旋挖鉆孔樁常見施工質(zhì)量問題

1、旋挖鉆孔樁常見施工質(zhì)量問題-結(jié)構(gòu)理論旋挖鉆孔樁常見施工質(zhì)量問題及防治措施一、旋挖鉆孔前工作出現(xiàn)的質(zhì)量問題及防治措施1、確保樁位無偏差，鉆機跳好四步曲大家都知道，在鉆機進行作業(yè)前一是將鉆機就位到指定樁點；二是確定放點無誤后進行十字放 線；三是調(diào)校鉆機后對點下鉆；四是埋設(shè)好護筒等待測驗。我將其稱 為 鉆機四步曲”。2、常見的護筒冒水，護筒傾斜移位，造成鉆孔偏 斜，甚至無法施工。造成原因：埋設(shè)護筒時圍土沒有夯實，或護筒內(nèi)水位差過低，或鉆頭 起落時破壞泥漿保護層。防治措施：在埋筒時，孔四周應(yīng)土分層夯實。護筒內(nèi)保持在護筒項部以下30公分處的水頭高度。鉆頭起落時, 應(yīng)防止碰撞護筒。發(fā)現(xiàn)護筒冒水時，應(yīng)立即停

2、止鉆孔，用粘土在四周 填實加固，若護筒嚴重下沉或移位時，則應(yīng)重新埋設(shè)護筒。3、鉆進過程中，如發(fā)現(xiàn)泥漿中不斷出現(xiàn)氣泡，泥漿突然漏失，則表 示有孔壁坍陷跡象。造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土質(zhì)松散和砂層地段， 泥漿護壁不 好，護筒周圍未用粘土填封以及護筒內(nèi)水位不高。鉆進速度過快、空 鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍 陷。防治措施：在松散易坍的土砂層中，適當(dāng)埋深護筒，用粘土密實填 封護筒四周，使用優(yōu)質(zhì)的泥漿，提高泥漿的比重和粘度，保持護筒內(nèi) 泥漿水位高度。搬運和吊裝鋼筋籠時，應(yīng)防止變形，籠子下放要對準(zhǔn) 孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠焊接長時間不要過長，盡量要加快焊接 時間，盡可

3、能縮短沉放時間。成孔后，待灌時間一般不應(yīng)大于3小時, 并控制混凝土的灌注時間，在保證施工質(zhì)量的情況下，盡量縮短灌注 時間。4、縮徑即孔徑小于設(shè)計孔徑造成原因：塑性土膨脹。防治措施：采用優(yōu)質(zhì)泥漿，降低失水量。成孔時，應(yīng)加大泵量，加 快成孔速度，在成孔一段時間內(nèi)，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水， 亦不會引起膨脹?；蛟阢@具上可焊接邊片，在鉆進或起鉆時起到掃孔 作用。如出現(xiàn)縮徑應(yīng)采用上下反復(fù)掃孔的辦法，以擴大孔徑。5、鉆孔偏斜造成原因：鉆機安裝就位穩(wěn)定性差，鉆具下鉆不對正，地面軟弱或 軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情 形。防治措施：鉆機就位前應(yīng)要求場地夯實平整，鉆機處于水平下

4、再進 行作業(yè)。進入不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時，鉆速要慢檔且采 用自重進尺。鉆孔偏斜時，可提起鉆頭，上下反復(fù)掃鉆幾次，以便削 去硬土，如糾正無效，應(yīng)于孔中局部回填粘土重新鉆進。6、孔內(nèi)沉渣量大造成原因：清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注 入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準(zhǔn)孔位而碰撞 孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。防治措施：采用性能良好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不要用 清水進行置換。鋼筋籠吊放時，使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致， 避免碰撞孔壁?？刹捎娩摻罨\冷壓接頭工藝和螺扣接頭加快對接鋼筋 籠速度，減少空孔時間，減少沉渣量。下完鋼筋

5、籠后，檢查沉渣量， 如沉渣量超過規(guī)范要求，則應(yīng)利用導(dǎo)管進行二次清孔，直至孔口返漿 比重及沉渣厚度均符合規(guī)范要求開始灌注混凝土， 導(dǎo)管底部至孔底的 距離宜為30 50mm，應(yīng)有足夠的混凝土儲備量，使導(dǎo)管一次埋入混 凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣達 到清除孔底沉渣的目的。二、水下混凝土灌注過程中出現(xiàn)的施工質(zhì)量問題及防治措施1、在進行灌注混凝土過程中，砼無法下行而從管口冒出的現(xiàn)象我將 其稱為 堵（卡）管”。造成原因：初灌時，隔水栓堵管；混凝土和 易性、流動性差造成離?。换炷林写止橇狭竭^大；各種機械故障 引起混凝土澆筑不連續(xù)，砼在導(dǎo)管中停留時間過長而卡管；導(dǎo)管進水 造

6、成混凝土離稀等。防治措施：在混凝土灌注時，應(yīng)加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍 落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性，配合比應(yīng)通過實驗 室確定，坍落度宜為1822cm,粗骨料的最大粒徑不得大于導(dǎo)管直徑 和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且應(yīng)小于40mm。為改善混凝土的和 易性和緩凝，水下混凝土宜摻外加劑。應(yīng)確保導(dǎo)管連接部位的密封性， 導(dǎo)管使用前應(yīng)試拼裝、試壓，試水壓力為0.61.0MPa,以避免導(dǎo)管 進水。在混凝土澆筑過程中，混凝土應(yīng)緩緩倒入漏斗的導(dǎo)管，避免在導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣塞。2、鋼筋籠的位置高于設(shè)計位置的現(xiàn)象我將其稱為鋼筋籠上浮。造成原因：鋼筋籠放置初始位置過高，混凝土流動性過小，導(dǎo)管在 混

7、凝土中埋置深度過大鋼筋籠被混凝土拖頂上升； 當(dāng)混凝土灌至鋼筋 籠下，若此時提升導(dǎo)管，導(dǎo)管底端距離鋼筋籠僅有1m左右時，由于澆筑的混凝土自導(dǎo)管流出后沖擊力較大， 推動了鋼筋籠的上浮；由于 混凝土灌注過鋼筋籠且導(dǎo)管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較 長，已接近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力， 如此時導(dǎo)管底端未及時提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導(dǎo)管流出后將 以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上升。防治措施：鋼筋籠初始位置應(yīng)定位準(zhǔn)確，并與孔口固定牢固。加快 混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入 鋼筋籠時流動性變小，混凝土接近籠時，控制導(dǎo)管埋深在1.52.0

8、m。灌注混凝土過程中，應(yīng)隨時掌握混凝土澆注的標(biāo)高及導(dǎo)管埋深， 當(dāng)混 凝土埋過鋼筋籠底端23m時，應(yīng)及時將導(dǎo)管提至鋼筋籠底端以上。 導(dǎo)管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在 24m，不宜大于5m和小 于1m,嚴禁把導(dǎo)管提出混凝土面。當(dāng)發(fā)生鋼筋籠上浮時，應(yīng)立即停 止灌注混凝土，并準(zhǔn)確計算導(dǎo)管埋深和已澆混凝土面的標(biāo)高， 提升導(dǎo) 管后再進行澆注，上浮現(xiàn)象即可消失。3、混凝土凝固后不連續(xù)及拌合比例和符合要求，中間被沖洗液等疏 松體及泥土填充形成間斷樁。造成原因：由于導(dǎo)管底端距孔底過遠，混凝土被沖洗液稀釋，使水 灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土樁體與基巖之間被不凝固 的混凝土填充；受地下水活動的影響或?qū)?/p>

9、管密封不良， 沖洗液浸入混 凝土水灰比增大，形成樁身中段出現(xiàn)混凝土不凝體；由于在澆注混凝 土?xí)r，導(dǎo)管提升和起拔過多，露出混凝土面，或因停電、待料等原因 造成夾渣，出現(xiàn)樁身中巖渣沉積成層，將混凝土樁上下分開的現(xiàn)象； 澆注混凝土?xí)r，沒有從導(dǎo)管內(nèi)灌入，而采用從孔口直接倒入的辦法灌 注混凝土，產(chǎn)生混凝土離析造成凝固后不密實堅硬， 個別孔段出現(xiàn)疏 松、空洞的現(xiàn)象。防治措施：成孔后，必須認真清孔，一般是采用沖洗液清孔，沖孔 時間應(yīng)根據(jù)孔內(nèi)沉渣情況而定，沖孔后要及時灌注混凝土，避免孔底 沉渣超過規(guī)范規(guī)定。灌注混凝土前認真進行孔徑測量，準(zhǔn)確算出全孔 及首次混凝土灌注量。混凝土澆注過程中，應(yīng)隨時控制混凝土面的標(biāo) 高和導(dǎo)管的埋深，提升導(dǎo)管要準(zhǔn)確可靠，并嚴格遵守操作規(guī)程。嚴格 確定混凝土的配合比，混凝土應(yīng)有良好的和易性和流動性， 坍落度損 失應(yīng)滿足灌注要求。在地下水活動較大的地段，事先要用套管或水泥 進行處理