江淮安馳鈑金件檢驗規(guī)范202107

1、江馳鈑金件檢驗規(guī)校對：標準：1. 目的本標準旨在明確制造過程中對各種鈑金件質(zhì)量的描述、檢驗方法、判定標準、及對鈑金件固有缺陷記錄和使用標準，為制造過程、入庫的質(zhì)量檢驗提供依據(jù)。2. 適用圍本標準適用于本公司圍生產(chǎn)的沖壓件半成品和成品的檢驗。3. 引用標準GB/T 2828逐批檢查計效抽樣程序及抽樣表GB/T 13914-2002沖壓件尺寸公差GB/T 700-2006碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T1800.3 1998標準公差數(shù)值GB/T1031 1995外表粗糙度 參數(shù)及其數(shù)值GB/T 6583.1質(zhì)量管理和質(zhì)量保證術語GB/T 13915-92沖壓件角度公差JB/T 8930-1999沖壓工藝質(zhì)量控制

2、規(guī)JB/T 4129-1999沖壓件毛刺高度GB/T 15055-2007沖壓件未注公差尺寸極限偏差GB/T 8923-2021涂覆涂料前鋼材外表處理 外表清潔度的目視評定GB/T 708-2006冷軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差4. 術語定義4.1 關鍵鈑金件對整車的結(jié)構(gòu)、裝配、生產(chǎn)工藝、使用性能、平安等方面有重要影響的鈑金件將這一類鈑金件作為過程質(zhì)量的關鍵環(huán)節(jié)去加以控制，列為關鍵鈑金件。4.2 固有缺陷針對前期產(chǎn)品開發(fā)過程中，因技術、工裝及設計等原因?qū)е碌拟k金件存在一些工藝上無法徹底整改的缺陷 , 制造過程對這些缺陷進行固化和穩(wěn)定。4.3 鈑金件分類4.3.1 根據(jù)鈑金件在車身上

3、功能尺寸等作用分為：關鍵件和非關鍵件。4.3.2 根據(jù)鈑金件在車身上的位置不同及客戶的可視程度分為：A、B、C、D四個區(qū)域。4.3.3 根據(jù)鈑金件上孔在車身裝配及工藝要求 分為：一般孔、定位孔、裝配孔。4.3.4 根據(jù)鈑金件上料邊在車身焊接、壓合等工藝要求 分為：一般料邊、壓合料邊、焊接料邊。4.4 鈑金件在整車上分區(qū)定義4.4.1 A 區(qū)車身腰線裝飾條或防擦條的下邊線、前翼 后翼輪罩邊線等以上部位，不包 當車身前后風擋玻璃上邊緣的頂蓋和天窗區(qū)域。4.4.2 B 區(qū)車身腰線裝飾條或防擦條的下邊線、前翼 后翼輪罩邊線等以下部位。車身前后風擋玻璃上邊緣的頂蓋和天窗區(qū)域。4.4.3 C 區(qū) 翻開車門

4、上車時能看到的部位；坐在司機或乘客座位上，關上車門后能看得見的部位；車身發(fā)動機蓋、行蓋翻開后看得見區(qū)域；天窗窗框，油箱加注孔入口等區(qū)域。4.4.4 D 區(qū)除A、B、C三個可視區(qū)域，車身上被飾件等覆蓋的、客戶一般所不能覺察和 發(fā)現(xiàn)的部位。4.5 鈑金件質(zhì)量缺陷類型4.5.1 外觀缺陷 包括：裂紋、縮頸、坑包、變形、麻點、銹蝕、材料缺陷、起皺、毛刺、拉 、壓痕、劃傷、圓角不順、疊料、及其他。4.5.2 功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少邊、少孔、孔徑不符、多料、型面尺寸不符、其他。4.5.3 返修缺陷 包括：裂紋、孔穴、固體夾雜、未溶合和未焊透、形狀缺陷、變形、坑包、刨痕、拋光影、板件變薄、及其他。4.

5、6 檢驗類型4.6.1 首件檢驗在以下情況，對第一個或幾個鈑金零件的檢驗，稱為首件檢驗。a 變換品種；b 變換材料；c 修、換模后；d 機器或設備調(diào)整后；e 操作者接班后。4.6.2 巡回檢驗對在線制品進行隨機的抽樣檢驗，稱為巡回檢驗。4.6.3 驗收檢驗為判斷受檢批能否被接收而進行的檢驗。4.6.4 末件檢驗 在以下情況，對最后一個或幾個鈑金零件的檢驗，稱為末件檢驗。a變換品種前；b變換材料前；c修、換模包括交付入庫模具前；d每班生產(chǎn)終了前。5. 檢驗的實施5.1 檢驗依據(jù) 按零件設計圖樣、工藝文件及有關技術標準確定的單位產(chǎn)品質(zhì)量特性。5.2 抽樣原那么在對鈑金件進行計數(shù)抽檢時，一般按 GB

6、2828 般檢查水平U級，正常檢查次抽樣方案 AQL=2.55.3 檢驗規(guī)定5.3.1 嚴格執(zhí)行首件檢驗與末件檢驗。5.3.2 對在線制品進行屢次的巡回檢驗。5.3.3 對每批入庫產(chǎn)品必須經(jīng)過驗收檢驗，依據(jù)檢驗結(jié)果作出正確判斷6. 來料檢驗6.1 檢驗程序供給商將貨物放到檢驗指定區(qū)域，將送貨單交給檢驗員。檢驗員依據(jù)送貨單、采購合同、最新技術圖紙資料，對照檢驗規(guī)，對產(chǎn)品進行檢驗，填寫檢驗記錄。合格 品入庫，填寫入庫記錄；不合格品不得入庫，予以退貨，或置于不合格品區(qū)域。6.2外觀質(zhì)量要求，具體要求按下表列出其中 D:缺陷直徑或最大尺寸：序號缺陷名稱裝飾面非裝飾面1裂紋不允收不允收2非金屬壓入物不允

7、收不允收3腐蝕斑點不允收不允收4臟污輕微擦拭，仍去不掉不允收輕微擦拭，仍去不掉不允收5折痕無手感寬度V 1伽允收無手感寬度V 2伽允收6壓痕在50mm檢視面，面積V 2 x1.5mm之缺陷允收 2處缺陷長度V 20mnX寬度v 3mrX深度v 板厚負偏差，允收 2處7金屬壓入物不允收不允收8夾痕不允收允收9汽泡DV 2mm允收2處DV 3mm，允收5處10小黑點DV 1mm允收3處DV 1.5mm,允收5處11色差輕微氧化和暗色V 10%允收輕微氧化色、暗色和發(fā)亮區(qū)V20%面積，允收12生銹不允收不允收6.3 板料的厚度尺寸要求見下表:類別厚度公差要求其他要求不 銹 剛0.41.0 -0.03

8、/-0.051. 其厚度尺寸要求用千分尺測量.2. 廠對每批來料用不銹鋼化學成份分析液測定液進行材質(zhì)確認.3. 對于板厚有特殊要求的，見技術要求.4. 平面度要求w 4mm1.0 -0.03/-0.081.2 -0.03/-0.091.5 -0.03/-0.102.0 -0.05/-0.152.5 -0.05/-0.153.0 -0.05/-0.17鋁1.0 +0/-0.11. 其厚度尺寸要求用千分尺測量.2. 折彎試驗：每批來料采樣做90°或壓死邊試驗，要求折彎后無開裂.3. 對于板厚有特殊要求的，見技術要求.1.2 +0/-0.11.5 +0/-0.12.0 +0/-0.114.

9、平面度要求w 4mm板2.5 +0/-0.123.0 +0/-0.143.2 +0/-0.141.0 + 0/-0.08冷1.2 + 0/-0.091.其厚度尺寸要求用千分尺測量.軋1.5 + 0/-0.102.對于板厚有特殊要求的，見技術要求.板2.0 + 0/-0.113.平面度要求w 4mm2.5 + 0/-0.123.0 + 0/-0.13熱2.0-3.5 ± 0.31.其厚度尺寸要求用千分尺測量.扎3.5-5.0 ± 0.42.對于板厚有特殊要求的，見技術要求.板> 5.0 ± 0.503.平面度要求見下表6.4熱扎板平面度要求摘選寶鋼企業(yè)標準公稱

10、厚度公稱寬度不平度允許值a/規(guī)的最小屈服強度v 220MPa220MPa-340MPa> 340MPaw 2.0w 1200w 18w 21w 26> 1200-1500w 20w 25w 31> 1500w 25w 30w 38> w 1200w 15w 18w 22> 1200-1500w 18w 23w 29> 1500w 23w 28w 356.5 板材寬度/長度公差要求摘選GB/T708-2006:公稱厚度寬度允許偏差單位:mm公稱寬度w 125> 125-250> 250-400> 400-600> 600w 0.40+

11、0.3/-0+ 0.6/-0+ 0.3/-0+ 1.5/-0+ 2.0/-0> + 0.5/-0+ 0.8/-0+ 0.3/-0+ 1.5/-0+ 2.0/-0> + 0.7/-0+ 1.0/-0+ 0.3/-0+ 2.0/-0+ 2.5/-0> + 1.0/-0+ 0.3/-0+ 1.3/-0+ 2.0/-0+ 2.5/-0公稱長度長度允許偏差單位:mm普通精度過 PL.A高級精度 PL.Bw 2000+ 6/-0+ 3/-0> 2000+ 3%*公稱長度/-0+ 0.15%*公稱長度/-0注:長度公差以普通精度檢測7. 鈑金件的檢驗方法7.1 外觀檢驗方法7.1.1

12、 觸摸檢查用干凈的紗布將外覆蓋件的外表擦干凈。檢驗員需戴上紗手套沿著零件縱向緊 貼零件外表觸摸，這種檢驗方法取決于檢驗員的經(jīng)驗，必要時可用油石打磨被探知的 可疑區(qū)域并加以驗證，但這種方法不失為一種行之有效的快速檢驗方法。7.1.2 油石打磨用干凈的紗布將外覆蓋件的外表擦干凈。打磨用油石20x 13X 100mm或更大 有圓弧的地方和難以接觸到的地方用相對較小的油石打磨例如：8x 100mm的半園形油石油石粒度的選擇取決于外表狀況如粗糙度，鍍鋅等。建議用細粒度的油石。油石打磨的方向根本上沿縱向進行，并且很好地貼合零件的外表，局部特 殊的地方還可以補充橫向的打磨。二匸乏二阪全遼.題呈瓦形丈如7.1

13、.3 柔性紗網(wǎng)的打磨用干凈的紗布將外覆蓋件的外表擦干凈。用柔性砂網(wǎng)緊貼零件外表沿縱向打磨至整個外表，麻點、壓痕 很容易被發(fā)現(xiàn)不建議用此方法檢驗癟塘、波浪等缺陷。7.1.4 涂油檢查用干凈的紗布將外覆蓋件的外表擦干凈。 用干凈的刷子沿著同一個方向均勻地涂 油至零件的整個外外表。把涂完油的零件放在高強度的燈光下檢查，建議把零件豎在 車身位置上。用 法可很容易地發(fā)現(xiàn)零件上的微小的麻點、癟塘、波紋。7.2 尺寸檢驗方法7.2.1 檢具測量利用檢具、鋼板尺、間隙尺等測量工具，對鈑金件的孔位置、大小、型面尺寸、 料邊等部位進行測量。同時結(jié)合產(chǎn)品數(shù)模，對鈑金件的尺寸進行確認。7.2.2 三坐標、掃描測量利用

14、專業(yè)測量設備對鈑金件孔位置、型面尺寸等進行精確測量。8. 鈑金件缺陷檢查標準及描述8.1 外觀缺陷檢查標準及描述8.1.1 裂紋檢查方法：目視對于外覆蓋件任何碎裂都是不可接受的。對于覆蓋件僅細微的碎裂允許作補焊返 修處理，但返修部位是顧客不易覺察的且必須滿足沖壓件的返修標準。8.1.2 縮頸檢查方法：目視、剖解縮頸是沖壓件成形過程潛在的危險破裂點，對沖壓件的功能、強度、耐疲勞度有 著至關重要的影響。根據(jù)縮頸的程度判定沖壓件是否合格、返修、報廢等。外覆蓋件 縮頸影響整車外觀，客戶是不可接受的。8.1.3 坑包檢查方法：目視坑包的存在嚴重影響覆蓋件油漆后的外觀質(zhì)量，是客戶所不能容忍的缺陷。大面 積

15、的坑包還影響制件強度、疲勞度，無法修復。8.1.4 變形突起、凹陷、波浪檢查方法：目視、油石打磨、觸摸、涂油a 類缺陷：是用戶不能接收的缺陷，沒有經(jīng)過培訓的用戶也能注意到。b 類缺陷：它是在沖壓件外外表上摸得著和看得見、可確定的。c 類缺陷：是需要修正的缺陷， 絕大多數(shù)處于模棱兩可的情況下， 只有在油石打 磨后才看得出8.1.5 麻點檢查方法：目視、油石打磨、觸摸、涂油a 類缺陷：麻點集中，超過整個面積 2/3 都分布有麻點。b 類缺陷：麻點可看到、可摸到。c類缺陷：打磨后可見單獨分布的麻點，要求麻點間距離為300mm或更大。8.1.6 銹蝕檢查方法：目視、剖解 銹蝕是沖壓件長期存放或者存放不

16、當導致生銹，對沖壓件的功能、強度、耐疲勞 度有著至關重要的影響。8.1.7 材料缺陷檢查方法：目視 標準：材料強度不符合要求，軋鋼板留下的痕跡、重疊、桔 、有條紋、鍍鋅外表 疏松、鍍鋅層剝落。8.1.8 起皺檢查方法：目視 外覆蓋件不允許存在任何顧客容易覺察的起皺，覆蓋件不允許存在嚴重的起皺 從而導致材料疊料。8.1.9 毛刺檢查方法：目視 毛刺的長度要求小于板料厚度的 10%。 任何影響焊接搭邊貼合程度的毛刺是不可接受的。 任何容易導致人身傷害的毛刺是不可接受的。 任何影響零件定位及裝配的沖孔毛刺是不可接受的。8.1.10 拉 、壓痕及劃傷檢查方法：目視 外覆蓋的外外表不允許存在拉 及劃傷、

17、壓痕；外覆蓋件的外表不允許存在影響 外外表質(zhì)量的劃傷、壓痕。覆蓋件外表不允許存在潛在的導致零件拉裂的嚴重劃傷、 壓痕。8.1.11 圓角不順檢查方法：目視、檢具測量圓角半徑不夠均勻，不夠清晰光順。外覆蓋件不允許存在，覆蓋件的一些裝配面、搭接面圓角不順不僅影響制件外觀，嚴重的還影響焊接、裝配。8.1.12 疊料 檢查方法：目視 外覆蓋件不允許存在疊料缺陷，覆蓋件的的不同程度的疊料缺陷 導致客戶抱 怨，功能類沖壓件還影響制件的裝配和車身強度。8.1.13 打磨缺陷、打磨印 檢查方法：目視、油石打磨A 類缺陷：打磨穿了，在外外表上明顯可見，所有顧客都立即可見。B 類缺陷：能看到、摸到，在有爭議的地方

18、打磨后也能證明。C 類缺陷：用油石打磨后能看出8.2 尺寸缺陷檢查標準及描述8.2.1 孔偏、少孔 檢查方法：檢具測量、三坐標測量 沖壓件的孔根據(jù)孔偏移的大小、孔的作用而質(zhì)量標準不同。對于定位、安裝孔的 位置精度要求高，一般工藝孔、過孔位置精度要求低。沖壓件少孔是產(chǎn)品設計和要求 所不允許的。8.2.2 孔徑不符 檢查方法：間隙尺、游標卡尺 沖壓件的孔直徑偏差大小，根據(jù)孔的作用而質(zhì)量標準不同。對于定位、安裝孔的 偏差精度上下直接決定了整車的裝配性能。一般工藝孔、過孔位置偏差進度要求相對 較低。8.2.3 少邊、多料 檢查方法：檢具測量、間隙尺、鋼板尺、三坐標測量 沖壓件少邊、多料在不同類別的沖壓

19、件上影響程度大不相同。例如：焊接邊少邊 影響焊點分布和操作，壓合邊少邊和多料決定壓合后總成質(zhì)量。8.2.4 型面尺寸不符 檢查方法：檢具測量、間隙尺、鋼板尺、三坐標測量 沖壓件型面尺寸偏差由于設計、規(guī)劃等工藝水平是防止不了的，但是其偏差的大小直 接決定了整車的外觀配合、沖壓件匹配、零部件裝配等質(zhì)量水平。9、沖壓件缺陷檢驗判定標準以下標準，遵循“質(zhì)量從嚴的原那么進行判定，同一問題按嚴重程度從嚴判定9.1外觀缺陷檢驗判定標準沖壓件外觀缺陷檢驗標準工程描述關鍵件判定整車區(qū)域備注ABCD裂紋1、 封閉裂紋：長度?50mm寬度?3mm2、不封閉裂紋：長度?30mm寬度?2mm/所有件 下同報廢1、封閉裂

20、紋：10mm w長度v 50mm寬度v 3mm2、不封閉裂紋：10mm w長度v 30mm寬度v 2mm是報廢報廢報廢報廢非報廢返修返修返修1、 封閉裂紋：長度v 10mm寬度v 3mm2、不封閉裂紋：長度v 10mm寬度v 2mm/返修返修返修返修縮頸縮頸部位材料厚度：厚度?料厚的80 %;縮頸部位長度?60mm/報廢縮頸部位材料厚度：料厚的50%w厚度 v料厚的80%;縮頸部位長度：30mm w長度v 60mm ;是報廢報廢報廢報廢非報廢報廢返修返修縮頸部位材料厚度：厚度v料厚的50 %縮頸部位長度：長度v 30mm/返修坑包面積?8m m2 ;長度?10mm ;高度?1.5mm/報廢報廢

21、返修返修面積v 8m m2 ；長度 Lv 10mm ; 高度v 1.5 mm/返修返修返修合格變形零件外表出現(xiàn)明顯起伏；目視明顯；嚴 重影響外觀及裝配/報廢零件外表出現(xiàn)起伏；目視不明顯；手感 明顯/返修返修返修合格零件外表出現(xiàn)起伏；手感不明顯；油石 檢驗明顯/返修返修合格合格麻點零件2/3面積上能看到麻點或小凸包/報廢零件外表用油石磨件之前用手感覺明 顯的麻點或麻點群；麻點面積v2/3零件面積；/報廢報廢返修合格材料 缺陷料厚明顯不符合要求；外表有明顯的桔 皮滑移線、鍍鋅層疏松；鋅脫落長度> 300 mm ;寬度?5mm/報廢報廢報廢合格輕微的材料缺陷；磨件后可見材料缺陷/返修返修合格合

22、格銹蝕銹蝕厚度?料厚的 40% ; 銹蝕面積?全部面積的 25 %;/報廢型面比擬復雜無法消除銹跡；銹蝕厚度：料厚的20%w厚度v料厚的40 %；銹蝕面積：全面積 5%w厚度v全面積25 %；是報廢非報廢報廢返修返修外表質(zhì)量受銹蝕影響但可通過打磨修 復；/返修起皺肉眼能看出的嚴重皺折、棱線錯位，嚴 重影響焊接及裝配；/棱線、弧度不夠清晰光順；肉眼可見的皺紋、波紋、棱線錯位；是報廢報廢返修返修非報廢報廢返修合格毛刺毛刺高度H大于料厚的40% ;有操作 危險性的粗毛刺；/返修毛刺高度：料厚的20%w高度v料厚的40 %;毛刺影響定位、裝配、焊接、 壓合的；一般孔合格定位孔裝配孔返修一般料 邊合格壓

23、合/ 焊接料 邊返修毛刺高度：高度v料厚的 20 %；/合格拉毛 壓痕 劃傷深度?料厚的 30%;寬度?2mm ;長度?5mm ；是報廢非報廢報廢返修合格料厚的10% w深度v料厚的 30% ；寬 度v 2mm ;長度v 5mm/返修返修返修合格深度v料厚的10%;/返修返修合格合格圓角 不順圓角半徑不均勻，未到達要求；明顯地 不清晰、不光順；配合間隙達 2 mm以 上;/報廢報廢返修返修圓角半徑不均勻，不夠清晰光順；配合 間隙達2 mm 以下/返修返修合格合格疊料板料重疊寬度：寬度?8mm/報廢板料重疊寬度：3mm w寬度v 8mm是報廢非報廢報廢報廢返修板料重疊寬度：寬度v 3mm/報廢返修返修合格其他能引起嚴重功能障礙的缺陷報廢對使用有明顯影響的缺陷返修9.2尺寸缺陷檢驗判定標準尺寸缺陷檢驗判定標準工程描述零件與檢具的間隙用 d表示， 平度用h表示，單位 mm判定結(jié)果壓合料邊面 定位面特殊料邊面-0.5 < hw 0.5 ; 2.5 w dw 3.5合格焊縫搭接邊-1.0 w hw 1.0 ； 2.0 w dw 4.0點焊搭接邊涉及外觀裝配面料邊-0.5 w hw 0.5 ; 2.0 w dw 4.0定位孔0 w直徑w