直徑范圍是11.5mm，但也可以使用小到0.7mm的澆口。對于邊緣澆口，最小的澆口深度應(yīng)為壁厚的一半；最小的澆口寬度應(yīng)至少為壁厚的兩倍。ABS材料完全可以使用熱流道系統(tǒng)。成型時間：注射時間 20s60s 高壓時間 0s3s 冷卻時間 20s90s 總周期 50s160s

4、1.2 化學(xué)和物理特性ABS工程塑料的缺點：熱變形溫度較低，可燃，耐候性較差。化學(xué)名稱：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 英文名稱: Butadiene Styrene 比重:1.05克/立方厘米 成型收縮率:0.4-0.7% 成型溫度：200-240 干燥條件：80-90 2小時 特點： 1、綜合性能較好,沖擊強(qiáng)度較高,化學(xué)穩(wěn)定性,電性能良好。2、與372有機(jī)玻璃的熔接性良好,制成雙色塑件,且可表面鍍鉻,噴漆處理。3、有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強(qiáng)、透明等級別。4、流動性比HIPS差一點，比PMMA、PC等好，柔韌性好。用途：適于制作一般機(jī)械零件,減磨耐磨零件,傳動零件和電訊零件。成型特性： 1.

5、無定形料,流動性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長時間預(yù)熱干燥80-90度,3小時。 2.宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為>270度).對精度較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80度。 3、如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變?nèi)胨坏确椒ā?4、如成形耐熱級或阻燃級材料，生產(chǎn)3-7天后模具表面會殘存塑料分解物，導(dǎo)致模具表面發(fā)亮，需對模具及時進(jìn)行清理，同時模具表面需增加排氣位置。 ABS樹脂是目前產(chǎn)量最大，應(yīng)用最廣泛的聚合物，它將PS，SAN，BS的各種性能有機(jī)地統(tǒng)一起來，兼具韌，硬，剛相均衡的優(yōu)

6、良力學(xué)性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。 ABS工程塑料一般是不透明的，外觀呈淺象牙色、無毒、無味，兼有韌、硬、剛的特性，燃燒緩慢，火焰呈黃色，有黑煙，燃燒后塑料軟化、燒焦，發(fā)出特殊的肉桂氣味，但無熔融滴落現(xiàn)象。 ABS工程塑料具有優(yōu)良的綜合性能，有極好的沖擊強(qiáng)度、尺寸穩(wěn)定性好、電性能、耐磨性、抗化學(xué)藥品性、染色性，成型加工和機(jī)械加工較好。ABS樹脂耐水、無機(jī)鹽、堿和酸類，不溶于大部分醇類和烴類溶劑，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烴中。 1.3 塑件的尺寸與公差1.3.1 塑件的尺寸塑件尺寸的大小受制于以下因素：a) 取決于用戶的使用要

7、求。b) 受制于塑件的流動性。c) 受制于塑料熔體在流動充填過程中所受到的結(jié)構(gòu)阻力。1.3.2 塑件尺寸公差標(biāo)準(zhǔn)a) 影響塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收縮率及其波動。b) 塑件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。c) 模具因素（含模具制造、模具磨損及壽命、模具的裝配、模具的合模及模具設(shè)計的不合理所可能帶來的形位誤差等）。d) 成型工藝因素（模塑成型的溫度T、壓力p、時間t及取向、結(jié)晶、成型后處理等）。e) 成型設(shè)備的控制精度等。其中，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動及模具制造誤差。題中沒有公差值，則我們按未注公差的尺寸許偏差計算，查表取MT5。1.3.3 塑件的表面質(zhì)量塑件的表面質(zhì)量包括塑件缺陷、表

8、面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關(guān)。模具型腔的表面粗糙度通常應(yīng)比塑件對應(yīng)部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低1-2級。2 注射成型機(jī)的選擇估算V塑= 10.105258g制品的正面投影面積S= 2534.34mm2V公= 9533.26mm3注射機(jī)為上海橡塑機(jī)廠的XS-ZY-500臥試注塑機(jī)。查表注射壓力為104MPa，合模力為350×104N，注射方式為螺桿式，噴嘴球半徑R為10mm，噴嘴口直徑為4mm（一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號的注射機(jī)。中等型號的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我們不必過多的考慮注射機(jī)型

9、號。具體到這套模具）。3 型腔布局與分型面設(shè)計3.1 型腔數(shù)目的確定型腔數(shù)目的確定，應(yīng)根據(jù)塑件的幾何形狀及尺寸、質(zhì)量、批量大小、交貨長短、注射能力、模具成本等要求來綜合考慮。根據(jù)注射機(jī)的額定鎖模力F的要求來確定型腔數(shù)目n ，即 n式中 F注射機(jī)額定鎖模力（N）P型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力（MPa）A1、A2分別為澆注系統(tǒng)和單個塑件在模具分型面上的投影面積（mm2）大多數(shù)小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過4個，生產(chǎn)中如果交貨允許，我們根據(jù)上述公式估算，采用一模二腔。3.2 型腔的布局考慮到模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計，模具的型腔排列方式如下圖所示： 圖3-1型腔布

10、局3.3 分型面的設(shè)計 分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡化模具的結(jié)構(gòu)，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較具體可以從以下方面進(jìn)行選擇。a) 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。b) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。c) 保證塑件的精度要求。d) 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。e) 便于模具加工制造。f) 對成型面積的影響。g) 對排氣效果的影響。h) 對側(cè)向抽芯的影響。 圖3-2 分模4 澆注系統(tǒng)設(shè)計4.1 主流道設(shè)計主流

11、道是一端與注射機(jī)噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。形狀結(jié)構(gòu)如圖(3)所示，其設(shè)計要點： 圖4-1 主流道a) 主流道設(shè)計成圓錐形，其錐角可取2°6°，流道壁表面粗糙度取Ra=0.63m，且加工時應(yīng)沿道軸向拋光。b) 主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機(jī)的、噴嘴球半徑R1大12 mm；球面凹坑深度35mm；主流道始端入口直徑d比注射機(jī)的噴嘴孔直徑大0.51mm；一般d=2.55mm。c) 主流道末端呈圓無須過渡，圓角半徑r=13mm。d) 主流道長度L以小于60mm為佳，最長不宜超過95mm。e) 主流道常開設(shè)在可拆卸的主

12、流道襯套上；其材料常用T8A，熱處理淬火后硬度5357HRC。4.2 主流道襯套的固定因為采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標(biāo)準(zhǔn)件，外徑為100mm，內(nèi)徑35mm。具體固定形式如圖(4)所示： 圖4-2 襯套的固定4.3 分流道的設(shè)計a) 分流道是脫澆板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等，工程設(shè)計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸： （式1） （式2）式中 B梯形大底邊的寬度（mm） m塑件的重量（g） L分流道的長度（m

13、m） H梯形的高度（mm）質(zhì)量大約10.05g，分流道的長度預(yù)計設(shè)計成66mm長，且有2個型腔，所以取B為6mm=4 取H為4mm根據(jù)實踐經(jīng)驗，abs塑料分流道截面直徑為4.89.5。所以我們可以選擇截面直徑為6mm，H=4mm。梯形小底邊寬度取8mm，其側(cè)邊與垂直于分型面的方向約成7°。另外由于使用了水口板（即我們所說的定模板和中間板之間再加的一塊板），分流道必須做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。b) 分流道長度分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟(jì)地使用原料和注射機(jī)的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設(shè)計成直的，總長66mm。c) 分流道表面粗糙度由于分

14、流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6m左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。d) 分流道表面粗糙度分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。4.4 澆口的設(shè)計澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆

15、口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。a) 澆口的選用它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道,這里我們采用點澆口：² 澆口在成形自動切數(shù)斷，故有利于自動成形。² 澆口的痕跡不明顯，通常不必后加工。² 澆口之壓力損失大，必須高之射出壓力。² 澆口部份易被固化的殘留樹脂堵塞。它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。b) 澆口位置的選用模具設(shè)計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模后還需進(jìn)一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重

16、要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認(rèn)真考慮澆口位置的選擇，如圖（6）所示。通常要考慮以下幾項原則：² 盡量縮短流動距離。² 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處。² 必須盡量減少熔接痕。² 應(yīng)有利于型腔中氣體排出。² 考慮分子定向影響。² 避免產(chǎn)生噴射和蠕動。² 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。² 注意對外觀質(zhì)量的影響。進(jìn)澆口圖4-3 澆口位置c)澆注系統(tǒng)的平衡對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計應(yīng)盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)

17、構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個型腔的分流道設(shè)計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達(dá)到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們設(shè)計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。c) 排氣的設(shè)計排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠(yuǎn)離澆口的部位，排氣槽的開設(shè)就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設(shè)，因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等

18、。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認(rèn)為模腔內(nèi)的排氣是充分的。適當(dāng)?shù)亻_設(shè)排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀祝瑥亩岣呱a(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機(jī)器的能量消耗。其設(shè)計往往主要靠實踐經(jīng)驗，通過試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。5 成型零件的設(shè)計模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何

19、形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。5.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計5.1.1 凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計凹模是成型產(chǎn)品外形的主要部件。 其結(jié)構(gòu)特點：隨產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和模具的加工方法而變化。 鑲拼的組合方式的優(yōu)點： 對于形狀復(fù)雜的型腔，若采用整體式結(jié)構(gòu)，比較難加工。所以采用組合式的凹模結(jié)構(gòu)。同時可以使凹模

20、邊緣的材料的性能低于凹模的材料，避免了整體式凹模采用一樣的材料不經(jīng)濟(jì)，由于凹模的鑲拼結(jié)構(gòu)可以通過間隙利于排氣，減少母模熱變形。對于母模中易磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的凹模報廢。組合式凹模簡化了復(fù)雜凹模的機(jī)加工工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復(fù)，有利于采用鑲拼間隙來排氣，可節(jié)省貴重模具材料。 圖5-1 凹模 5.1.2 型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計整體嵌入式型芯，適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入裝配方法是臺肩墊板式，其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián)接式，沉孔螺釘聯(lián)接式。 圖5-2 型芯 5.1.3 斜推抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計 （1）為避免成型的斜推在運動時由于受翻轉(zhuǎn)力矩的

21、作用而發(fā)生卡死的現(xiàn)象，斜頂?shù)膬A斜角度不能做的太大（通常在6°10°）本模具的斜頂取8°。 （2）斜推導(dǎo)滑的四個表面須設(shè)有油槽，保證正常工作時的潤滑。 （3）斜推與斜推配合的每一個角必須設(shè)為圓角，以免應(yīng)力集中導(dǎo)致斜推或滑塊開裂。 （4）為使斜頂桿在頂出過程中，橫向移動順暢、不至于陷入制品內(nèi)、使得制品與斜推一起側(cè)身移動的現(xiàn)象出現(xiàn)，在裝配時，應(yīng)使斜頂端面最少低于型芯或模板表面0、05mm。 （5）斜推與滑塊配合部分的加工，在工藝安排上要考慮到模具裝配的方便，斜推滑塊可以根據(jù)圖紙理論尺寸加工到位，斜推下部必須留有余量等待模具加工結(jié)束后，測量模具 的實際高度來確定斜推下部與

22、斜推滑塊配合部分的位置尺寸。5.2 成型零件工作尺寸計算所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對應(yīng)塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復(fù)雜，塑件本身精度也難以達(dá)到高精度，為了計算簡便，規(guī)定：Ø 塑件的公差塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負(fù)值“”，制品型腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的標(biāo)注方法與上不符，則應(yīng)按以上規(guī)定進(jìn)行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取。Ø 模具制造公差實踐證明，模具制造公差可取塑件公差的，即z=，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“-”符號，型腔尺寸不斷增大，則取

23、“+z”,型芯尺寸不斷減小則取“-z”，中心距尺寸取“”。現(xiàn)取。Ø 模具的磨損量實踐證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的，對于大型塑件則取以下。另外對于型腔底面（或型芯端面），因為脫模方向垂直，故磨損量c=0。Ø 塑件的收縮率塑件成型后的收縮率與多種因素有關(guān)，通常按平均收縮率計算。=0.5%Ø 模具在分型面上的合模間隙由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會導(dǎo)致動模、定模注射時存在著一定的間隙。一般當(dāng)模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。飛邊厚度一般應(yīng)小于是0.020.1mm。5.2.1 外型尺寸（mm）根據(jù)公式 ： LM=D

24、1M=116.445D2M=56.45根據(jù)公式 ： HM=H1M=57.65H2M=2.935.2.2 內(nèi)腔尺寸（mm）根據(jù)公式 ： M=1m= = =2m= = =根據(jù)公式 ： M=1M=51.432M=4.246 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計要點：Ø 小型模具一般只設(shè)置兩根導(dǎo)柱，當(dāng)其元合模方位要求，采用等徑且對稱布置的方法，若有合模方位要求時，則應(yīng)采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。大中型模具常設(shè)置三個或四個導(dǎo)柱，采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。Ø 直導(dǎo)套常應(yīng)用于簡單模具或模板較薄的模具；型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于復(fù)雜模具或大、中型模具的動定模導(dǎo)向中

25、；型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向中。Ø 導(dǎo)向零件應(yīng)合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位；導(dǎo)柱中心到模板邊緣的距離一般取導(dǎo)柱固定端的直徑的11.5倍；其設(shè)置位置可參見標(biāo)準(zhǔn)模架系列。Ø 導(dǎo)柱常固定在方便脫模取件的模具部分；但針對某些特殊的要求，如塑件在動模側(cè)依靠推件板脫模，為了對推件板起到導(dǎo)向與支承作用，而在動模側(cè)設(shè)置導(dǎo)柱。Ø 為了確保合模的分型面良好貼合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套在分型面處應(yīng)設(shè)置承屑槽；一般都是削去一個面，或在導(dǎo)套的孔口倒角，Ø 導(dǎo)柱工作部分的長度應(yīng)比型芯端面的高度高出68mm，以確保其導(dǎo)向作用。Ø 應(yīng)確保各導(dǎo)柱、導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線平行，以及

26、同軸度要求，否則將影響合模的準(zhǔn)確性，甚至損壞導(dǎo)向零件。Ø 導(dǎo)柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度時可采用H8/f8或H9/f9）；導(dǎo)柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。導(dǎo)套與安裝之間一般用H7/m6的過渡配合，再用側(cè)向螺釘防止其被拔出。Ø 對于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的模具，導(dǎo)柱可直接與模板上加工的導(dǎo)向孔配合。通常導(dǎo)向孔應(yīng)做志通孔；如果型腔板特厚，導(dǎo)向孔做成盲孔時，則應(yīng)在盲孔側(cè)壁增設(shè)通氣孔，或在導(dǎo)柱柱身、導(dǎo)向孔開口端磨出排氣槽；導(dǎo)向孔導(dǎo)滑面的長度與表面粗糙度可根據(jù)同等規(guī)格的導(dǎo)套尺寸來取，長度超出部分應(yīng)擴(kuò)徑以縮短滑配面。6.1 導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)帶頭導(dǎo)柱如圖所示

27、： 圖6-1 導(dǎo)柱6.2 導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)帶頭導(dǎo)套如圖所示： 圖（11）圖6-2 導(dǎo)套7 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計7.1 脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計的總體原則a) 要求在開模過程中塑件留在動模一側(cè)，以便推出機(jī)構(gòu)盡量設(shè)在動模一側(cè)，從而簡化模具結(jié)構(gòu)。b) 正確分析塑件對模具包緊力與粘附力的大小及分布，有針對性地選擇合理的推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致；推出力作用點應(yīng)靠近塑件對凸模包緊力最大的位置，同時也應(yīng)是塑件剛度與強(qiáng)度最大的位置；力的作用面盡可能大一些，以防止塑件在被推出過程中變形或損壞。c) 推出位置應(yīng)盡可能設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位，以力求良好的塑件外觀。d) 推出機(jī)構(gòu)應(yīng)結(jié)構(gòu)簡單，動作

28、可靠（即：推出到位、能正確復(fù)位且不與其他零件相干涉，有足夠的強(qiáng)度與剛度），遠(yuǎn)動靈活，制造及維修方便。7.2 推桿設(shè)計7.2.1 推桿的形狀如圖所示 圖7-1推桿7.2.2 推桿的位置與布局a) 應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的部位，均勻布置。b) 應(yīng)保證塑件被推出時受力均勻，推出平衡，不變形；當(dāng)塑件各處脫模阻力相同時，則均勻布置；若某個部位脫模阻力特大，則該處應(yīng)增加推數(shù)目。c) 推桿應(yīng)盡可能設(shè)在塑件厚壁、凸緣、加強(qiáng)等塑件強(qiáng)度、剛度較大處；當(dāng)結(jié)構(gòu)特殊，需要推在薄壁處時，可采用盤狀推桿以增大接觸面積。d) 推桿的設(shè)置不應(yīng)影響凸模強(qiáng)度與壽命。當(dāng)推在端面則距型芯側(cè)壁10.13mm；當(dāng)推桿設(shè)置在型芯內(nèi)部推在塑件內(nèi)部時

29、，推桿孔距型芯側(cè)壁23mm。e) 在模內(nèi)排氣困難的部位應(yīng)設(shè)置推桿，以利于用配合間隙排氣。f) 若塑件上不允許有推桿痕跡時，可在塑件外側(cè)設(shè)置溢料槽，從而靠推桿推在溢料槽內(nèi)的凝料上而帶塑件。 7.3 斜推抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計 a)為避免成型的斜推在運動時由于受翻轉(zhuǎn)力矩的作用而發(fā)生卡死的現(xiàn)象，斜頂?shù)膬A斜角度不能做的太大（通常在6°10°）本模具的斜頂取8°。 b)由塑件內(nèi)卡勾的尺寸可知模具的側(cè)向抽芯距至少為2。c)計算開模方向的推出距離h2/tan8° 14.23 d)為使斜頂桿在頂出過程中，橫向移動順暢、不至于陷入制品內(nèi)、使得制品與斜推一起側(cè)身移動的現(xiàn)象出現(xiàn)，在裝配時，應(yīng)使斜頂端面最少低于型芯或模板表面0、05mm。 e)斜推與滑塊配合部分的加工，在工藝安排上要考慮到模具裝配的方便，斜推滑塊可以根據(jù)圖紙理論尺寸加工到位，斜推下部必須留有余量等待模具加工結(jié)束后，測量模具 的實際高度來確定斜推下部與斜推滑塊配合部分的位置尺寸。7.4 開模