現(xiàn)澆梁滿堂支架作業(yè)指導書

1、新建沈陽至丹東鐵路客運專線3 標段滿堂支架現(xiàn)澆箱梁施工作業(yè)指導書編制： 復核： 批準：3 標項目經(jīng)理部一工區(qū)2011 年 8 月目錄1 適用范圍錯誤! 未指定書簽。2 作業(yè)準備錯誤! 未指定書簽。3 技術要求錯誤! 未指定書簽。4 施工程序及工藝流程錯誤 ! 未指定書簽。5 施工要求錯誤! 未指定書簽。5.1 支架設計錯誤!未指定書簽。5.3 支架搭設錯誤!未指定書簽。5.4 支架預壓錯誤!未指定書簽。5.5 模板施工錯誤!未指定書簽。5.6 鋼筋制安錯誤!未指定書簽。5.7 混凝土灌注和養(yǎng)護 錯誤 !未指定書簽。5.8 預應力張拉錯誤 !未指定書簽。5.9 孔道壓漿及封端錯誤 !未指定書簽。

2、5.10 支架松架及拆除錯誤 !未指定書簽。6 勞動組織錯誤! 未指定書簽。7 材料要求錯誤! 未指定書簽。8 設備機具配置錯誤 ! 未指定書簽。9 質(zhì)量控制及檢驗錯誤 ! 未指定書簽。9.1 質(zhì)量驗收標準 錯誤!未指定書簽。箱梁質(zhì)量驗收標準 錯誤!未指定書簽。9.2 質(zhì)量檢驗及保證措施錯誤 !未指定書簽。10 安全及環(huán)保要求錯誤!未指定書簽。10.1 安全技術措施錯誤 !未指定書簽。10.2 環(huán)保措施 錯誤!未指定書簽。滿堂支架現(xiàn)澆箱梁施工作業(yè)指導書1 適用范圍橋梁工程滿堂支架現(xiàn)澆梁施工。2 作業(yè)準備2.1 組織鋼材、水泥、砂石等材料進場、檢驗，取得各種原材料及其抽檢試驗報告、混凝土配合比設

3、計報告以及有關資料。2.2 組織相關人員進場并進行技術、技能培訓，合格后方可上崗。2.3 確定模板及支架施工設計荷載，進行模板及支架的結構強度、剛度和穩(wěn)定性檢算并繪制模板結構設計圖及支架搭設設計圖，委托專業(yè)生產(chǎn)廠家進行模板加工。2.4 模板進場后進行試拼裝，對模板結構形式和尺寸進行全面檢查。2.5 支承墊石混凝土澆筑完成，并達到設計強度要求。2.6 支架地基基礎處理完成，并滿足要求。2.7 測量模板控制點，做好模板施工放樣工作。3 技術要求本工程施工應滿足下列相關規(guī)范、標準要求，確保工程質(zhì)量：高速鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準 10752-2010高速鐵路橋涵工程施工技術指南鐵建設【 2010

4、】 241 號鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收標準 10424-2010鐵路混凝土工程施工技術指南 鐵建設【 2010 】 241 號鐵路橋涵設計基本規(guī)范 10002.1-2005 J460-2005高速鐵路設計規(guī)范（試行） 10621-2009鐵路混凝土耐久性暫行規(guī)定鐵建設【 2005 】 157 號沈丹客專橋通圖及相關設計圖紙4 施工程序及工藝流程滿堂支架現(xiàn)澆箱梁施工包括地基處理、支架搭設、支架預壓、支座安裝、模板安裝、鋼筋加工安裝、混凝土澆注、養(yǎng)護、預應力筋初張拉、支架拆除、終張拉、壓漿及封錨等工序。滿堂支架在現(xiàn)場搭設，進行模板安裝調(diào)整、預壓及預拱度設置。鋼筋在加工場集中加工、專用運輸車運輸?shù)?/p>

5、施工橋位、吊車吊裝到橋上作業(yè)面現(xiàn)場綁扎；預應力孔道采用金屬波紋管成孔；底、腹板鋼筋綁扎完 成后，安裝內(nèi)模，最后進行頂板、翼緣板鋼筋綁扎；混凝土在拌和站集 中拌和、混凝土輸送車運輸，混凝土泵車或輸送泵泵送入模，插入式振 動器進行梁體混凝土振搗；梁體養(yǎng)護采用自然養(yǎng)生；預應力筋張拉采用 兩端張拉工藝，真空壓漿、封端；滿堂支架落架、拆除，前移至下一孔 作業(yè)。滿堂支架施工工藝見圖4-1滿堂支架現(xiàn)澆箱梁施工工藝流程圖。5施工要求5.1支架設計滿堂支架采用48 s3.5小鋼管，碗扣連接。鋼管縱向間距均為0.6m, 腹板實心板下橫橋向鋼管間距按 0.3m布置，頂板及底板下方橫向鋼管間 距為60,橫橋向鋼管布置

6、間距為：6X60+4X30+6X60+4X30+6X60。鋼管 豎向步距為1.2m,為確保支架的整體穩(wěn)定性，立桿與水平桿之間用剪刀 撐進行聯(lián)結。支架立面縱向剪刀撐每兩排布設一道，橫向剪刀撐每兩排 布設一道，原則與水平面呈 45夾角?？v、橫向橫本f于地基面以上 30布 設一道，以上每1.2米布設一道，可調(diào)頂托部位布設一道橫桿。立桿頂設置頂托以便調(diào)整標高，頂托上縱向鋪設一層I12工字鋼作為 下分配梁，上分配梁10x10方木鋪設于下分配梁上，間距30,上分配梁上 方鋪設一 1.8厚竹膠板。支架兩側設寬1米的人行道，人行道攔桿高1.琲, 并掛設防護安全網(wǎng)，底網(wǎng)為鐵絲網(wǎng)，側網(wǎng)為綠色密目網(wǎng)。合格圖 4-1

7、 滿堂支架現(xiàn)澆箱梁施工工藝流程圖施工前，分別對處理前后地基進行承載力試驗，確定實際承載力，及時調(diào)整處理層結構和厚度，檢測方法可以輕型采用靜力觸探、K30等。對跨越公路側溝且不允許回填的地方，采用縱向設置臺階，分層夯實的辦法處理。臺階分層高度以支架的最小步距為準，即下層臺階的支架搭設后，其頂面橫桿務必與上層臺階的支架橫桿在同一水平線上，以保證支架整體的剛度和穩(wěn)定性。5.3 支架搭設支架搭設前，根據(jù)現(xiàn)澆梁地基地質(zhì)，地形，標高情況進行支架設計，確定地基處理方案，支架高度。根據(jù)支架設計圖進行放樣，測出支架立桿位置和支架混凝土基礎標高，按照技術交底要求進行支架施工，保證精度，滿足安全施工要求。支架搭設順

8、序為：在牢固的地基上橫向、縱向彈線定位-擺放底托一豎 立桿搭設并扣緊一安裝縱、橫向橫桿，并與立桿扣緊一安裝第二層及以 上支架一加設剪力撐一（安裝調(diào)節(jié)桿）-安裝頂托一在頂托上居中安裝縱 向工字鋼一鋪設橫向方木。桿件組裝順序是：立桿底座一立桿一橫桿一斜桿一接頭鎖緊一腳手 板上層立桿立桿連接鎖橫桿。有關注意事項：（ 1 ）地基基礎表面要堅實平整，墊板放置穩(wěn)定、密貼，不允許有浮動松動現(xiàn)象，地基處理砼硬化面與底座間用砂漿找平，12#工字鋼與頂托之間墊木板或橡膠墊抗滑。（ 2 ）所有構件都應按設計及腳手架有關規(guī)定設置。（ 3 ） 在搭設過程中， 應注意調(diào)整支架的垂直度,整架垂直偏差應小于1/500L,但最

9、大不超過100mm。（ 4）對于直線布置的腳手架，其縱直線度偏差應小于1/200L 。（ 5）桿件的水平度，即橫桿兩端的高度偏差應小于1/400L 。（ 6 ）接頭是立桿與橫桿、斜桿的連接裝置，應確保接頭鎖緊。組裝時，先將上碗扣擱置在限位銷上，將橫桿、斜桿等接頭插入下碗扣，使接頭弧面與立桿密貼，待全部接頭插入后，將上碗扣凸頭扣緊，直至上碗扣被限位銷卡緊不再轉(zhuǎn)動為止。如發(fā)現(xiàn)上碗扣扣不緊，或限位銷不能進入上碗扣螺旋面，應檢查立桿與橫桿是否垂直，相鄰的兩下碗扣是否在同一水平面上（即橫桿水平度是否符合要求） ；下碗扣與立桿的同軸度是否符合要求；下碗扣的水平面同立桿軸線的垂直度是否符合要求；橫桿接頭與橫

10、桿是否變形；橫桿接頭的弧面中心線同橫桿軸線是否垂直；下碗扣內(nèi)有無砂漿等雜物。（ 7 ） 碗扣式腳手架構件主要是焊接而成， 故檢驗的關鍵是焊接質(zhì)量，要求焊縫飽滿，沒有咬肉、夾碴、裂紋等缺陷。鋼管應無裂縫，凹陷、銹蝕。（ 8 ）腳手架的施工和使用由專人負責，并設安全監(jiān)督檢查人員，確保腳手架的搭設和使用符合設計和有關規(guī)定的要求。（ 9 ） 在使用過程中， 定期對腳手架進行檢查， 嚴禁在地上亂堆亂放，及時清理各層堆積的雜物。（ 10）不得將腳手架及桿件等物從過高的地方拋擲，不得隨意拆除已投入使用的構件。（ 11）支架搭設完畢后，由技術人員、安質(zhì)人員及試驗人員共同檢查支架搭設質(zhì)量，經(jīng)檢查符合建筑施工扣件

11、式鋼管腳手架安全技術規(guī)范后方可進行試壓。5.4 支架預壓預壓過程是通過等效荷載，堆載于初拼成型的模板上，模擬梁體自重和施工荷載作用下，支架結構的變形，同時調(diào)整澆注前模板的預拱，使得混凝土澆筑后的梁底線形復核設計。因此，預壓重量應盡可能真實地反應梁體自重和施工荷載，對于鋼束的張拉產(chǎn)生的梁體上撓及由于二期恒載和運營階段混凝土徐變造成的梁體下?lián)希┕ぶ锌梢圆挥杩紤]。根據(jù)工程數(shù)量及鋼筋混凝土的容重，計算出梁體不同截面的重量，得出不同截面的施工荷載縱向線集度，進行預壓荷載的縱向分布；同時，由于梁體橫向截面特性，對同一截面的底腹板、翼板部位分別進行分析，得出荷載橫向線集度，進行預壓荷載的橫向分部；對于施工

12、階段的臨時荷載和混凝土入模、振搗等施工荷載，根據(jù)施工規(guī)范及相關計算參考手冊取值；施工階段不考慮雨雪等其他偶然荷載。以上為施工階段的全部荷載，為考察支架的安全性，在預壓時壓重采用梁體自重荷載的1.2倍。5.5 模板施工現(xiàn)澆梁的模板安裝分兩個階段進行：第一階段為支架預壓階段只拼裝外模板（外模板又包括側模板和底模板） ；第二階段為預壓觀測完成后重新調(diào)整外模板同時安裝內(nèi)模板。模板統(tǒng)一由吊車配合吊裝，外模板采用大塊的鋼模板，內(nèi)模板采用輕型型鋼骨架結合竹膠板加工。 底模板拼裝支架底模板鋪設后，測放箱梁底模板中心及底模邊角位置和梁體橫斷面位置。底模標高= 設計梁底 + 支架的變形（±前期施工誤差的

13、調(diào)整量） ，來控制底模立模。底模標高和線形調(diào)整結束，經(jīng)自檢合格后，立側模和翼板底模，測設翼板的平面位置和模底標高（底模立模標高計算及確定方式類同箱梁底板） 。在縱橫分配梁上安裝箱梁底模板時，應避免鋼模板單側懸空現(xiàn)象，采用下墊方木解決。在調(diào)節(jié)橋面標高時，由于標高的調(diào)節(jié)經(jīng)常出現(xiàn)其他部位的頂托松動現(xiàn)象，只要及時旋緊頂托即可。 側模板、翼緣板的安裝外側模板及翼緣板采用定型鋼模板。 安裝前檢查模板板面是否平整、光潔，模板接口處應清除干凈。檢查所有模板連接端部和底腳有無碰撞而造成影響使用的缺陷或變形，模板接縫處是否有開裂破損，如有均應及時整修。模板安裝完畢后，必須對其平面位置、頂部高程進行檢查，符合設計要

14、求后方可繼續(xù)施工。鋼模安裝應做到位置準確，連接緊密，側模與底模接縫密貼且不漏漿。預埋件的安裝應嚴格按設計圖紙施工，確保每孔梁上預埋件位置準確無誤。拼裝由釘子連接緊固，拉桿和拉筋加強，調(diào)整可調(diào)頂托加固定位，不再另設支撐桿件。底模在正常使用時，應隨時用水平儀檢查底板的下沉量，不符合規(guī)定處均應及時整修。澆筑混凝土時，隨時檢查模板、觀測支架的變形穩(wěn)定性情況，有超過允許偏差變形值的可能時，應及時糾正。模板在設計制造時，應有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性，確保梁體各部位結構尺寸正確及預埋件的位置準確。模板的全長及跨度不考慮反拱度。 內(nèi)模制作及拼裝內(nèi)模在腹板鋼筋綁扎完成、底板鋼絞線錨墊板安裝后進行拼裝。一 次性全

15、部拼裝完成， 在梁底板處不封閉， 留約 2m 寬。 內(nèi)模板全部采用優(yōu) 質(zhì)的竹膠板，采用型鋼框架作為內(nèi)模背楞，型鋼框架定位采用 10 型鋼。內(nèi)摸支撐于預先預制的混凝土墊塊上，墊塊強度不小于 C50 。在內(nèi)模底板上鋪設縱向方木，然后把內(nèi)支撐鋼管支立在方木上，承受頂板方木所傳遞的頂板荷載；橫向內(nèi)支撐采用普通鋼管與支拖支撐內(nèi)側模。模板拼裝時，側模與翼板底模、側模與箱梁底模接縫內(nèi)貼加密封條，保證模板接縫嚴密、不漏漿，并在底模板的適當位置設一塊活動模板，在箱梁澆注砼前，將模板安裝、鋼筋綁扎、預應力筋定位及內(nèi)模固定等工序操作后遺留的雜物用空壓機清理干凈。根據(jù)本工程特點選用內(nèi)模拼成整體后用寬膠帶粘貼各個接縫處

16、以防止漏漿。內(nèi)模安裝完后，檢查各部位尺寸。5.6 鋼筋加工、安裝鋼筋進場必須在檢測合格后，方可進入鋼筋加工程序。鋼筋下料、加工在鋼筋加工場集中生產(chǎn)，經(jīng)驗收合格后通過運輸車運至施工橋位處。對于簡支梁，由汽車吊或塔架吊裝至橋面上胎架內(nèi)進行綁扎。簡支梁鋼筋綁扎順序：先綁扎底板、腹板鋼筋成網(wǎng)片吊裝，安裝內(nèi)模后綁扎頂板鋼筋網(wǎng)，預應力管道及梁體其它預埋件跟隨底、腹、頂板鋼筋綁扎時及時組織安裝。施工中嚴格控制波紋管定位鋼筋網(wǎng)位置， 確保管道圓順， 鋼筋骨架內(nèi)預埋鋼件支立內(nèi)模。鋼筋砼凈保護層要滿足設計要求， 合理設置同標號砼墊塊， 綁扎牢固。梁體側面和底面的墊塊至少應為 4 個 2 ， 綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭

17、不得伸入保護層內(nèi)。預應力孔道采用波紋管成孔， 金屬波紋管的接長采用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長不少于 300 。接頭裝置避開孔道彎曲處，管兩端用密封膠帶纏封接頭，避免混凝土澆筑時水泥漿滲入管內(nèi)。5.6.1 鋼筋的運輸及貯存（ 1 ）進場的鋼筋須按牌號、規(guī)格、廠名、級別分批架空堆置在倉庫（棚）內(nèi)。當在倉庫（棚）外存放時，必須使鋼筋架空地面，并有防雨淋、防污染等措施。（ 2 ）鋼筋在運輸、貯存過程中須防止銹蝕、污染和避免壓彎。裝卸鋼筋時，不得從高處拋擲（3）鋼筋使用須隨開捆（盤）隨使用，做好開捆（盤）鋼筋的防護 工作。5.6.2 鋼筋加工工藝鋼筋加工工藝流程見圖5-2鋼筋加工工藝流程圖所示圖

18、5-2鋼筋加工工藝流程圖鋼筋在鋼筋加工棚內(nèi)加工，載重汽車運輸至工地，在現(xiàn)場進行安裝 成型。鋼筋嚴格按設計圖紙進行加工，加工前必須填寫下料單和技術交 底，經(jīng)主管領導批準后方可進行加工。鋼筋安裝時確保安裝位置準確， 線形順直，鋼筋間距及保護層厚度符合要求。鋼筋保護層采用外購混凝 土保護墊塊，梅花形布置。梁體鋼筋整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，然后進行頂板 鋼筋的綁扎，當梁體鋼筋與預應力鋼筋相碰時，可適當移動梁體鋼筋或 進行彎折。1）鋼筋調(diào)直鋼筋加工前須調(diào)直，鋼筋調(diào)直采用 3t慢速卷揚機對鋼筋進行冷拉調(diào) 直，鋼筋的矯直伸長率為：I級鋼筋不得大于2%; II級鋼筋不得大于1% 鋼筋拉伸調(diào)直后不得

19、有死彎（發(fā)現(xiàn)死彎，須截去），如發(fā)現(xiàn)鋼筋脆斷、劈 裂、拉不直等異?，F(xiàn)象須及時對材質(zhì)進行復查。每根鋼筋總的冷拉次數(shù)不得多于兩次。2 ）鋼筋切斷（ 1 ）將同規(guī)格鋼筋根據(jù)不同長度長短搭配，統(tǒng)籌排料；一般為先斷長料，后斷短料，減少短頭，減少損耗。（ 2 ） 斷料時避免用短尺量長料， 防止在量料中產(chǎn)生累計誤差。 為此，在工作臺上標出尺寸刻度線并設置控制斷料尺寸用的擋板。（ 3 ）在切斷過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭必須切除；如發(fā)現(xiàn)鋼筋的硬度與該鋼種有較大的出入，須及時向場試驗室反映，查明情況。（ 4 ）鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象。（ 5 ）鋼筋的長度須力求準確，其允許偏差±

20、 10 。3 ）鋼筋彎制鋼筋彎曲前，對形狀復雜的鋼筋，根據(jù)鋼筋設計尺寸，用石筆將各彎曲點位置劃線。鋼筋在彎曲成型時，心軸直徑大于或等于鋼筋直徑的2.5 倍，由于成型軸和心軸在同時轉(zhuǎn)動，就會帶動鋼筋向前滑移，因此，鋼筋彎 90 °時，彎曲點約與心軸內(nèi)邊緣齊；彎 180 °時彎曲點線距心軸內(nèi)邊緣為1.01.5d。鋼筋須在常溫下加工，彎制鋼筋須從中部開始，逐步 彎向兩端，彎鉤須一次成型。4）鋼筋焊接鋼筋采用閃光對焊和電弧焊工藝。對焊工藝：采用連續(xù)閃光焊，其工藝過程包括：連續(xù)閃光和頂平鍛過程。施焊時，先閉合一次電路，使兩鋼筋端面輕微接觸，此時端面的間隙中即噴射出火花般融化的金屬微粒

21、一閃光，接著徐徐移動鋼筋使兩端 面仍保持輕微接觸，形成連續(xù)閃光。當閃光到預定的長度，使鋼筋端頭加熱到將近熔點時，就以一定的壓力迅速進行頂鍛。先帶電頂鍛，再無電頂鍛到一定長度，焊接接頭即告完成。電弧焊：鋼筋焊縫長度單面焊為 10d ，雙面縫為 5d ，且焊縫飽滿。5 ）鋼筋安裝（ 1 ）鋼筋綁扎前須先核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸和數(shù)量是否與料單和設計圖紙、技術交底相符，如有錯漏，須糾正增補。（ 2 ） 鋼筋綁扎用的鋼絲， 采用 20# 鐵絲綁扎直徑12 以上鋼筋， 22#鐵絲綁扎直徑10 以下鋼筋。（ 3 ）除設計特殊規(guī)定者外，梁中箍筋須與主筋垂直；（ 4 ）箍筋的末端要向內(nèi)彎曲；箍筋的

22、轉(zhuǎn)角與鋼筋的交點均須綁扎牢固；（ 5 ）箍筋接頭（彎鉤接合處） ，在梁中須沿縱向方向交叉布置；（ 6 ）綁扎用的鐵絲要向內(nèi)彎，鐵絲頭不得伸入保護層內(nèi)。（ 7 ）在鋼筋交叉點處，按逐點改變繞絲方向（ 8 字形）交錯扎結，或按雙對角線（十字形）方式扎結。（ 8 ）為確保鋼筋位置準確，根據(jù)實際情況加強架立鋼筋的設置，采用增設架立筋數(shù)量或增設W 形或矩形的架立鋼筋等措施。（ 9 ）鋼筋安裝時應進行除銹除污處理。鋼筋安裝時必須在頂板上架立臨時操作過道，謹防施工時因操作人員踩、碰而產(chǎn)生的鋼筋下陷、波紋管位移等現(xiàn)象。（ 10 ）所有梁體預留孔處均需增設相應的螺旋鋼筋，其中橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設螺

23、旋筋和斜置的井字形鋼筋進行加強。（ 11 ）墊塊應與梁體同等壽命，且保證梁體的耐久性。梁體縱向預應力孔道采用0 80 （15-7 05、15-9 05鋼絞線）或0 90（15-11 05、15-12 05鋼絞線）的金屬波紋管成型。梁體鋼筋綁扎好后，按預應力筋的設計坐標測量放樣，并用紅油漆標志；將相應規(guī)格的波紋管穿入，用定位鋼筋固定，定位鋼筋布置采用由梁端錨下向跨中每間隔60（在鋼束曲線段加密到30 ） 布設一道， 定位網(wǎng)采用012的235鋼筋，并與梁體普通鋼筋骨架焊接形成整體，定位網(wǎng)鋼筋需現(xiàn)場自行設計。波紋管的接頭采用大一直徑級別的，其長度宜為被連接管道內(nèi)徑的5-7倍，且不小于30 cm長的同

24、材質(zhì)管道套住兩端接頭，兩頭旋入長度應大致相等，采用點焊固定（連接時應不使接頭處產(chǎn)生角度變化） ，然后在接縫左右各5 cm長度范圍內(nèi)纏一層黑膠布，在黑膠布上包三層塑料薄膜，再纏一層黑膠布，并用 20# 鐵絲捆綁數(shù)道，以防漏漿。為了使孔道灌漿密實和便于孔邊排氣，在每根管道的兩端和跨中設 置三處灌漿(泌水、排氣)孔，其做法是：在波紋管上開洞，上覆蓋海棉墊 片與帶嘴的塑料弧形壓板，用鐵絲綁扎牢固，然后采用最小內(nèi)徑為20塑 料管插在嘴上并將其引出梁頂面，高于頂面 5060。金屬波紋管應采用無齒鋸切割，使用過程中嚴禁踩踏。施工技術要求(1)安裝時，金屬波紋管表面應清潔，內(nèi)外表面應無銹蝕、油污、附 著物、孔

25、洞和不規(guī)則的褶皺，咬口無開裂、脫扣。(2)定位:按施工設計圖紙預應力筋的設計坐標測量放樣，并用紅油漆 標志，穿入相應規(guī)格的波紋管后，用定位鋼筋與梁體普通鋼筋骨架焊接 形成整體來固定波紋管，安裝完成后各尺寸與位置準確，管道應平順，定 位網(wǎng)誤差見表5-1:表5-1波紋管安裝誤差項目標準縱向允許平直段±6縱向允許彎曲段±8橫向誤差±3豎向誤差±3注:定位網(wǎng)孔應大于管道外徑 23。定位網(wǎng)距設置間距為 600在彎 折點加密為300(3)穿入順序：由下向上、由里向外，施工中，金屬波紋管接頭處 避免反復彎曲，防止管壁開裂，波紋管接頭處內(nèi)套管要旋緊，外要包裹嚴密； 管道

26、之間的連接以及管道與喇叭管的連接應確保其密封性，防止灌注混 凝土時堵管。(4)波紋管安裝后，應檢查其位置，嚴格按照坐標控制曲線形狀是 否符合設計要求，波紋管的固定是否牢靠，接頭是否密封完好。(5)波紋管應順直無死彎，波紋管中心位置在跨中4m范圍內(nèi)(高 低及橫向)偏差不大于4,其余部位不大于6。(6)每處灌漿孔的所有孔均需臨時加固，防止彎曲折斷。(7)波紋管綁扎完成后，由專職質(zhì)檢人員檢查，填寫檢查記錄.5.7 混凝土灌注和養(yǎng)護5.7.1 混凝土原材料管理1 ）混凝土的原材料應按技術質(zhì)量要求由專人采購與管理，采購人員和施工人員之間對各種原材料應有交接記錄。2 ）混凝土原材料進場前，應對原材料的品種

27、、規(guī)格和數(shù)量以及質(zhì)量證明書等進行驗收核查，并按有關標準的規(guī)定取樣和復驗。經(jīng)檢驗合格的原材料方可進場。3 ）混凝土各種原材料應有固定的堆放地點和明確的標識，標明材料名稱、品種、生產(chǎn)廠家、生產(chǎn)日前和進場日期。骨料堆場應事先進行硬化處理，并設置必要的排水條件。4）混凝土用水泥、礦物摻和料等應采用散料倉分別存放。袋裝粉狀材料在運輸和存放期間應用專用庫房存放，且應特別注意防潮，不得露天堆放。5 ）混凝土原材料進場后，應及時建立“原材料管理臺帳” ，主要包括進貨日期、材料名稱、品種、規(guī)格、數(shù)量、生產(chǎn)單位、供貨單位、 “質(zhì)量證明書”編號、 “復試檢驗報告”編號及檢驗結果等。 “原材料管理臺帳”應填寫正確、真

28、實、項目齊全。6 .7.2 混凝土原材料1 ）水泥（ 1 ）鐵路簡支箱梁應采用品質(zhì)穩(wěn)定的普通硅酸鹽水泥，其強度等級應為 52.5 。其性能指標除應符合硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥 （ 175 2007 ）的要求外，還應符合規(guī)范中的相應規(guī)定。（ 2 ）水泥檢驗:同廠家、同批號、同品種、同強度等級、同出廠日期且連續(xù)進場的散裝水泥每 500t 為 1 批， 不足上述數(shù)量時也按一批計， 對 水泥進行強度、表比面積、安定性和凝結時間的試驗。任何新選貨源和使用同廠家、同批號、同品種的水泥達3 個月及出廠日期達3 個月的水泥，應按上述規(guī)定進行復驗。2 ）礦物摻和料（ 1 ）配制混凝土所用的礦物摻和料要求品質(zhì)穩(wěn)

29、定、來料均勻、來源固定。應選用能抑制堿集料反應的摻和料，并應有相應的檢驗證明和生產(chǎn)廠家出具的產(chǎn)品檢驗合格證書。礦物摻和料應符合規(guī)范中的相應規(guī)定。（ 2 ）礦物摻和料檢驗：同廠家、同批號、同品種、同出廠日期的產(chǎn)品每 200t 為 1 批， 不足上述數(shù)量時也按一批計， 對礦物摻和料進行細度、燒失量、 含水率、 3 等項目的試驗。 任何新選貨源和使用同廠家、 同批號、同品種的產(chǎn)品達3 個月及出廠日期達3 個月的產(chǎn)品，應按上述規(guī)定進行復驗。3 ）骨料（ 1 ）細骨料 : 細骨料采用顆粒堅硬、級配良好的粒徑在5 以下的優(yōu)質(zhì)中砂，細度模數(shù)為2.33.0,含泥量不應大于2%,其中泥塊含量不大于 0.5 。細

30、骨料檢驗：連續(xù)進場的同料源、同品種、同規(guī)格的細骨料每400m 3（ 600t ）為一批，不足上述數(shù)量時也按一批計，檢驗外觀、篩分、細度模數(shù)、含泥量、泥塊含量、有機物含量等指標。任何新選料源和連續(xù)使用同料源、同品種、同規(guī)格的細骨料達一年，應按上述規(guī)定進行復驗。（2）粗骨料：由質(zhì)地堅硬、粒徑范圍宜在 525 （大體積混凝土除外）符合連續(xù)級配要求的碎石組成。針片狀顆粒含量不應大于 5% ，含泥量不大于 0.5 ，泥塊含量不大于 0.2 。粗骨料檢驗：連續(xù)進場的同料源、同品種、同規(guī)格的細骨料每 400m 3（ 600t ）為一批，不足上述數(shù)量時也按一批計，檢驗粗骨料的壓碎值、針片狀含量、含泥量、泥塊含

31、量等指標。任何新選料源和連續(xù)使用同料源、同品種、同規(guī)格的細骨料達一年，應按上述規(guī)定進行復驗。4）外加劑配制耐久混凝土所用的化學外加劑應符合規(guī)范中的相應規(guī)定。 外加劑檢驗：同廠家、同批號、同品種、同出廠日期的產(chǎn)品每 50t 為一批，不足 50t 時也按一批計，檢驗勻質(zhì)性、水泥凈漿流動度、24 、含量、堿含量等指標。任何新選貨源和使用同廠家、同批號、同品種的產(chǎn)品達6個月及出廠日期達6 個月的產(chǎn)品，應按上述規(guī)定進行復驗。1.1.1 ）拌和水耐久混凝土拌和用水應符合規(guī)范中的相應規(guī)定。拌和水檢驗：同一水源的漲水季節(jié)檢驗一次。檢驗值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量、硫酸鹽含量、堿含量等指標，新水源和同

32、一水源的水使用達一年，應按上述規(guī)定進行復驗。5.7.3 混凝土配合比設計簡支箱梁混凝土設計強度C50 ，混凝土配合比由我單位中心試驗室設計，并由鐵一院監(jiān)理站進行平行試驗。5.7.4 混凝土配制1 ）拌和站所使用的稱料衡器應經(jīng)過檢驗校正， 精度應準確到± 0.1% ，并在有效期內(nèi)?；炷涟柚魄埃瑧獪y定砂、石含水率，混凝土配料應根據(jù)砂、石含水率測試結果和理論配合比調(diào)整材料用量，提出施工配合比。2 ）混凝土原材料每盤稱量偏差應符合規(guī)范中的規(guī)定。3 .7.5 混凝土攪拌混凝土采用攪拌效率高、均質(zhì)性好的強制式攪拌機攪拌。拌和設備能自動控制混合料的配合比，水灰比以及自動控制進料和出料并自動控制混

33、合料的拌和時間。必須嚴格控制用水量，確保符合設計的水膠比，砂石中的含水量應仔細測定，并從用水量中扣除。且根據(jù)施工過程中的晴雨情況，及時測定，及時調(diào)整，確保施工配合比與設計配合比拌制的混凝土相一致。混凝土攪拌時應采取措施控制混凝土拌制溫度。拌制混凝土時，應根據(jù)當時的氣溫條件，調(diào)整拌和用水溫度，氣溫低時采用熱水拌和，但水溫最高不超過80 ，混凝土的入模溫度不宜低于 5；氣溫高時采用低溫水拌制，并采取對骨料用涼水沖洗降低石料溫度，從而降低混凝土拌和溫度措施，進而達到控制混凝土的入模溫度不高于 30 的要求?；炷撩勘P攪拌時間應大于 2 。4 .7.6 混凝土運輸1 ）混凝土運輸設備應能保證澆注工作連

34、續(xù)進行，混凝土通過攪拌車一混凝土泵-料斗一澆注，混凝土在運輸過程中，要采取措施減少坍落度的損失（如夏季用草袋包裹，并澆水降溫） ，防止混凝土出現(xiàn)離析、假凝現(xiàn)象。嚴禁在運輸途中向混凝土內(nèi)加水。2 ）采用混凝土泵運送混凝土時,應按照泵送混凝土施工技術規(guī)程（ 10-95 ） 的規(guī)定進行施工外， 還應注意在滿足泵送工藝的前提下， 泵送 混凝土的坍落度應盡量小，以免混凝土產(chǎn)生離析。3 ）混凝土攪拌車運送混凝土到現(xiàn)場后，采用混凝土泵車將混凝土直接輸送到澆注部位?；炷帘脝雍?，先泵送適量水濕潤輸送泵管道?；炷灵_始泵送時應處于慢速、勻速并隨時觀察泵的狀態(tài)。泵送速度，應先慢后快，逐步加速。同時，應觀察混凝土

35、泵的壓力和各系統(tǒng)的工作情況，待各系統(tǒng)運轉(zhuǎn)順利后，方可以正常速度進行泵送。4）混凝土泵送應連續(xù)進行，必要時，甚至可以采用降低泵送速度以維持連續(xù)性?；炷凛斔屯戤厬獙炷帘密囘M行清洗。4 .7.7 混凝土澆筑1 ）澆筑混凝土前，應對模板、鋼筋、支架和預埋件進行檢查，并作好記錄，符合設計要求后方可澆注。模板內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈。涂脫模劑，并對模板支撐情況進行檢查，模板如有縫隙，應填塞嚴密。適當灑水濕潤，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后，進行混凝土澆筑。2 ）混凝土在混凝土攪拌站集中拌制，混凝土要滿足施工所需的和易性、流動性和可靠性，混凝土強度達到設計標號和滿足耐久性等技術要求。3 ）用混凝

36、土輸送泵泵送至待澆梁體，同時采用兩臺輸送泵對稱泵送澆筑。在澆注過程中應嚴格按照混凝土泵送工藝進行。4）采取措施控制混凝土入模溫度，氣溫高時不大于 30 。氣溫高時選擇室外氣溫較低時澆注混凝土； 混凝土冬季最低入模溫度5 ， 選擇室外氣溫較高時澆注混凝土。5 ）混凝土運輸?shù)焦さ睾筮M行現(xiàn)場檢查監(jiān)控：按要求做坍落度試驗，并觀察混凝土的粘結性、保水性和均勻性，符合規(guī)范要求才能使用；制作混凝土試塊，以便測定混凝土強度和彈性模量。6 ）混凝土澆筑順序：從簡支箱梁兩端向跨中按水平分層、斜向分段依次澆筑，先底板，后腹板，再頂板。澆筑混凝土時按箱梁的斷面水平分層、斜向分段地進行，上層與下層前后澆筑距離不小于 1

37、.5m ，每層澆筑厚度不超過30 。7 ）在混凝土澆筑過程中，混凝土入模高度以不發(fā)生混凝土離析控制為度， 控制混凝土自由傾落高度不超過2m ， 控制出料口下面混凝土堆積高度不超過1m 。8 ）混凝土入模時要下料均勻，混凝土的振搗與下料交替進行。梁體混凝土采用插入式的振動器振搗，派有經(jīng)驗的混凝土工負責，操作插入式振動器時宜快插慢拔，插入式的振動器移動間距不超過其作用半徑的1.5倍，與側模應保持510的間距，插入下層混凝土510左右，將所有部位均振搗密實，密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。每處振搗完畢后，慢慢提出振動棒，避免碰撞模板、鋼筋、預應力管道和其他預埋件。9 ）箱

38、梁底板混凝土施工：箱梁底板混凝土澆筑時從腹板下料，底板混凝土不足部分利用預先通過箱梁兩端隔墻進人孔布置在空箱內(nèi)的輸送管直接泵送。10 ）箱梁腹板混凝土施工：簡支箱梁的波紋管不密集，可以派人進到腹板里面進行振搗施工。混凝土下料時按每層 30 ，上、下層混凝土錯開距離為 1.5m ，振搗施工應符合施工規(guī)范要求。注意底板混凝土澆注完成繼續(xù)澆注腹板混凝土時，震動棒不宜插入太深，避免擾動底板混凝土造成腹板混凝土自底板翻入，如出現(xiàn)此類情況，首先應對腹板混凝土進行復振，然后及時將空箱內(nèi)底板多余的混凝土清除，確保底板厚度及箱梁自重符合設計要求。11 ）箱梁頂板混凝土施工：澆筑頂板時在頂板鋼筋上設人行道；在頂板

39、中央及擋硝墻內(nèi)外側設方鋼形成標高帶，使用平板振動器、0300滾筒及100 X50鋁合金條進行頂板混凝土面的施工?？刂坪庙敯鍢烁?，頂 板表面進行二次收漿抹面，及時養(yǎng)護，防止裂紋。為以后的橋面防水層 施工提前做好準備。12）指定專人填寫施工記錄，包括原材料質(zhì)量、混凝土坍落度、拌 合時間、質(zhì)量、澆筑和振搗方法、澆筑進度和澆筑過程中出現(xiàn)的問題及 處理方法、結果。5.7.8混凝土養(yǎng)護混凝土終凝后，及時進行養(yǎng)護，防止由于大面積混凝土養(yǎng)護不及時， 而產(chǎn)生裂縫。澆注完畢后的1h內(nèi)采用土工布覆蓋混凝土表面保溫保濕， 并混凝土初凝后灑水養(yǎng)護，采用沿箱梁頂板、腹板、空箱布設水管道， 水管密鉆山3小孔，通過水泵、水管

40、道、小孔均勻灑水養(yǎng)護，并維持箱梁 混凝土始終保持濕潤?；炷琉B(yǎng)護時間須符合表4-3所示。在任意養(yǎng)護時間澆在混凝土表 面的養(yǎng)護水與混凝土表面之間的溫差不得大于 15 Co為避免和減少內(nèi)外 溫差引起的裂紋，應采取抽排風等方式進行箱梁空箱內(nèi)降溫。混凝土的 養(yǎng)生設專門班組負責。表4-3混凝土保溫保濕養(yǎng)護的最低期限大氣環(huán)境日平均氣溫T （C）潮濕養(yǎng)護期限（D）大氣潮濕（ 50%）無風，無陽光直射5WTV101410 <T<201020 <T7大氣干燥（20% w<50 %）有風，或陽光直射5<T<102110 <T<201420 <T10大氣干燥（

41、20%）大風，大溫差5WTV104510 <T<203520 <T28養(yǎng)護采用覆蓋澆水的方法，利用平均氣溫高于 +5 C的自然條件下， 用土工布對底板頂及頂板頂混凝土表面加以履蓋并澆水，使混凝土在一 定的時間內(nèi)保持水泥水化作用所需要的適當溫度和濕度條件，按以下規(guī) 定執(zhí)行。1）混凝土澆筑完畢，立即將梁體用土工布包裹。在混凝土達到初凝 后進行灑水養(yǎng)護，同時將箱內(nèi)蓄水保濕，在混凝土獲得正常硬化程度之 前須經(jīng)常維持一定的濕潤狀態(tài)。2）拆模后，及時對梁體覆蓋灑水，養(yǎng)護時間不少于最低期限要求， 覆蓋灑水頻率以確保混凝土養(yǎng)護期間一直處于潮濕環(huán)境為準。3）在任意養(yǎng)護時間，若淋注于混凝土表面的

42、養(yǎng)護水溫度低于混凝土 表面溫度，兩者溫差不得大于15 Co4）本地地處東北地區(qū)，春秋季節(jié)氣溫較低，在環(huán)境溫度低于5 c時, 梁表面須噴涂養(yǎng)護劑，采取保溫措施；禁止對混凝土灑水。5）混凝土養(yǎng)護期間，須采取措施保證混凝土芯部與表層、表層與環(huán) 境溫差不超過15 C。采用便攜式數(shù)字溫度計的分別在跨中 1/4截面、梁 端及孔道部位定時測試。并采用計算機無線測溫系統(tǒng)測量梁體1/4、3/4跨截面底腹混凝土芯部溫度。5.8 預應力張拉5.8.1 張拉準備和要求錨固體系采用系列錨具，張拉體系采用250B、400B新型千斤頂。初張拉：混凝土強度達到80%設計強度后進行早期部分張拉。終張拉：混凝土強度達到100%設

43、計強度時，彈性模量達到100% 及齡期滿足10d方能進行終張拉。為了使梁體不發(fā)生早期裂縫，應在混凝土強度達到設計強度5060% 時拆除內(nèi)模,外模只拆不移的情況下張拉部分預應力，張拉值應按設計圖規(guī)定值。在進行第一孔梁張拉時需要對管道摩阻損失、錨圈口摩阻損失進行測量。根據(jù)實測結果對張拉控制應力作適當調(diào)整，確保有效應力值。箱梁兩側腹板宜對稱張拉，其不平衡束最大不超過一束，張拉同束鋼絞線應由兩端對稱同步進行，且按設計圖規(guī)定的編號及張拉順序張拉。預應力筋張拉程序除符合設計要求外，一般應按下列程序執(zhí)行：0-0.1水（作伸長量標記）7（T k （靜停5分鐘）-補拉（T k （測伸長 量）一錨固。5.8.2

44、鋼絞線張拉按每束根數(shù)配套安裝相應的錨具，戴好夾片，將鋼絞線從千斤頂 中心穿過。張拉時當鋼絞線的初始應力達0.1小時停止供油。檢查夾片及 鋼絞線情況完好后，畫線作標記。預拉順序為首先張拉中間一根，再對稱張拉其余各根。向千斤頂油缸充油并對鋼絞線進行張拉。張拉值的大小以油壓表的讀數(shù)為主，以預應力鋼絞線的伸長值加以校核，實際張拉伸長值與理論伸長值應控制在6% 范圍內(nèi)，每端錨具回縮量應控制在6 以內(nèi)。油壓達到張拉噸位后關閉主油缸油路，并保持 5分鐘，測量鋼絞線伸長量加以校核。在保持5分鐘以后，若油壓稍有下降，須補油到設計噸位的油壓值，千斤頂回油，夾片自動鎖定則該束張拉結束，及時作好記錄。全梁斷絲，滑絲總

45、數(shù)不得超過鋼絲總數(shù)的 0.5% ，且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲，也不得在同一側。5.8.3 張拉其他規(guī)定張拉鋼絞線之前，對梁體應作全面檢查，如有缺陷，須事先征得監(jiān)理工程師同意修補完好且達到設計強度，并將承壓墊板及錨下管道擴大部分的殘余灰漿鏟除干凈，否則不得進行張拉。高壓油表必須經(jīng)過校驗合格后方允許使用。校驗有效期不得超過 一周。千斤頂必須經(jīng)過校正合格后方允許使用。校驗期限不得超過一個月。張拉前要對孔道、錨墊板進行檢查，錨墊板承壓面必須與孔道中心線相垂直，否則應在錨板下墊薄鐵板調(diào)整垂直度。每跨梁張拉時，必須有專人負責及時填寫張拉記錄。千斤頂不準超載，不準超出規(guī)定的行程；轉(zhuǎn)移油泵時將油壓表拆卸下來另行

46、攜帶轉(zhuǎn)送。張拉鋼絞線時，必須兩邊同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉，兩端伸長應基本保持一致，嚴禁一端張拉。如設計有特殊規(guī)定時可按設計文件辦理。5.8.4 安全要求高壓油管使用前應作耐壓試驗，不合格的不能使用。油壓泵上的安全閥應調(diào)至最大工作油壓下能自動打開的狀態(tài)。油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用的高壓油管連同油路的各部接頭均須完整緊密，油路暢通，在最大工作油壓下保持5 以上均不得漏油。若有損壞者應及時修理更換。張拉時，千斤頂后面不準站人，也不得踩高壓油管。張拉時發(fā)現(xiàn)張拉設備運轉(zhuǎn)聲音異常，應立即停機檢查維修。錨具、夾具均應設專人妥善保管，避免銹蝕、沾污、遭受機械損傷或散失。施工時在終張拉完

47、后按設計文件要求對錨具進行防銹處理。5.9 孔道壓漿及封端5.9.1 壓漿時間預應力筋終張拉完成后，宜在48h 內(nèi)進行管道壓漿。5.9.2 壓漿設備（ 1 ）水泥漿拌和機應采用轉(zhuǎn)速達1300 的高轉(zhuǎn)速拌和機。壓漿泵應能連續(xù)均勻地壓漿，可進行0.7 以上的恒壓工作,壓漿泵應具有壓漿量、進漿壓力可調(diào)功能；漿體養(yǎng)護缸的攪拌速度不能大于 500 。（ 2 ）壓漿泵應是排液式的，壓漿泵及其吸入循環(huán)系統(tǒng)應是完全密封的，以避免氣泡進入水泥漿內(nèi)。它應能在壓漿完成的管道上保持壓力，且裝有一個噴嘴，噴嘴應能保持導管中壓力無損失，且應備有緊急卸載功能。（ 3 ） 壓力表在第一次使用前及此后監(jiān)理工程師認為需要時應加以

48、校準。所有設備在壓漿操作結束時清洗干凈。（ 4 ）真空泵：采用水環(huán)式真空泵，循環(huán)水用自來水，水溫不能超過40。 其抽真空的能力應大于 90%（-0.09）, 抽真空的效率應不小于 40m 3。5.9.3 漿體要求（ 1 ）水泥漿的強度應符合設計規(guī)定，設計無具體規(guī)定時，應不低于主體結構混凝土強度的 80% 。漿體材料中應摻入真空灌漿添加劑和阻銹劑，摻量通過試驗確定。水泥漿所用水泥應稱量精確，齡期不超過一個 月。（ 2）漿體強度：28天強度4 50,抗折410; 30流動度W30s;凝結時 間：初凝A4h，終凝W24h ;泌水率：24h自由泌水率0,壓力泌水率3.5% ; 24h自由膨脹率03%;

49、含氣量13%;漿體出機流動度18s ±4s;漿體溫 度 530 。（ 3 ） 為使水泥漿達到所須的漿體特性， 可在漿體中加入化學添加劑，添加劑應具有減水、緩凝、微膨脹和增加漿體和易性等作用，但不得含有對預應力筋和水泥有損害的物質(zhì)，尤其不得含有氯化物和硝酸鈣等腐蝕性介質(zhì)。添加劑中所含的膨脹成分嚴禁含有鋁粉。5.9.4 準備工作（ 1 ）先應進行壓漿試驗。（ 2 ）金屬管道用壓力水沖洗后，應用無油脂壓縮空氣吹干。（ 3 ） 壓漿前， 錨具周圍的鋼絲間縫隙和孔洞應緊密填封， 以防冒漿。（ 4 ）外摻劑不得使用含有氯化物和硝酸鹽的外摻劑，只有經(jīng)過監(jiān)理工程師書面同意，才可采用其它外摻劑，并應嚴

50、格按照生產(chǎn)廠說明書規(guī)定使用。具體要求及摻量由試驗室另行交底。5.9.4 壓漿1 ） 從水泥漿攪拌至開始向孔道壓漿， 間隔時間不得超過40 。 在壓漿前，水泥漿應不斷攪動，以防流動性降低。2 ）孔道壓漿應按自下而上的順序進行。3 ） 水泥漿壓注工作應在一次作業(yè)中連續(xù)進行， 并讓出口處冒出廢漿，直至不含水沫氣體的漿液排出，其稠度與壓注的漿液稠度相同時即行停止（流出漿液的噴射時間不少于 11 秒） 。 然后應將所有出漿口和孔眼封閉，壓漿端的水泥漿壓力應最少升至 0.7 ，且最少維持10秒。4）為保證鋼束全部充漿，進漿口應予封閉，直到水泥漿凝固前，所有塞子、蓋子或氣門不得移動或打開。5 ） 進行壓漿過

51、程中， 應填寫好壓漿記錄。 對應埋置在梁體內(nèi)的錨具，壓漿后應先將其周圍沖洗干凈并鑿平，然后設置鋼筋網(wǎng)和澆筑封錨砼；封錨砼符合設計規(guī)定。6 .9.5 封錨為保證有足夠的張拉空間，封錨混凝土在相鄰兩孔梁預應力筋張拉作業(yè)完成后再灌注。當本橋與橋臺相接時，橋臺胸墻以上部分應在張拉完成后再澆筑。綁扎封錨鋼筋之前，先將錨墊板表面的粘漿和錨環(huán)上的封錨砂漿鏟除干凈，對錨圈與錨墊板之間的交接縫應用聚氨酯防水涂料進行防水處理，并對梁端進行鑿毛。封錨混凝土振搗密實，無蜂窩麻面，與梁端面平齊，封端混凝土各處與梁體混凝土的錯臺不超過2 。加強養(yǎng)護，保持混凝土濕潤，防止封端混凝土與梁體間產(chǎn)生裂紋。封錨混凝土養(yǎng)護結束后，采

52、用 1.5 厚聚氨酯防水涂料對接縫處進行防水處理。5.10 支架松架及拆除箱梁進行張拉后，從撓度最大處支架節(jié)點開始，在縱向?qū)σ?、橫向同步放松相鄰節(jié)點螺旋千斤頂，分二至三次進行，當達到一定卸落量后，支架方可脫落梁體，再拆除底模和支架。6 勞動組織以每套支架為一個單位配置的現(xiàn)場管理人員如下：作業(yè)隊長1 人、副隊長 1-2 人、技術主管1-2 人、質(zhì)檢員 1-2 人、安全員 1-3 人、技術員 2-6人、試驗員 1-3 人、混凝土班20人，鋼筋班20人，支架搭設班30人，預應力班10人，普工班15人7材料要求每座橋梁下構材料規(guī)格、用量、使用時間及相關技術要求，見具體 各工點施工材料計劃表。8設備機具

53、配置每套支架設備機具配置表在舁 廳P機械名稱型號規(guī)格數(shù)量備注1載重汽車1141G18t2臺2汽布吊車2525t1臺3汽布吊車1616t1臺4汽布吊車88t1臺5橋梁壓漿設備2254臺6外模32m(24m)1套7張拉千斤頂2502002套8張拉千斤頂350A2套9電動油泵4-5004臺10真空注漿泵3臺11插入式振搗器501.520臺9質(zhì)量控制及檢驗9.1 質(zhì)量驗收標準鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法在舁 廳P項目允許偏差（）檢驗方法1橋面主筋間距及位置偏差（拼樁后檢 查）15尺量檢查/、少于5處2底板鋼筋間距及位置偏差83箍筋間距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏離垂直位置）155鋼筋保護層厚度與

54、設計偏差+506其他鋼筋偏移量20模板尺寸允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（）檢驗方法1底模、側模全長±10尺量檢查各不小于3處2底模板寬+5,0尺量檢查/、小于5處3底模中心線與設計位置偏差2拉線量測4橋面板中心線與設計位置偏差105腹板中心線與設計位置偏差106模板垂直度每米高度3吊線尺量檢查小小于5處7側、底模板平整度每米長度21m靠尺和塞尺檢查小小于5處8橋面板寬度±10尺重檢查/、小于5處9腹板厚度+10,010底板厚度+10,011頂板厚度+ 10512端模板預留預應力孔道偏離設計位置3尺量檢查13預留孔洞中心位置10尺量檢查序號項目允許偏差（）檢驗方法尺寸+10,0尺量檢查/、小于2處14預埋件中心位置3尺量檢查外露長度+10,0箱梁質(zhì)量驗收標準序號檢查項目允許偏差（）檢驗方法1梁全長+20檢查橋面及底板量測，放張/終張拉30天后測量2梁跨度+20檢查支座中心至中心，放張/終張拉30天后測量3支座中心到梁端+10