升降桿軸承座的夾具工藝規(guī)程及夾具設計講課稿

1、升降桿軸承座的夾具 工藝規(guī)程及夾具設計升降桿軸承座的夾具工藝規(guī)程及夾具設計目錄序 言0 -一. 零件的分析 0-（一）零件的作用0-（二）零件的工藝分析1-二. 工藝規(guī)程設計1-（一）確定毛坯的制造形式 1-（二）基面的選擇2-（三）制定工藝路線2-（四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 4 -（五）確立切削用量及基本工時 6-三. 夾具設計17-1夾具的主要功能17-（一）問題的提出17-（二）工序四夾具的設計18-（三）夾具體19 -（四）夾具零件：19-（五）裝配形狀21-四. 工序三的夾具設計21-五. 程序的編寫以及走刀路徑 24-六. 設計體會26-七. 參考文獻27-機械制

2、造技術基礎課程設計是在學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的.是進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，因此，它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。希望能通過這次課程設計對我們未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉 我們的分析問題、解決問題的能力，為今后參加工作打下一個良好的基礎。由于能力有限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。實體模型亠、零件的分析（一）零件的作用題目所給的零件是升降桿的支承部件一一升降桿軸承座。該零件適用范圍廣，主要用 于支承軸類的零件。使軸類零件能獲得所需的同軸度和很高的回轉(zhuǎn)精度，能保證運

3、動的可靠 性。（二）零件的工藝分析軸承座有三組加工表面，并有一定位置要求，其中尺寸要求較高的有：具體分述如下：1. 以52。0.046的中心加工表面這一組加工表面包括：一個 82mm 110mm的矩形表面及兩個長寬為 23*86深度為2mm 的矩形槽。其中，主要加工表面為 82mm 110mm的矩形表面。2. 以82mm 110mm的矩形表面加工表面這一組加工表面包括：兩個78圓柱的左右表面及表面外的螺紋孔；兩個52o0'046圓柱的內(nèi)表面；兩圓柱上的兩個孔。這兩組加工表面之間有著一定位置要求，主要是：兩個52。0.046孔相對底平面之間的平行度公差為 0.12。由以上分析可知，對于這

4、幾組加工表面而言，加工時可以先加工下表面，然后以下表面 為精基準，借助于專用夾具加工其它組的表面。二、工藝規(guī)程設計（一）確定毛坯的制造形式零件材料為HT200，零件為升降桿軸承座。主要是支撐軸在工作時承受軸的軸向力和 徑向力。由于軸在工作中比較平穩(wěn)，所以軸承座所受的其它沖擊力較小，由于升降桿軸承座 在機械工作中應用比較廣泛，屬于大批量生產(chǎn)，零件結構又比較簡單，故選擇新型工藝消失 模鑄造毛坯，通過置換，可得到與模型一模一樣的鑄件。（二）基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量 得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成

5、零件 的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。（1）粗基準的選擇。對于一般的軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。但對 本零件來說，如果以 78外圓表面作基準，則可能這一組的表面不平行。按照有關粗基準的r u ur 選擇原則，以52為粗基準，禾U用一組圓錐銷固定內(nèi)表面作為定位面，以消除 x、y、Z、 X、y、五個自由度，在用一個銷釘頂住肋板，消除 z一個自由度，達到完全定位。（2）精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時， 應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。（三）制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要

6、求能得 到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮才用通用機床配以專用工夾 具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量 下降。1. 工藝路線方案一：工序一粗、精銑軸承座尺寸 82mm 110mm端面。工序二加工兩個長寬都為23*86mm深度為2mm勺矩形槽。工序三 鉆底座的兩個定位孔，然后銑兩個長寬為 13.5*16mm，圓角為R4的通槽。工序四粗、精銑軸承孔左右的兩個表面，共四個。工序五 粗、精鏜一對尺寸為 52mm的孔，然后锪孔，深度為1mm。工序六粗洗兩個© 15mm的端面工序七 鉆，擴© 15mn端面上的孔，然

7、后車螺紋。工序八鉆，擴78 mm兩外面上的孔并車螺紋，各六個。工序九檢查。2. 工藝路線方案二：工序一粗、精銑軸承座尺寸82mm 110mm端面及長寬各為23*86mm深度為2mnt勺矩形 槽。工序二粗、精銑軸承孔左右的兩個表面，共四個；并鉆，擴78 mm兩外面上的孔并車螺紋，各六個。工序三 粗、精鏜一對尺寸為 52mm的孔，然后锪孔，深度為1mm。工序四粗洗兩個© 15mm的端面，并鉆，擴© 15mn端面上的孔，然后車螺紋。工序五鉆底座的四個© 13的孔。工序六檢查。上面工序加工效率較高，但同時洗平面并車螺紋工序比較復雜，不易實現(xiàn)通用機床。3. 工藝路線方案的比

8、較與分析：兩種工藝路線方案都是一樣的，只是加工工序不一樣。在第二個方案中的工序二中粗、精銑軸承孔左右的兩個表面，共四個；并鉆，擴78 mm兩外面上的孔并車螺紋，各六個。工序比較復雜，工藝性不好。而工藝方案一正好規(guī)避了這一個問題。并且裝夾次數(shù)并沒有增 多，能得到很好的工藝性和較高的加工效率。所以，我最終確定了的工藝路線方案。4. 最終確定的工藝路線方案工序一以48mm的內(nèi)孔為粗基準，銑軸承座尺寸 82mm 110mm端面以及加工兩個長寬都為23*86mm深度為2mn勺勺矩形槽。工序二 以底平面為精基準，磚兩個 10mm的孔，方便下一步工序的加工。工序三以底平面為精基準，加工零件底平面上的兩個通槽

9、。工序四以底平面為精基準，加工 52mm孔左右的兩個表面，共四個。工序五以底平面為精基準，粗、精鏜一對尺寸為 52mm的孔，然后倒角4 1 45°工序六 以底平面為精基準，粗洗兩個 © 15mm勺端面。工序七以底平面為精基準，鉆，車 M6的螺紋。工序八以底平面為精基準，鉆，擴六個孔并車 M6的螺紋工序九檢查。（四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定升降桿軸承座零件材料為 HT200,硬度190-241HB，生產(chǎn)類型大批量，采用鑄造毛 坯。據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯 尺寸如下：1 軸承底座表面考慮其長度為82mm，寬110m

10、m，高15mm。查機械制造工藝設計機械制造工藝設計簡明手冊表 （2.2-22.2-5）,（具體出版社 和作者詳見最后一頁一一參考書目，以下不做注明。） ，取高度方向的余量為4mm,即鑄造尺 寸長度為82mm，寬度為110mm，高度為18mm.。2. 銑兩個長寬為13.5*16mm，圓角為R4的通槽。3. 銑兩個78左右兩端面，共四個。參照機械制造工藝設計機械制造工藝設計簡明手冊表2.3 21確定工序尺寸及余量如下兩內(nèi)表面鑄造尺寸：84mm兩外表面鑄造尺寸：140mm即鑄造尺寸為28mm內(nèi)表面各銑2mm保證尺寸：8&0.22mm外表面各銑3mm保證尺寸：134mm以及左右內(nèi)外表面都為23

11、mm4. 鏜52的孔查機械制造工藝設計機械制造工藝設計簡明手冊表(2.2-22.2-5),取余量為4mm,既鑄造尺寸就為 48mm。參照機械制造工藝設計機械制造工藝設計簡明手冊表2.315確定工序尺寸及余量如下：鏜刀,量具游標卡尺，及其它。粗鏜3.5mm留余量為：0.5mm精鏜 5200.046 mm留余量為：0mm5. 銑15mm圓臺的上端面。由于該表面沒有要求，所以采用粗銑，即鑄造尺寸為3mm。6. 在 15mm的圓臺上，車 6mm的螺紋孔，先鉆5mm的孔，貫穿，然后進行車螺紋，尺寸為 1mm7 .車 78mm兩外端面上的螺紋孔。外端面各有6個且均部，要分兩次才能完成，因為是兩個對稱面，所

12、以加工余量相同。 先鉆5mm的孔，然后進行車螺紋，尺寸為 1mm8.檢查。(五)確立切削用量及基本工時工序一以 48mm的內(nèi)孔為粗基準，加工零件的底平面及底平面上的槽。得到尺寸為高15mm的底平面和深2mm的槽，平面度誤差為 Ra63一.銑削底面1工件材料：HT200，HB=210,銑削加工2. 工序尺寸：端面圓長78mm3. 加工要求：因為底面粗糙度 Ra12.5，以52為定位面用銑刀粗銑削余量 3mn,即可達 到 該要求4. 選用機床：X53K立式銑床P輸=5.5KW5. 選用刀具：YG8硬質(zhì)端銑刀、D=250(根據(jù)加工而選表(21-35) Z=12)6. 銑刀形狀：查切削用量機械制造工藝

13、設計簡明手冊手冊表 3.2,有y =5，S 50,a。00kr 4507. 刀具壽命：查切削用量機械制造工藝設計簡明手冊手冊表 3.8 T=240min8. 選擇切削用量(1) 、決定切削速度ap由切削余量可知采用一次切削 ap=4mm(2) 、切削進給量：因為是粗銑采用較大進給量 af=0.36mm/2(3) 、切削速度：由于是粗銑采用較小速度 v=52mm/mi n計算主軸轉(zhuǎn)速： n°1000v61r / min按機床說明書見機械加工工藝師手冊表113可知道機床分18級81000r/min選主軸轉(zhuǎn)速為63r/min所以實際速度為：dn 250 63v49m/min1000 100

14、08、檢驗機床功率由以上切削量檢驗功率由公式：5 °0.90.74Pm=2.8 10 kpap af aeZn°2.8 10 5 0.89 40.74 0.360.74 63 250 125.1kw因為Pm<P輸所以說明上述所選切削深度ap進給量at切削速度V都符合要求9、計算工時:tm1銑削長度2500.87 min287Vffn afzn 0.38 12 63287 mm/min.加工底面的槽1. 加工要求：因為沒有粗糙度的要求，粗銑 2mm即可2. 加工尺寸：223*86，深2mm的槽3. 選用機床：X53K立式銑床，P=5.5KW4. 選用刀具：高速鋼立銑刀，

15、5. 各參數(shù)及計算：由表 3.14可知：T=60min，D=16，Z=3，ae 16mm，ap 2mmfz 0.1， vc 15， vf 76，n=299按機床說明書見機械加工工藝師手冊表113可知道機床分18級81000r/min選主軸轉(zhuǎn)速為300r/mindn 16 300所以說明上述所選切削深度ap進給量at切削速度v都符合要求v 15m /min1000 1000檢驗機床功率：由以上切削量檢驗功率 由公式:50.90.74Pm=2.8 10 kPap afaezno50 740 742.8 100.89 2 .0.1 .16 300 30.12kw因為Pm<P輸10、 計算工時:

16、tm21fM2 86901.9 minfM fznz 0.1 300 3 90 工序二 以底平面為精基準，磚兩個 10mm的孔，方便下一步工序的加工。1. 工藝分析：為了方便銑削，先鉆兩個 M10的孔，再銑削兩個13.5*16mm圓角為4的槽2. 選用機床：X53K立式銑床，P=5.5KW3. 選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時 do=10mm，后角a16°，二重刃長度2120 °045 °30 °2. 選擇切削用量(1)決定進給量查切削用量簡明手冊f 0.28 0.34mm/r按鉆頭強度選擇f 0.50mm/r 按機床強度選擇f 0.53mm/r最終

17、決定選擇機床已有的進給量 f 0.3mm/ r經(jīng)校驗校驗成功。(2)鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度(查切削用量簡明手冊表 2.12 )為0.50.8mm壽命T 35min .(3) 切削速度14m/min查機械工藝制造工藝設計機械制造工藝設計簡明手冊表2.15取Vc1000vns445.6r / mindo查機械工藝制造工藝設計機械制造工藝設計簡明手冊機床實際轉(zhuǎn)速為nc 450r / mindons故實際的切削速度vc盤14.1m/min故實際的切削速度Vc15m/min1000(4) 校驗扭矩功率Me Mm Pc Pe故滿足條件，校驗成立。3 .計算工時2L 4 16tm0.3minm

18、 nf 450 0.3工序三銑削通槽1. 選用刀具：高速鋼立銑刀 d=8mr，i z=32. 參數(shù)選用及計算:h1000v取 vc 14m/min, ns596.8r / mind。nc 600r / min查機械工藝制造工藝設計機械制造工藝設計簡明手冊機床實際轉(zhuǎn)速為3. 功率檢驗:由以上切削量檢驗功率由公式:5.0.90.74Pm=2.8 10 kpap af aeZn°50 90 742.8 100.89 5 .0.2 .8 600 32.55kw因為P<P輸，故滿足條件，校驗成立。4. 計算工時:tm21fM2 50 33600.82 minMfznz 0.2 600 3

19、 360工序四、以底平面為精基準，加工78mm孔左右的兩個表面，共四個。1. 機床：X53K立式銑床。2. 刀具：硬質(zhì)合金鋼,d=32mm,齒數(shù)z=4。3. 工藝分析：先加工里面兩個平面，保證尺寸：880.2mm后加工左右兩個端面，保證尺寸134，則有毛坯尺寸：里面 84mm，兩端面140mm進給量：由切削用量簡明手冊表 3.6取刀具d=32mm,銑削寬度13mm時，可得fz 0.180.1，其進給量可得到Ra6.33.2的表面粗糙度，則取fz 0.1，即可滿足Ra3.2，即銑一次就可以滿足加工要求3. 切削用量：先加工里面的左面，粗銑2mm,然后以左平面為基準，加工右平面，保證尺寸：88&#

20、176;.22mn之后加工右端面大概3mm，保證厚度23mm，最后加工左端面，保證尺寸l=134mm 參數(shù)及計算：怖1000v取 Vc 18m/min，足179r / mind°查機械工藝制造工藝設計機械制造工藝設計簡明手冊機床實際轉(zhuǎn)速為 190r / min-J n故實際的切削速度vc亠1 19m / min 0.32m / s1000F VC aXF f yFaUF Z查切削用量簡明手冊表3.28 PC, Fc F pq zu ekFC 80.7N1000d0FnUF則 Pc 0.026 KW功率滿足要求4. 工時計算：因為加工一個面要走三刀才能加完，則加工四個面所需工時:Tj4

21、 3 1057616.6minfznz 0.1 190 476mm/ min工序五、以底平面為精基準，粗、精鏜一對尺寸為52 mm的孔，然后倒角4 1 45o。一粗鏜1、 加工要求：粗鏜52mntt孔，以底面為定位基準，根據(jù)機械制造技術基礎表5.8內(nèi)孔表面加工方案及其經(jīng)濟精度可得到：粗鏜時其加工經(jīng)濟精度可達到IT11IT13,表面粗糙度Ra為12.56.3。由表2.3-10機械制造工藝設計簡明手冊有：粗鏜至 51.5mm 余量0.5mm2、 選用機床：查機械工藝師手冊表 10 2臥式鏜床型號及技術參數(shù)選用 T616臥式銑 鏜床 p 輸=5.5kw3、 選用刀具：因為主軸I上有階梯孔，查機械工藝

22、師手冊選用90°單刃鏜刀即可，這 種鏜刀適合鏜階梯孔還能鏜削圓柱端面。4、選擇切削用量 決定切削深度由切削余量可知道 a p=1.75mm （單邊）查機械工藝師手冊表2914可知道粗鏜時ap=58mm所以采用一次切削。 決定切削進給量查機械工藝師手冊表30 26工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時 af=0.5mm因為粗鏜 所以采用較大進給量 、決定切削速度查機械工藝師手冊表30-26工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時 v=40m/min因為粗鏜所以采用較小速度計算主軸轉(zhuǎn)速1000vn80d1000 4051.5250r/min按機床說明書見機械加工工藝師手冊表113可知道機床分18級81000r/m

23、in選主軸轉(zhuǎn)速為245r/min所以實際速度為:39m/ mindn 51 245v1000 1000計算各孔加工工時tmb 丨1 丨2nf24 3 3=0.26min245 0.5精鏜1、加工要求：精鏜 52mn孔1mm以底面為定位基準，根據(jù)機械制造技術基礎表 5.8內(nèi)孔表面加工方案及其經(jīng)濟精度可得到:鏜精時其加工經(jīng)濟精度可達到IT7IT8,表面粗糙度Ra為3.21.6 。52-51.5=0.5mm2Z=0.5mm單邊余量Z=0.25mm由以上精度查公差配合實用手冊表2 3可以知道：其孔加工的上下偏差為:0.04651.5mm+0.5mm=52。mm2、選用機床：查機械工藝師手冊表102臥式

24、鏜床型號及技術參數(shù)選用 TX616臥式銑鏜床 p 輸=5.5kw3、選用刀具：查機械工藝師手冊選用90°單刃鏜刀即可，能鏜削圓柱端面，使圓柱端面達到相應精度。4、選擇切削用量 決定切削深度由切削余量可知道 a p=0.25mm查機械工藝師手冊表2914可知道精鏜采用一次切削。 決定切削進給量查機械工藝師手冊表30 26工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時 af=0.2mm因為精鏜 所以采用較小進給量 、決定切削速度查機械工藝師手冊表30-26工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時 v=60m/min因為精鏜所 以采用較大速度計算主軸轉(zhuǎn)速1000v1000 60,.n90367 r/mi nd52按機床說明

25、書見機械加工工藝師手冊表113可知道機床分18級81000r/min選主軸轉(zhuǎn)速為370r/min所以實際速度為:60.4m/ mindn 90 370v1000 10005、計算各孔加工工時tm5 丨1 丨2nf23 3 3370 0.2=0.39min.倒 52mn孔的圓角：4 1 45°刀具：90度锪孔鉆為了縮短時間，取倒角時的主軸轉(zhuǎn)速與粗鏜孔的轉(zhuǎn)速一樣為n=245r/min則v=39m/min,這里我們可以手動進給。工序六、以底平面為精基準，粗銑兩個© 15mm的端面工件材料：HT200,(T b =0.16GPa HB=190241 鑄造。機床：X62臥式銑床。刀具

26、：高速鋼圓柱銑刀，故據(jù)切削用量簡明手冊表3.3 有 fz0.1 0.15 mm/z,又有表3.12當¥50，進給量為0.15mm時，可得數(shù)據(jù):Vc19 mm in119 r. minVf 109mm. min則查機械制造工藝設計簡明手冊有 n=118m/m in，那么vdn100050 11818.5m / min1000單個面的銑削工時:Tj16 720.18minfM0.15 8 118工序七、以底面為基準，鉆孔并車 M6的螺紋1.1選擇鉆頭(鉆孔)選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時 do=5mm,后角a o= 16° ,重刃長度 2120045 °301.2.選用

27、機床：Z35搖臂鉆床1.3.選擇切削用量(1)決定進給量查切削用量簡明手冊表2.7，有f 0.18 0.22mm/r由于本零件屬于低剛度零件，故進給量應乘系數(shù)0.75則有 f 0.135 0.165mm/r ，那么有 f 0.15mm/r最終決定選擇機床已有的進給量 f 0.15mm/r經(jīng)校驗校驗成功。(2)鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度(查切削用量簡明手冊)為 0.50.8mm壽命T 20min .(3)切削速度查切削用量簡明手冊Vc 18m/min 修正系數(shù) K“ 1.0 Kmv 1.0 心 1.0Kxv 1.0 K1v 1.0 Kapv 10 故 vc 18m /min 。1000

28、Vns1146r/mind。查機械制造工藝設計簡明手冊機床實際轉(zhuǎn)速為nc 1051r / min故實際的切削速度vcd?？?6.5m/min10001.4校驗扭矩功率Mc Mm Pc Pe故滿足條件，校驗成立。1.5. 計算工時L 4 18tm0.14minnf 1051 0.152車M6的螺紋2. 刀具的選擇：M6的絲錐由切削用量簡明手冊查得進給量fz 0.15 mm z， v 10 mmin1000vns530r / mindo查機械制造工藝設計簡明手冊機床實際轉(zhuǎn)速為nc 500r /min故實際的切削速度vc9.4m/min1000計算工時0.3mint丄 4 18mnf500 0.15

29、工序八 以52mm的內(nèi)孔為基準，鉆六個孔并車 M6的螺紋1.1選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時 do=5mm,后角a16° ,二重刃長度2120304512選用機床：Z35搖臂鉆床1.3. 選擇切削用量(1) 決定進給量查切削用量簡明手冊 表2.7，有f 0.18 0.22mm/r由于本零件屬于低剛度零件，故進給量應乘系數(shù)0.75則有 f 0.135 0.165mm/r ，那么有 f 0.15mm/r最終決定選擇機床已有的進給量 f 0.15mm/r經(jīng)校驗校驗成功(2) 鉆頭磨鈍標準及壽命20 min .Ktv 1.0后刀面最大磨損限度(查切削用量簡明手冊)為 0.50.8mm,壽命T(

30、3) 切削速度查切削用量簡明手冊Vc 18m/min修正系數(shù)K“ 1.0 gv 1.0Kxv 1.0 K1V 1.0 Kapv 10 故 Vc 18m /min。ns1000vd°1146r / min查機械制造工藝設計簡明手冊機床實際轉(zhuǎn)速為nc 1051r / min故實際的切削速度vcd°空16.5m/min10001.4校驗扭矩功率Mc Mm Pc Pe故滿足條件，校驗成立。1.5. 單個孔的工時tmLnf5 121051 0.150.11min2. 車M6的螺紋 2.1刀具的選擇：M6的絲錐由切削用量簡明手冊查得進給量 fz 0.15 mm'z , v 10

31、 mminns1000vdo530r / min查機械制造工藝設計簡明手冊機床實際轉(zhuǎn)速為nc 500r /min故實際的切削速度vc9.4m / min1000計算工時Ltm f5 120.23min500 0.15二、夾具設計1夾具的主要功能在機床上加工工件的時候，必須用夾具裝好夾牢所要加工工件。將工件裝好，就是在機 床上確定工件相對于刀具的正確位置，這一過程稱為定位。將工件夾緊，就是對工件施加作 用力，使之在已經(jīng)定好的位置上將工件可靠地夾緊，這一過程稱為夾緊。從定位到夾緊的全 過程，稱為裝夾。經(jīng)過與老師協(xié)商，決定設計第四道工序一一 以底平面為精基準，加工 78mm孔左右的兩個 表面，共四個

32、。和工序三 以底平面為精基準，加工零件底平面上的兩個通槽 的銑床夾 具。工序四并于裝配圖呈現(xiàn)夾具將用機床：X53K立式銑床。刀具：硬質(zhì)合金鋼，d=32mm,齒數(shù)z=4為了提高生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需設計專用夾具。（一）問題的提出在給定的零件中，對本步加工的定位并未提出具體的要求，是自由公差，定位要求較低，而且表面粗糙度要求也不高，只要求達到 Ra3.2即可。而且該平面銑削余量有3mm。所以該平面可以依次銑削完成，即可達到尺寸及表面粗糙度的要求。因此，本步 的重點應在卡緊的方便與快速性上，以提高生產(chǎn)率、降低勞動強度方面著重考慮。1定位基準的選擇由零件圖可知，該工序比較復雜，需要加工

33、四個面，且每個面需一次粗銑一次精銑才可 完成加工，且粗糙度要求為 Ra3.2。貝嚅小的進給量和大的轉(zhuǎn)速。出于定位簡單和快速的考 慮，選擇底面基準，兩個定位銷定位以及以工件高度尺寸15上各加一塊壓板壓住完成定位。而且此工序的加工余量不大，所需的夾緊力也不太大，使用螺旋壓緊壓板進行卡緊。這 樣一來夾具的結構也簡單，所夾持部位也不會變形，工人安裝也比較方便快捷。2.定位誤差分析本工序采用支撐條定位和壓板壓緊會產(chǎn)生一定的定位誤差，但是由于加工是自由公差， 故應當能滿足定位要求。3. 夾具設計及操作的簡要說明夾具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產(chǎn)力，使用快速螺旋卡緊機構（三）夾具體, <1

34、 H ,=><=1-6I 65£1查機械夾具設計手冊P 222 225頁在選擇夾具體結構時，應以合理性、工藝性、經(jīng)濟性、標準化的可能性以及工廠的具體條 件為綜合依據(jù)考慮。零件圖形如附圖（夾具體圖）上所示。材料為HT150，熱處理：HRC2530。尺寸為320 140 40mm兩個定位銷固定在夾具體上。（四）夾具零件：1.1.六角頭壓緊螺 栓（1）.材料：Q235（2）.熱處理：HRC2530。G=M8, L=60mm，螺紋長度全長的A型六角頭壓緊螺栓:零件圖形如附圖（體圖）所示夾具。1QOJ 60 11六角頭壓緊螺栓1.2六角螺母(1).材料:Q235按優(yōu)質(zhì)碳素給構綱號和

35、一般技術條件(2) .熱處理：HRC2530。(3) .其他技術條件按機床夾具零件及部件技術條件螺紋規(guī)格D=M8 L=6.4mm ,性能等級為10級，不經(jīng)表面處理，A級的1型六角螺母1.3. 墊片(1).材料:Q235按優(yōu)質(zhì)碳素給構綱號和一般技術條件(2).熱處理：HRC2530。墊片與螺栓與螺母配合，起到防松以及保護的作用。1.4夾具1.5定位銷為了方便與工件定位，設計了兩個不完全一樣的定位銷I日社（五）裝配形狀該工序總體的裝配的尺寸以及形狀大致如下圖所示:四. 工序三的夾具設計1定位基準的選擇由零件圖以及下圖可知，該工序加工簡單，只需一次粗銑即可完成加工，且粗糙度之類 的要求。出于定位簡單

36、和快速的考慮，選擇底面為基準，由下圖可知，固定上下左右四個方 向的自由度以及以工件高度尺寸15上各加一塊壓板壓住完成定位。而且此工序的加工余量 不大，所需的夾緊力也不太大，使用螺旋壓緊壓板進行卡緊。這樣一來夾具的結構也簡單， 所夾持部位也不會變形，工人安裝也比較方便快捷。4. 夾具體 查機械夾具設計手冊P 222 225頁在選擇夾具體結構時，應以合理性、工藝性、經(jīng)濟性、標準化的可能性以及工廠的具體條 件為綜合依據(jù)考慮。標記為：長*寬*高=320*140*65其夾具體與工序五的夾具體略有不同，夾具體上有一凸臺一肋板，其凸臺固定，肋板也 固定在夾具體上，還有兩顆螺栓，用于對工件自由度的限制以及預緊

37、。該夾具體還挖了兩個 通槽，避免銑削工件時刀具與夾具體撞刀。其余定位用夾具來限定材料為HT150零件圖形如附圖（夾具體圖）所示夾具體5零件同樣，夾具由夾具板以及螺栓，螺母，墊片構成與前一道工序類似606.裝配形狀最后畫出該工序總體的裝配的尺寸以及形狀大致如下圖所示五. 程序的編寫以及走刀路徑1.走刀路徑為：1 2 3 4，分別銑削這四個面2. 程序的編與：（工序五）主程序：N10 G17 G90 G40 G80 G49 G21;N20 G91 G28 Z0N30 G28 X0 Y0N40 T01 M06;N50 G90 G00 G54 X300 Y300 Z300 ;N60 M03 S200;

38、N70 G00 X-44 Y43 Z145N80 G00 G41 D01N90 M98 P1000N100 G00 X44 Y-43N110 Z145N120 M98 P2000N130 G00 X67 Y43N140 Z145N150 M98 P1000N160 G00 U-134N170 Z145N180 M98 P2000N190 G00 X300 Y300 Z300;N200 G01 G40N210 M05 M30子程序1O1000N10 GOO W-30N20 G01 V-86N30 W2N40 G00 V86N50 W-30N60 G01 V-86N70 W2N80 G00 V86N90 W-30N100 G01 V-86N110 G00 Z160N120 M99子程序202000N10 GOO W-30N20 G01 V86N30 W2N40 G00 V-86N50 W-30N60 G01 V86N70 W2N80 G00 V-86N90 W-30N100 G01 V86N110 G00 Z160N120 M99六. 設計體會課程設計是培養(yǎng)學生綜合運用所學知識，發(fā)現(xiàn),提出,分析和解決實際問題，鍛煉實踐能力的重 要環(huán)節(jié),是對學生實際工作能力的具體