課程設計 終稿1

1、 機械制造專業(yè)課程設計說明書 設計題目：設計變速箱撥叉零件的機械加工 工藝規(guī)程及工藝裝備設 計 者 指導教師 大學2013 年 6月 25日22機械制造專業(yè)課程設計任務書題目：設計變速箱撥叉零件的機械加工工藝規(guī)程及鉆鎖銷孔鉆床夾具內(nèi)容：（1）零件圖 l張（2）毛坯圖 l張（3）機械加工工藝規(guī)程卡片 1套（4）鉆鎖銷孔鉆床夾具裝配圖及零件圖 1套（5）課程設計說明書 1份原始資料： 撥叉零件圖1張（見附圖1）；生產(chǎn)綱領為8000臺年(每臺一件)；每日l班。指 導 教 師 系、部、室主任 22013年6 月 25 日第1章 零件分析1.1 零件的作用撥叉是拖拉機變速箱的換檔機構中的一個主要零件。撥

2、叉頭以30mm孔套在變速叉軸上，銷釘經(jīng)撥叉上8mm孔與變速叉軸連接作軸向固定，撥叉腳則夾在雙聯(lián)變換齒輪的槽中。當需要變速時，操縱變速桿，變速操縱機構就通過撥叉頭部的操縱槽帶動撥叉與變速叉軸一起在變速箱中滑移，撥叉腳撥動雙聯(lián)變換齒輪在花鍵軸上滑動以改換檔位，從而改變拖拉機的行駛速度。1.2 零件的工藝分析由零件圖1.1可知，其材料為35鋼。該材料具有足夠的強度、剛度和韌性，適用于承受彎曲應力和沖擊載荷作用的工作條件。該撥叉形狀特殊、結構簡單，屬典型的叉桿類零件。為實現(xiàn)換檔、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中需承受沖擊載荷，為增強其耐磨性，該表面要求

3、高頻淬火處理，硬度為4858HRC；為保證撥叉換檔時叉腳受力均勻，要求叉腳兩端面對叉軸孔mm的垂直度要求為0.01mm，叉腳兩端面的平面度為0.08mm。為保證撥叉在叉軸上有準確的位置，改換檔位準確，撥叉采用鎖銷定位，鎖銷孔的尺寸為mm ，鎖銷孔中心線與叉軸孔中心線的垂直度為0.15mm。撥叉頭兩端面和叉腳兩端面均要求切削加工，并在軸向方向上均高于相鄰表面，這樣既減少了加工面積，又提高了換檔時叉腳端面的接觸剛度；30 mm孔和8mm孔的端面均為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該零件除主要工作表面(撥叉腳兩端面、變速叉軸孔mm和鎖銷孔mm)外，其余表面加工精度均較低，

4、不需要高精度機床加工，通過銑削、鉆削的一次加工就可以達到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟的方法保質(zhì)保量地加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。該零件的主要工作表面為撥叉腳兩端面和叉軸孔mm(H7)，在設計工藝規(guī)程時應重點予以保證。1.3 確定零件的生產(chǎn)類型依設計題目知：產(chǎn)品的年產(chǎn)量為3000臺年，每臺產(chǎn)品中該零件數(shù)量為1件臺；結合生產(chǎn)實際，備品率%和廢品率%分別取3%和0.5%，零件年產(chǎn)量為N=3000臺年1件臺(1+3%)(1+0.5%)=3105.45件年撥叉屬輕型零件，該撥叉的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。第2章 確定毛坯、繪制毛坯簡圖 2.1

5、 選擇毛坯由于該撥叉在工作過程中要承受沖擊載荷，為增強撥叉的強度和沖擊韌度，獲得纖維組織，毛坯選用鍛件。該撥叉的輪廓尺寸不大，且生產(chǎn)類型屬大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率和鍛件精度，宜采用模鍛方法制造毛坯。毛坯的拔模斜度為5，模鍛成型后切邊，進行調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)硬度為241285HBS，并進行酸洗、噴丸處理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脫碳而對機械加工帶來的不利影響。2.2 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量1公差等級 由撥叉的功用和技術要求，確定該零件的公差等級為普通級。2鍛件重量 已知該撥叉經(jīng)機械加工后的質(zhì)量為4.5kg，機械加工前鍛件毛坯的質(zhì)量為6kg。3鍛件形狀復雜系數(shù) 對撥叉零件圖

6、進行分析計算，可大致確定鍛件外廓包容體的長度、寬度和高度，即=158mm， =120mm，=86mm；該撥叉鍛件的形狀復雜系數(shù)為=6kg(158mm120mm86mm7.810-6kgmm3)612.70.47由于0.47介于0.32和0.63之間，故該撥叉的形狀復雜系數(shù)屬S2級，即該鍛件的復雜程度為一般。 4鍛件材質(zhì)系數(shù) 由于該撥叉材料為35鋼，是碳的質(zhì)量分數(shù)小于0.65的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬M1級。5鍛件分模線形狀 根據(jù)該撥叉件的形位特點，選擇零件高度方向通過螺紋孔軸心的平面為分模面，屬平直分模線。6零件表面粗糙度 由零件圖可知，該撥叉各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6m。根據(jù)

7、上述諸因素，可查機械制造設計基礎課程設計表2.13確定該鍛件的尺寸公差和機械加工余量，所得結果列于表2.1中。2.3 繪制撥叉鍛造毛坯簡圖 由表2.1所得結果，繪制毛坯簡圖2.3所示 圖2.3 撥叉鍛造毛坯簡圖第3節(jié) 擬定撥叉工藝路線3.1 定位基準的選擇 定位基準有粗基準和精基準之分，通常先確定精基準，然后再確定粗基準。1 精基準的選擇根據(jù)撥叉零件的技術要求和 裝配要求，選擇撥叉的設計基準叉頭左端面、叉軸孔mm和叉腳內(nèi)孔表面作為精基準，符合“基準重合”原則；同時，零件上的很多表面都可以采用該組表面作為精基準，又遵循了“基準統(tǒng)一”原則。叉軸孔mm的軸線是設計基準，選用其做精基準定位加工撥叉腳兩

8、端面和鎖銷孔mm，有利于保證被加工表面的垂直度要求。選用撥叉頭左端面做為精基準同樣是服從了“基準重合”的原則，因為該撥叉在軸向方向上的尺寸多以該斷面做設計基準另外，由于撥叉件剛性較差，受力易產(chǎn)生彎曲變形，為了避免在機械加工中產(chǎn)生夾緊變形，選用撥叉頭左端面作精基準，夾緊力可作用在撥叉頭的右端面上，夾緊穩(wěn)定可靠。2粗基準的選擇作為粗基準的表面應平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面缺欠。本例選擇變束叉軸孔mm的外圓面和撥叉頭右端面作粗基準。采用mm外圓面定位加工內(nèi)孔可保證孔的壁厚均勻；采用撥叉頭右端面作粗基準加工左端面，接著以左端面為基準加工右端面，可以為后續(xù)工序準備好精基準。3.2 各表面加工方案的確定

9、工藝路線的擬訂是制訂工藝規(guī)程的總體布局，包括：確定加工方法，劃分加工階段，決定工序的集中與分散，加工順序的安排，以及安排熱處理、檢驗及其他輔助工序(去毛刺、倒角等)。它不但影響加工的質(zhì)量和效率，而且影響到工人的勞動強度、設備投資、車間面積、生產(chǎn)成本等。因此，擬訂工藝路線是制訂工藝規(guī)程的關鍵性一步，必須在充分調(diào)查研究的基礎上，提出工藝方案，并加以分析比較，最終確定一個最經(jīng)濟合理的方案。根據(jù)撥叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查找機械制造設計基礎課程設計指導教程表110孔加工法案的經(jīng)濟精度和表面粗糙度；查找機械制造設計基礎課程設計指導教程表111平面加工法案的經(jīng)濟精度和表面粗糙度，確定撥

10、叉零件各表面的加工方案。3.3加工階段的劃分在選定撥叉各表面加工方法后，就需進一步確定這些加工方法在工藝路線中的位置及順序。該撥叉加工質(zhì)量、精度要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工幾個階段。在粗加工階段，首先將精基準(撥叉頭左端面和叉軸孔)準備好，使后續(xù)工序都可采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后對撥叉頭右端面、撥叉腳內(nèi)表面、撥叉腳兩端面的粗銑、槽內(nèi)側面和底面的加工也都放在粗加工階段進行。在半精加工階段，完成撥叉腳兩端面的精銑加工和銷軸孔的的鉆、鉸加工；在精加工階段，進行撥叉腳兩端面的磨削加工。34工序的集中與分散選用工序集中原則安排撥叉的加工工序。該撥叉的生產(chǎn)

11、類型為中批生產(chǎn)，可以采用萬能、通用機床配以專用夾具加工，以提高生產(chǎn)率；另一方面，運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。3.5工序順序的安排1.機械加工工序1）遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準撥叉頭左端面和變速叉軸孔mm；2）遵循“先粗后精”原則，對于各表面，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面撥叉頭左端面和叉軸孔mm和撥叉腳兩端面，后加工次要表面槽底面和內(nèi)側面；4）遵循“先面后孔”原則，先加工撥叉頭端面，再加工叉軸孔mm孔；先銑槽，再加工鉆銷軸孔。由

12、此初擬撥叉機械加工工序安排如表所示。撥叉機械加工工序安排工序號工 序 內(nèi) 容簡 要 說 明10粗銑撥叉頭兩端面“先基準后其他” 20半精銑撥叉頭左端面（主要表面）“先基準后其他”、“先面后孔”、“先主后次”30擴、鉸30孔（主要表面）“先面后孔” 、“先主后次”40粗銑撥叉腳兩端面（主要表面）“先粗后精”50銑槽（次要表面）“先面后孔”60鉆銷軸孔8孔（次要表面） “先面后孔” （精加工開始）70半精銑拔叉頭右端面“先粗后精”80半精銑撥叉腳兩端面“先粗后精”90磨削撥叉腳兩端面“先粗后精”2.熱處理工序叉腳兩端面在精加工之前進行局部高頻淬火，淬火硬度大于47HRC，有利于提高其耐磨性和在工作

13、中承受沖擊載荷的能力。在上表中工序80和工序90之間增加熱處理工序，即：撥叉腳兩端面局部淬火。3.輔助工序粗加工撥叉腳兩端面和熱處理后，應安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。綜上所述，該撥叉工序的安排順序為：基準加工主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工熱處理主要表面精加工。3.6 機床設備及工藝裝備的選用1. 機床設備的選用 在中批生產(chǎn)條件下，可以選用通用萬能設備和數(shù)控機床設備。本例各工序所選機床設備詳見下表。2. 工藝裝備的選用 工藝裝備主要包括刀具、夾具、量檢具和輔具等。本例個工序選用刀具、量具詳見下表

14、。夾具均采用專用機床夾具。3.7確定工藝路線 在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎上，擬定撥叉的工藝路線如下表所示。 撥叉工藝路線及設備、工裝的選用工序號工 序 內(nèi) 容機床設備刀具量具1粗銑撥叉頭兩端面立式銑床X51面銑刀100游標卡尺2半精銑撥叉頭左端面立式銑床X51 面銑刀100游標卡尺3粗銑撥叉腳兩端面臥式銑床X62三面刃銑刀200游標卡尺4精銑撥叉腳兩端面臥式銑床X62三面刃銑刀200游標卡尺5鉆、倒角、粗鉸、精鉸8mm孔立式銑床Z525復合鉆頭、鉸刀卡尺、塞規(guī)6清洗清洗機7終檢塞規(guī)、百分表、卡尺等第四節(jié) 確定加工余量和工序尺寸作為示例，下面介紹第1、2、3、4、5五道工序的加工余量和

15、工序尺寸的確定方法。1、 工序1和工序2 加工撥叉頭兩端面至設計尺寸（一）工序加工過程第1道工序的加工過程為：1） 以右端面B定位，粗銑左端面A，保證工序尺寸P1。2） 以左端面定位，粗銑右端面，保證工序尺寸P2。第2道工序的加工過程為： 以右端面定位，半精銑左端面，保證工序尺寸P3，達到零件設計尺寸T的要求，。（2） 查找工序尺寸鏈，畫出加工過程示意圖 查找出全部工藝尺寸鏈，如圖所示。加工過程示意圖如圖所示。（三）求解各工序尺寸及公差 （1) 確定工序尺寸P3 從圖a知，P3=D= 圖1-4 第1、2道工序加工過程示意圖 （2）確定工序尺寸P2 從圖b P2=P3+Z3,其中Z3為半精銑余量

16、，按表225確定Z3=1mm，則P2=（80+1）=81mm。由于工序尺寸T2是在粗銑加工中保證的，故查表18知，粗銑工序的經(jīng)濟加工精度為IT913，因此確定該工序尺寸公差為IT12，其公差值為0.35mm，工序尺寸按入體原則標注，由此可初定工序尺寸P2=。圖1-5 第1、2道工序工藝尺寸鏈圖 （3）確定工序尺寸P1 從圖c所示工序尺寸鏈知，P1=P2+Z2，其中Z2為粗銑余量，由于B面的加工余量是經(jīng)粗銑一次切除的，故Z2應等于B面的毛坯機械加工總余量，即Z2=2mm，則P1=（81+2）mm=83mm。查表18確定該粗銑工序的經(jīng)濟加工精度為IT13，其公差值為0.54mm，工序尺寸按入體原則

17、標注，由此可初定工序尺寸P1= (4)加工余量的校核。為驗證工序尺寸及公差確定的是否合理，還需對加工余量進行校核。 1）余量Z3的校核。在圖b所示尺寸鏈中Z3是封閉環(huán)，故 =81+0-(80-0.3)mm=1.3mm =81-0.35-(80+0)mm=0.65mm校核結果表明，余量的大小是合適的。 2）余量的校核。在圖b所示尺寸鏈中是封閉環(huán)，故 =83+0-(8-0.35)mm=2.35mm =83-0.54-(81+0)mm=1.46 mm校核結果表明，余量的大小是合適的。余量校核結果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。經(jīng)上述分析計算，可確定各工序尺寸分別為=，=，=。二、工序3粗銑撥叉腳

18、兩端面至設計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定第1、2兩道工序的加工過程為：1）以左端面A定位，粗銑右端面B，保證工序尺寸2）以右端面定位，粗銑左端面，保證工序尺寸 ABP2P1P0P1Z1P1P2Z2P0 圖1-5-3 圖1-5-4由圖1-5-3所示加工方案，可找出全部工藝尺寸鏈，如圖1-5-4所示。求解各工序尺寸及公差的順序如下：1）查表取Z1=Z2=1.4mm從圖1-5-4 可知，P0=mm； P1= P0 - Z1=23.6 mm P2= P1 Z2=22.2 mm因為P1 P2 都是粗銑加工中保證的所以工序尺寸公差為IT12，其公差值為0.21 mm故P1=（23.60.105）m

19、m P2=（22.20.105）mm2）為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。余量的校核 23.6+0.10522.2+0.105=1.61mm 23.6-0.10522.20.105=1.09mm余量Z1的校核 25+1.723.6+0.015=3.205 mm 250.523.60.105=0.795 mm余量校核結果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。所以P1=mm P2=mm三、工序4精銑撥叉腳兩端面至設計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定第1、2兩道工序的加工過程為：1）以左端面A定位，精銑右端面B，保證工序尺寸2）以右端面定位，精銑左端面，保證工序尺寸 求解

20、各工序尺寸及公差的順序如下：1）查表取Z3=Z4=1mm從圖1-5-2可知，P2=mm； P3= P2 Z3=21.2 mm P4= P3 Z4=20.2 mm因為P1 P2 都是精銑加工中保證的所以工序尺寸公差為IT8，其公差值為0.039 mm2）為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。余量的校核 21.2+020.2+0.039=1.039mm 21.2-0.03922.20=0.961mm余量Z1的校核 22.2+021.2+0.039=1.039mm 22.2-0.2121.20=0.790mm余量校核結果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。所以P1=mm P2=

21、mm 四、工序5鉆、粗鉸、精鉸8mm孔由表2-20查得，精鉸余量=0.04mm；粗鉸余量=0.16mm；鉆孔余量=7.8,mm。各工序尺寸按加工經(jīng)濟精度查表1-10可依次確定為，精鉸孔為IT7；粗鉸孔為IT10；鉆孔為IT12。查標準公差數(shù)值表2-30可確定各公布的公差值分別為：精鉸孔為0.015mm；粗鉸孔為0.058mm；鉆孔為0.15mm。綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為：精鉸孔工序尺寸d=；粗鉸孔工序尺寸=；鉆孔工序尺寸=，它們的相互關系如下圖所示：圖1-6 鉆-粗鉸-精鉸8mm孔加工示意圖第五節(jié) 確定切削用量及時間定額作為示例，下面分別確定第1、2、3、4、5工序的切削用

22、量及時間定額。一、 確定切削用量1. 工序1粗銑撥叉頭兩端面工序1分兩個工步，工步1是以B面定位，粗銑A面；工步2是以A面定位，粗銑B面。由于這兩個工步是在一臺機床上經(jīng)一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度和進給量是一樣的，只有背吃刀量不同。(1) 確定背吃刀量 工步1的背吃刀量取為Zl，Z1等于A面的毛坯機械加工總余量（見表6-2）減去工序2的余量Z3，即=Z1=2.5mm - 1mm = 1.5mm；而工步2的背吃刀量取為Z2，故= Z2=2mm。(2) 確定進給量 查表5-7，,按機床功率為510kW及工件材料、刀具材料選取，該工序的每齒進給量取為0.13mm/z.(3) 計算銑削

23、速度 查表5-12，按、的條件選取，銑削速度v=135m/min。由式（5-1）：n=1000v/()可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速n=，參照表4-16立式銑床X51的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速=490r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入式（5-1），可求出該工序的實際銑削速度（mmin）2. 工序2半精銑撥叉頭左端面A(1) 確定背吃刀量 取=1 mm。(2) 確定進給量 查表5-7，,半精銑取小值，取=0.09mm/z。(3) 計算銑削速度 查表5-12，按、的條件選取，銑削速度v=150m/min。由n=1000v/()可求得銑刀轉(zhuǎn)速n=，參照表4-16立式銑床X51的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速/=490r/min。再將此轉(zhuǎn)速

24、代入式（5-1），可求出該工序的實際銑削速度（mmin）3. 工序3粗銑撥叉腳兩端面該工序分兩個工步，工步1是以B面定位，粗銑A面；工步2是以A面定位，粗銑B面。由于兩個工步是在一臺機床上經(jīng)一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度、進給量、背吃刀量都是相同的。（1） 背吃刀量的確定 =1.4mm （2）進給量的確定 由表5-19，按機床功率為510KW、工件-夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量取為0.09mm/z。 （3）計算銑削速度 由表5-20，按三面刃銑刀的條件選取，銑削速度可取為268m/min。由公式（5-1）可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速，參照表4-18所列臥式X61銑床的主

25、軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實際銑削速度。4. 工序4精銑撥叉腳兩端面該工序分兩個工步，工步1是以B面定位，粗銑A面；工步2是以A面定位，粗銑B面。由于兩個工步是在一臺機床上經(jīng)一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度、進給量、背吃刀量都是相同的。（1）背吃刀量的確定 =1mm（2）進給量的確定 由表5-7，按機床功率為510KW、工件-夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量取為0.09mm/z。（3）銑削速度的計算 由表5-12，按三面刃銑刀,=0.09mm/z的條件選取，銑削速度可取為141m/min。由公式（5-1）可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速，參照表4

26、-16所列臥式X51銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實際銑削速度5. 工序5鉆、粗鉸、精mm孔(1) 鉆孔工步1) 確定背吃刀量：=7.8/2mm=3.9mm2) 確定進給量：查表5-22和表4-10，取該工步的每轉(zhuǎn)進給量f=0.17mm/r。3) 計算切削速度：查表5-22，取切削速度V=20m/min。由式（5-1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速（r/min），參照表4-9立式鉆床Z525的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速=490r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度（mmin）（2）粗鉸工步1) 確定背吃刀量：=0.16/2mm=0.08mm2) 確

27、定進給量：查表5-32和表4-10，取該工步的每轉(zhuǎn)進給量f=0.22mm/r。3) 計算切削速度：查表5-32，取切削速度V=10m/min。由式（5-1）可求得該工序鉸刀轉(zhuǎn)速（r/min），參照表4-9立式鉆床Z525的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速=392r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入式（5-1），可求出該工序的實際切削速度（mmin）（3）精鉸工步1) 確定背吃刀量：=0.04/2mm=0.02mm2) 確定進給量：查表5-32和表4-10，取該工步的每轉(zhuǎn)進給量f=0.17mm/r。3) 計算切削速度：查表5-32，取切削速度V=7m/min。由式（5-1）可求得該工序鉸刀轉(zhuǎn)速（r/min），參照表4-9

28、立式鉆床Z525的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速=272r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入式（5-1），可求出該工序的實際切削速度（mmin）二、時間定額的計算作為示例，下面給出工序1、2和9的時間定額的計算方法。1. 基本時間的計算（1）工序1粗銑撥叉頭兩端面 根據(jù)表5-47中面銑刀銑平面（對稱銑削、主偏角=90）的基本時間計算公式可求出該工序的基本時間。由于該工序包括兩個工步，即兩個工件同時加工（詳見表6-6中工序簡圖），故式中 mm，取=1mm，mm，則= n=zn=0.135380mm/min=247mm/min。則該工序的基本時間min=29.4s。（2）工序2精銑撥叉頭左端面A根據(jù)表5-47中面銑刀銑平

29、面（對稱銑削、主偏角=90）的基本時間計算公式可求出該工序的基本時間。式中55mm，9.25mm，取=1mm，= n=zn=0.095490mm/min=220.5mm/min。將上述結果代入公式， 則該工序的基本時間min=18s。（3） 工序3粗銑撥叉腳兩端面根據(jù)表5-47中面銑刀銑平面（對稱銑削、主偏角）的基本時間計算公式可求出該工序的基本時間。由于該工序包括兩個工步，即兩個工件同時加工，故式中l(wèi)=2120mm=240mm；將上述結果代入公式，則該工序的基本時間（4）工序4精銑撥叉腳兩端面根據(jù)表5-47中面銑刀銑平面（對稱銑削、主偏角）的基本時間計算公式可求出該工序的基本時間。由于該工序

30、包括兩個工步，即兩個工件同時加工，故式中；將上述結果代入公式，則該工序的基本時間（5）工序5粗銑撥叉腳兩端面根據(jù)表5-47中面銑刀銑平面（對稱銑削、主偏角）的基本時間計算公式可求出該工序的基本時間。由于該工序包括兩個工步，即兩個工件同時加工，故式中；將上述結果代入公式，則該工序的基本時間2. 輔助時間的計算根據(jù)第五章第二節(jié)所述，輔助時間 與基本時間之間的關系為 =(0.150.2) ，取 =0.15 則各工序的輔助時間分別為：工序1的輔助時間：=0.1529.4s=4.41s；工序2的輔助時間：=0.1518s=2.70s；工序5鉆孔工步的輔助時間：=0.159.6s=1.44s；工序5粗鉸工

31、步的輔助時間：=0.1524.6s=3.69s； 工序5精鉸工步的的輔助時間：=0.1542.6s=6,39s。3其他時間的計算除了作業(yè)時間(基本時間與輔助時間之和)以外，每道工序的單件時間還包括布置工作地時間、休息與生理需要時間和準備與終結時間。由于撥叉的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，需要考慮各工序的準備與終結時間，/m為作業(yè)時間的3%5%；而布置工作地時間是作業(yè)時間的27，休息與生理需要時間是作業(yè)時間的24，均取為3，則各工序的其他時間(+/m)可按關系式(3+3+3) (+) 計算，它們分別為：工序1 的其他時間：+/m =9(29.4s+4.41s)=3.04s；工序2 的其他時間：+/m =9

32、(18s+2.70s)=1.86s；工序5 鉆孔工步的其他時間：+/m =9(9.6s+1.44s)=0.99s；工序5 粗鉸工步的其他時間：+/m =9(24.6s+3.69s)=2.55s；工序5精鉸工步的其他時間：+/m =9(42.6s+6.39s)=4.41s；4單件時間的計算根據(jù)公式，本例中單件時間=+/m，則各工序的單件時間分別為：工序1 的單件計算時間：=29.4s+4.41s+3.04s=36.85s；工序4 的單件計算時間：=109.02s+16.35s+11.28s=136.65；工序5 的單件計算時間：應按三個工步分別計算之后再求和，則：鉆孔工步：=9.6s+1.44s

33、+0.99s=12.03s；粗鉸工步：=24.6s+3.69s+2.55s=30.84s；精鉸工步：=42.6s+6.39s+4.41s=53.40s；因此，工序5的單件計算時間=+=12.03s+30.84s+53.40s=96.27s。將確定的上述各項內(nèi)容填入工藝卡片中，得到撥叉工件的機械加工工藝過程卡及第1、2、3、4、5工序的工序卡片，見表所示。專用機床夾具裝配圖樣技術要求1） 夾具裝配圖樣中的某項位置公差，若用公差框圖表示有困難時，可用文字說明寫在技術要求中。2） 對于需要用特殊方法進行加工或裝配才能達到要求的夾具，在其裝配圖技術要求中應注以制造說明。一般包括以下幾方面： 必須先行裝配或轉(zhuǎn)配一部分以后再加工的表面（如一起磨平保證等高性等。） 夾具手柄的特定位置 制造時需要相互配件的零件3） 使用說明寫入技術要求中，主要內(nèi)容包括： 多件夾具同時加工的零件數(shù)。 成組夾具加工多種零件的說明。 較復雜夾緊裝置的夾緊方