IE-08方法改善

1、方法改善第八章方 法 改 善 目 錄 項目 頁1、前言 12、對象組合的選擇 33、標準模式的確定 54、I / P、O / P的定義 75、基本設計 96、詳細設計（生產(chǎn)線編成） 11 1、 前言：1、 生產(chǎn)性生產(chǎn)性=OUTPUT=經(jīng)營成果（Q·D）··INPUT經(jīng)營投入資源(C) 一般地， 經(jīng)營投入資源是指人、設備、材料、資金、情報。 經(jīng)營成果是指產(chǎn)量、銷量及附加價值。 2、IE活動的目的 前提 提高生產(chǎn)性。改善不是目的，最終重要的是提高生產(chǎn)性。 改善從而提高生產(chǎn)性，謀求組裝工數(shù)的削減降低成本確保利潤。 將防礙組裝性、作業(yè)性的項目及作業(yè)反饋到上層（設計、開發(fā)）

2、 從前階段開始制品的作成VE活動計劃 3、生產(chǎn)性的構(gòu)成要素（3個要因） 考慮將生產(chǎn)性區(qū)分為3個構(gòu)成要素較為方便。能夠有效推進連續(xù)的生產(chǎn)性向上活動及多方面、范圍廣的生產(chǎn)性向上活動。 生產(chǎn)方法 工作的方式、方法 Method 生產(chǎn)性 成效 成效、能率 Productivity Performance 活用 計劃、管理 Vtilization 生產(chǎn)性向上的目標值計算 生產(chǎn)性 = M×P×U =×× 4、生產(chǎn)方法改善的目的 作為車間生產(chǎn)性向上活動的第一步，以生產(chǎn)方法為對象，為了設計更加有效的生產(chǎn)體系，而展開改善活動。 在這一階段，作業(yè)者的效率（作業(yè)速度、差別）不

3、作為改善對象而將目的放在生產(chǎn)方法上，為達到作業(yè)現(xiàn)在的機能，構(gòu)筑最為簡單且高效的系統(tǒng)，以意識到設計性方法的系統(tǒng)性改善順序來進行。 有關(guān)安全性、品質(zhì)方面，以維持現(xiàn)狀水平為前提，通過作業(yè)順序的標準化期望達到相應的效果。 這一方法的特征有以下5點： 現(xiàn)狀損耗的定量化及改善重點的明確化。 通過追求性能徹底改善現(xiàn)場作業(yè)。 構(gòu)筑生產(chǎn)體系及標準作業(yè)方法的確立。 打好性能管理的基礎。 生產(chǎn)方法改善手法的教育及扎根。 5、調(diào)研方法和設計方法 調(diào)研方法 設計方法 現(xiàn)在的方法 現(xiàn)在的方法 工作的分析 標本的作成 尋找缺陷 機能分析 考慮出方法 理想的方法 新方法及排列 修改成可行方案 6、生產(chǎn)方法的改善順序： 對象組

4、合的選擇 I·P / O·P的定義 現(xiàn)狀標本的設定 基本·輔助分類 目標值設定 基本設計 核對·實施 詳細設計 設計標本的確定 實施·追蹤 2、對象組合的選擇 1、對象的選擇及組合的決定（活動主題的決定） 以人的工作為中心的群體稱之為組合。從工作的內(nèi)容來看是有必要歸為一類的。 設定要點 · 作業(yè)關(guān)連性高的可以歸納成同一組合。 · 作業(yè)區(qū)域相分離，被障礙物所隔開的工程，不作為同一組合。 · 時間序列關(guān)系強的東西可以作為同一組合，相反，加工后，要放置一定時間的就要區(qū)分開來。 · 自動化工程的集合作為一個組合。

5、 · 組合設定后，在結(jié)構(gòu)圖上進行確認。 補充：· 在我工廠，生產(chǎn)線作為一個組合，但作為子組合，以10天的單位進行更小的區(qū)分。這是為了改善1個組合。因為對象物太大而有效地推進各步驟的作業(yè)。 · 生產(chǎn)線構(gòu)成人員，大致分為直接作業(yè)者和間接作業(yè)者。但都固定在線上，以直接作業(yè)者為對象，來進行人員的配置是主要的方面。 2、標準模式的選擇 組合決定后，為有效地進行生產(chǎn)方式的改善，要選擇盡可能少的討論的對象，但能夠包括最大適用范圍的代表品種。 品種區(qū)分的方法 · 品種是指進行生產(chǎn)方法,設計時所必要的區(qū)別是仕向、仕樣、類似機種等的組合。根據(jù)1條線生產(chǎn)幾個種類的制品可以清楚

6、地了解到品種的區(qū)分。 生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)動向的確認 · 對每種品種的生產(chǎn)方法改善條件（生產(chǎn)量和計劃）進行確認。 · 從新生產(chǎn)方法提案時開始的生產(chǎn)預定特別有必要進行確認，最少需提前36個月的生產(chǎn)量。 · 生產(chǎn)量整體動向之外， 以下事項還要進行確認。 · 仕向構(gòu)成的變化。 · 市場以外的變動因素（設備機械的更新、修理等）。 · 生產(chǎn)計劃的變更（增加或減少）。 、P-Q、P-MH分析 · 生產(chǎn)動向確認后，為了選擇應該作為改善對象的品種組合，必須明確臺數(shù)和工數(shù)的關(guān)系，選擇時要進行P-Q（Products-Quantity）分析和P-MH

7、（Products-Man·Hour）分析。 · P以品種進行區(qū)分，Q以生產(chǎn)量來表示，另外MH也要以工數(shù)面來確認。選擇1個生產(chǎn)方法改善的模式，選擇標準是以生產(chǎn)量或投入工數(shù)多的品種作為對象。 · 有關(guān)模式以外品種的處理，要明確與模式不同的作業(yè)內(nèi)容及時間值，在基本、詳細設計時，以模式為基礎，將進行具體的對應。 （參考）P-Q工數(shù)機種#7777期間95.49作成日95.04.01生產(chǎn)量品種臺數(shù)800021164507000311462001134756000A社25005000711108051148540003000200010000品種211311011A社7115

8、11NO.123456 （問題） 請求取以下生產(chǎn)條件下的P-Q，P-MH值仕 向生產(chǎn)臺數(shù)（臺）正味時間（H）作業(yè)者數(shù)（人）3115，2001，247402113，2001，205390111，8001，36042511 7001，154382182，5001，53245 TCT的設定及思考方法 目標周期時間（ Target·Cycle·Time）是為了維持生產(chǎn)量的生產(chǎn)速度。生產(chǎn)方法設計是在維持生產(chǎn)速度的基礎上，來為進行適當?shù)娜藛T配置，所以只要維持這一TCT就會有很好的效果。 TCT = （1天可能運作時間 非運作時間）日生產(chǎn)量 ÷ 步留 1天可能運作時間 以固定的

9、時間（8H）為前提進行考慮。 非運作時間 列舉線上所不能進行的業(yè)務。 （早會、晚會、5S、安排） 日生產(chǎn)量 以生產(chǎn)管理課提出的生產(chǎn)計劃為基本。 步留率 組合整體的直行率5%。 有關(guān)TCT，因為是以新生產(chǎn)方法開始實行時的生產(chǎn)量作為對象，所以在生產(chǎn)計劃變更時要特別注意。另外，如果有生產(chǎn)量修正的話要與制造管理部署商議，無論怎樣，就是說在詳細設計階段要進行充分討論。3、標準模式的確定 1、時間研究 · 歸納對象品種的現(xiàn)狀作業(yè)內(nèi)容，作業(yè)方法及作業(yè)時間。 · 測定方法有MOST和DTS 2種。 2、MOST分析時的注意點 W/U (work unit)的設定。 · 工作組合是

10、指各種動作及時間值。 · 通常將MOST所得到的值作為時間值記入。 · 以MOST值×0.8來進行工作修正，但機器工作時間為實測值。 W/C (work count)的設定。 · 工作計算是指生產(chǎn)出1個單位的產(chǎn)量所需的W/U的頻率。 例如： 卸間隔材料、拿出零件、材料卷揚處理。 · W/C理論上有很多情況都能夠決定（1/n） · 理論上不能決定的情況下，就要抽取數(shù)據(jù)參考實績值來決定。 例如： 光源不均調(diào)整，先端錯位調(diào)整，SW類的調(diào)整。 · 在進行復雜的作業(yè)時，為避免因分析者的不同而造成分析誤差，要統(tǒng)一分析水平。 例如： 安全

11、配線作業(yè)。 3、作業(yè)者效率的設定及1/4選擇值 作業(yè)者效率的設定 · 為得到詳細設計時的負荷基準，要計算出作業(yè)者的效率值。 · 比較DTS值和MOST值，進行計算。作業(yè)者效率 = （）MOST×100（%）（）DTS · 基本上，以全部作業(yè)者作為對象，根據(jù)分析時間、人數(shù)的不同，以30%左右作為對象也可以，這時，必須是可以代表生產(chǎn)線全體的平均熟練作業(yè)者。另外，受調(diào)整工程等機械時間左右的工程，只能評價作業(yè)者的一部分。 1/4選擇值及平均值 · 直接時間研究時采用1/4選擇值，意識到標準生產(chǎn)方法被體現(xiàn)出來，這一內(nèi)容進行作業(yè)時，通過作業(yè)時間值的正規(guī)分布

12、平均值，來預先推定求取可以達成的期待時間值，平均值是一種平均的值，是無論何時都能發(fā)揮其實力的數(shù)值。 · 從實施DTS次數(shù)（直接時間研究時1215次）快的一方取1/4號的數(shù)值，作為1/4選擇值。 · 一般地采用1/4選擇值的理由是標準作業(yè)方法沒有確定，管理水平?jīng)]有達到能夠經(jīng)常意識到作業(yè)而進行的狀態(tài)。 4、歸納法（其余的調(diào)查和分析手法） 間隔圖 · 確認現(xiàn)狀作業(yè)的分配狀況,求編成效率,計算損失比率。 M-M表 · 明確人和機械，人和人的聯(lián)合作業(yè)的狀態(tài)。 配置圖（流線圖） · 人和機械的配置以空間形式體現(xiàn)，明確人的動作及物品流動。 工作清單 

13、3; 把MOST分析的結(jié)果分機能和視點進行歸納，算出比率，著眼于改善。 作業(yè)順序圖 · 明確作業(yè)的前后順序，明確理論上可以實行的作業(yè)順序。 （問題）有關(guān)TCT為55秒的生產(chǎn)線作業(yè)，請重新進行生產(chǎn)線編成。 （生產(chǎn)線出5個人組成）No.要素作業(yè)時間秒擔當No.要素作業(yè)時間秒擔當1安裝線圈彈簧18A9安裝皮帶輪A11C2安裝A零件22A10調(diào)整緊固22C3確認5A11貼標簽A16D4安裝軸承10B12貼標簽B4D5涂潤滑油20B13上螺絲膠10D6安裝齒輪A、B20B14涂密封漆5D7安裝齒輪C10B15安裝蓋子30E8安裝皮帶輪B7C16清掃13E 問 1 將現(xiàn)狀的作業(yè)分配記入到生產(chǎn)線編

14、成圖表中，并計算編成效率。 問2 重新確認給各作業(yè)者的作業(yè)分配并修改成最適當?shù)淖鳂I(yè)編成。（編成效率目標90%） 但是，作業(yè)順序有以下圖示中的前后關(guān)系，請考慮。 611 123457 12 15 16 8 13 10 9 144、I / P、O / P的定義 1、根據(jù)功能區(qū)別來定義 為了區(qū)分每個組合的作業(yè)功能，要給組合的輸入和輸出進行定義，輸入是指將材料或部品提供給對象組合的狀態(tài)，輸出是指在該組合進行處理（組裝、加工），然后交出的狀態(tài)。 通過對對象組合本來應該起到作用的再確認，為了除去固有的概念及虛構(gòu)的制約條件，加大自由度更容易地想出辦法，要進行輸入、輸出表的總結(jié)。 2、基本功能和輔助功能 從組

15、合輸入和輸出的定義來進行基本功能和輔助功能的區(qū)分，MOST分析過的東西以序列為單位功能分類到作業(yè)清單中。 然后，再將基本功能和輔助功能按視點進行小的區(qū)分。 基本功能 是達成組合本來目的所不可缺少的東西和輸出直接關(guān)連的功能。 （例如） 部品安裝、螺絲緊固、電壓調(diào)整等產(chǎn)生附加價值的作業(yè)。 輔助功能 輔助基本功能，使基本功能可以順利達成的機能，不一定是白費的或應該排除的東西。 （例如） 取電動螺絲刀、取部品、SW·key的操作等與制品不直接關(guān)連，幫助基本功能的作業(yè)。 3、改善范圍的明確化 · 在改善實施之前，首先要確認好改善目標，用下面的公式求改善范圍 改善范圍 = 現(xiàn)在的配置人

16、員 基本機能工數(shù) · 改善是要求達到減少配置人員的效果，必須避免伴隨著設備、自動化的不必要投資而引起的過分改善。 · 進一步，以改善范圍為參考，設定具體的改善目標。 4、生產(chǎn)方法改善的改善范圍 在理想系統(tǒng)下no-time no-cost是最為理想的，但作為現(xiàn)實理想系統(tǒng)只有與制品生產(chǎn)直接關(guān)連的基本功能構(gòu)成是人們所考慮的問題，這以外的輔助功能，是可以改善的作為改善范圍進行設定。 在評價實際的立案結(jié)果時，與改善范圍有多接近是重要的事項，但是，基本功能本身的改善也是在生產(chǎn)方法設計的工程內(nèi)進行的，如果基本功能得到改善，輔助功能也被改善，改善的效果就很大?，F(xiàn) 狀 配 置 人 員加班暫停

17、支援標 準 模 式作業(yè)者成效損失平衡損失基本機能輔助機能 改善范圍 效率損失在這一階段不作為改善對象,只進行純粹的生產(chǎn)方法面的改善。 各工數(shù)的計算公式 · 理論工數(shù) = 配置人員 × CT (周期時間) · 暫停 = (投入工數(shù)/生產(chǎn)量)-理論工數(shù) 其他損失工數(shù)· 效率損失工數(shù) = MOST值 ×100 作業(yè)者效率作業(yè)者效率 =MOST值 × 100- MOST值作業(yè)者效率 · 平衡損失 = 理論工數(shù) (MOST值 + 效率損失工數(shù))5、基本設計1、 基本設計的推進方法基本設計從大的方面分成2個步驟，一個是個別改善，另一個是

18、作為模式的骨格方案（生產(chǎn)的步驟）的討論。 個別改善 · 基本設計的最初步驟是各個作業(yè)改善方案的提出。 · 作為個別改善的視點，要從基本功能和輔助功能2個觀點來進行。 生產(chǎn)方式討論 · 進行生產(chǎn)步驟及作業(yè)方式的討論。 · 具體請參照“第十四章 生產(chǎn)方式的考慮方法”。 2、改善構(gòu)想的提出手段 5W1H和ECRS · 改善的基礎是運用5W1H。如果這樣做，作業(yè)的功能及損失的實際狀態(tài)就能夠明了，改善方案的構(gòu)想就可以較簡單地得出 · 對應5W1H，實施改善原則的ECRS。 首先該作業(yè)是否真的必要，不可以沒有嗎 E（Eliminate：排除） 然

19、后，是否可以放到其它作業(yè)當中 C（Combine：總合） 是否可以置換成別的形式（順序變更） R（Rearrange：交換） 最后，方案變少就可以進行簡單化的討論 S（Simplify：簡單化） · 通過運用5W1H來提出構(gòu)想 What E Where Who Why C · R When How S B、S、（集體思考） 基本規(guī)則· 主題盡可能具體 1、嚴禁批判 · 3 7人的成員中 1人作為領導 2、自由奔放 · 需要各成員的自我奮發(fā)精神 3、擴大數(shù)量 · 容易想出主意的氛圍 4、結(jié)合改善 · 30分鐘時間想不出主意就到

20、車間去一次 · 確認I·P / O·P表，活用作業(yè)清單及作業(yè)順序圖 核對清單的活用 · 動作經(jīng)濟的原則 基本原則 與作業(yè)區(qū)域相關(guān)的原則 與工具活用相關(guān)的原則 與設備活用相關(guān)的原則 其他的方法產(chǎn)生辦法 · 特性提出 的××部分是否可以做得更好？ · 缺點列舉 不行的地方在哪兒？是否會給做帶來阻礙？ · 功能提出 這個是否還有其他的用途？ · 創(chuàng)造性 從可以聯(lián)想到什么東西？ 3、改善討論的水平 · 改善的水平從最高的級別開始進行，如果沒有產(chǎn)生主意，就進行低一個級別的討論，通常地從工程級別開始。高級別低級別第一級別2345生產(chǎn)線工程作業(yè)要素作業(yè)動作 4、生產(chǎn)方式的討論（骨格方案的作成） 請參照第14章“生產(chǎn)方式的考慮方法”。 5、代替方案的討論 · 設計時最重要的是不僅僅是考慮一個好的方案，而是要考慮大量的代替方案，代替方案最好是相互排斥的主意。8、詳細設計（生產(chǎn)線編成） 詳細設計的推進方法 · 有關(guān)基本設計的代替方案，是要對每一個作業(yè)員進行適當?shù)墓ぷ髁控摵煞e累。 · 負荷積累的基準要參考現(xiàn)狀標準化的步驟下作業(yè)者的效率。 · 生產(chǎn)線編成時，根據(jù)順序也要對作業(yè)時間變動的部分進行改善