鍋爐的投入與切出

1、 鍋爐的投入與切出鍋爐的投入與切出鍋爐的投入 1、啟動FE 拉鏈機和螺旋喂料機，啟動機械振打除灰裝置。 2、與水泥窯運行人員密切聯(lián)系，使通過鍋爐煙道的煙氣量及煙溫逐漸增大和增高，其速度應使爐溫緩慢上升按每分鐘增加1，避免爐溫變化過快，使鍋筒及爐受熱面、護板爐墻受到過大的熱沖擊導致?lián)p傷。鍋爐的投入 3、啟動時必須嚴密監(jiān)視鍋筒水位，正常運行水位為30mm，極限水位為75mm，當鍋筒水位上升時，應適當?shù)姆潘?，上水并且同時進行排污。在上水過程中防止窯頭或窯尾搶水，必須嚴格調(diào)整好給水調(diào)節(jié)閥。保證正常水位的同時，應使汽溫汽壓均衡地上升，并使鍋爐各部分溫度均勻。 4、檢查確認汽泡壓力升至0.1Mpa 時關閉

2、汽包排汽閥、過熱器排汽閥，蒸汽管道疏水閥。鍋爐的投入 5、在升壓過程中，檢查確認各承壓部件的受熱膨脹情況，如有異常，應立即查明情況及時處理。 6、確認汽包壓力升至0.3Mpa 時,依次對過熱器及各蒸發(fā)器放水閥放水，同時注意汽包水位變化(主要是為了消除受熱面各部分受熱不均勻情況)。鍋爐的投入 7、當汽包壓力升至0.3Mpa 時，及時檢查主要管道上的閥門、法蘭及閥門壓蓋是否泄漏，必要時熱緊。 8、當確認汽包壓力升至0.6Mpa 時，沖洗水位計并核對水位；必須保證水位計顯示正確。 9、當確認汽包壓力升至0.6Mpa 時，開啟主蒸汽管道上各疏水閥前后手動閥。鍋爐的投入 10、當汽包壓力升至1.0Mpa

3、 時，全面檢查鍋爐系統(tǒng)，如發(fā)現(xiàn)有不正常情況，應立即停止升壓，待故障消除后繼續(xù)升壓。 11 確認汽包壓力升至1.0Mpa 時，接中控通知準備啟動汽機系統(tǒng)，并對汽機系統(tǒng)作全面檢查。 12 確認蒸汽壓力升至1.25Mpa、過熱蒸汽330時，與中控操作員核對鍋爐主要參數(shù)。 13 在啟動時，必要時打開對空氣排氣閥，對空排氣閥的開度適當。并爐與供汽 4 并汽時應保證鍋爐正常水位，保證汽壓比運行系統(tǒng)低0.05-0.1Mpa,，有水擊現(xiàn)象時及時疏水。 5 供汽前主動通知中控操作人員做好準備工作，先暖管再供汽。并爐與供汽 并爐時按下列順序操作： 1 開啟蒸汽母管和主汽管上疏水閥排出疏水。 2 當鍋爐汽壓低于運行

4、系統(tǒng)的汽壓0.05-0.1Mpa 時，即可開始并汽。 3 緩慢開啟并汽閥，然后關閉主汽管上疏水閥。鍋爐的切出 鍋爐機組的停運 1 正常停運 由于水泥生產(chǎn)工藝線上的正常檢修或其它原因，需要有計劃的停爐時，按以下及個步驟進行： A 對鍋爐全面檢查，了解鍋爐部件損傷情況，核定檢修項目。 B 根據(jù)擬定的檢修項目，做好相應的準備工作。鍋爐的切出 C 按上述停爐準備工作完成后，與窯運行人員聯(lián)系，鍋爐人員逐漸關小煙氣入口擋板，用2-3小時將煙氣溫度降至30以下。在此階段中，爐水應保持正常水位，汽壓按0.03Mpa/min速度降低。鍋爐的切出 D 鍋爐煙道溫度降至正常溫后，打開入孔門，檢修門，進行通風自然冷卻

5、，同時每隔一段時間（時間間隔約2小時）放水一次，使鍋爐各部分均勻冷卻，至水溫70左右時就可以將水全部放出。鍋爐的切出 鍋爐緊急停爐 遇有下列情況之一，應采取緊急停爐： A 鍋爐嚴重缺水，雖經(jīng)補水仍見不到水位。 B 受熱面爆管，磨損滲透，影響運行人員安全和不能保持正常水位。 C 給水系統(tǒng)全部失靈。鍋爐緊急停爐 D 爐墻倒塌、開裂，柱和梁被燒紅，嚴重威脅鍋爐安全運行。 E 鍋爐汽水品質(zhì)嚴重低于標準，經(jīng)努力協(xié)調(diào)暫時無法恢復時。 F 鍋爐受熱面嚴重積灰，采取措施仍無法解決時。鍋爐緊急停爐 緊急停爐時，爐溫變化較快，必須采取一定的技術措施，以防止事故的擴大，或發(fā)生新事故。緊急停爐時應與水泥窯生產(chǎn)系統(tǒng)取得

6、聯(lián)系，及時的將送入余熱爐的煙氣量減少，降低鍋爐負荷，同時除缺水、滿水事故外注意調(diào)整鍋爐給水以維持正常水位，同時應注意不要引起汽壓過高，造成安全閥動作，必要時開啟過熱器向空排汽電動門泄壓。鍋爐緊急停爐 緊急停爐的冷卻過程和正常停爐的步驟相同，但時間約少一半。一般水泥窯熄火6 小時后，即可進行自然通風，同時上水、放水一次，以后每隔1小時以上放水一次。當放水溫度到70-80時，即可放掉全部爐水。鍋爐切出的操作方法 當遇到窯線工況不穩(wěn)定或停窯時，操作如下： 1、根據(jù)進口溫度波動起伏來調(diào)節(jié)旁路風門開度，使之保持一個相對較高的溫度。 2、在水泥窯完全確認停窯后，全開旁路風門、關閉進口、出口風門（保溫）。鍋爐切出的操作方法 3、通知現(xiàn)場