脹 管 工 藝 守 則

1、脹 管 工 藝 守 則編制：審核：批準(zhǔn)：江蘇永泰壓力容器有限公司二00九年十月1、主題內(nèi)容與適用范圍本守則規(guī)定了換熱器與管板的脹接方法和家屬要求。本守則適用于額定工作壓力不大于2.5Mpa以水為介質(zhì)的固定鍋爐。2、引用標(biāo)準(zhǔn) GB231 金屬布氏硬度試驗(yàn)方法 GB2975 鋼板力學(xué)及工藝性能試驗(yàn)取樣規(guī)定。GB3087 低中壓鍋爐用無(wú)縫鋼管JB/T1611 鍋爐管子制造技術(shù)條件JB/T1612 鍋爐水壓試驗(yàn)技術(shù)條件JB/T9619 工業(yè)鍋爐脹接技術(shù)條件3、脹接操作人員3.1 脹接操作人員必須經(jīng)過(guò)有關(guān)部門技術(shù)培訓(xùn)，考試合格后方能上崗。3.2 脹接操作人員連續(xù)脫崗半年，應(yīng)重新進(jìn)行式培訓(xùn)，經(jīng)考試合格后，

2、方可回崗操作。3.3 脹接操作人員應(yīng)掌握所用脹接設(shè)備的使用性能，熟悉鍋爐產(chǎn)品圖樣、工藝文件及標(biāo)準(zhǔn)要求。3.4 脹接操作人員應(yīng)認(rèn)真做好脹接場(chǎng)地的管理工作，對(duì)所用工、量、檢具能正確使用和妥善保管。4、脹接設(shè)備與脹管器4.1 脹接設(shè)備與脹管器應(yīng)能滿足脹接技術(shù)條件及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求。4.2 脹接設(shè)備一般有如下幾種： a.無(wú)自動(dòng)控制脹管率裝置的機(jī)械式脹管機(jī)； b.液壓驅(qū)動(dòng)扭矩自動(dòng)控制脹管率的脹管機(jī)； c.微機(jī)控制脹管率的機(jī)械式脹管機(jī)； d.液壓橡膠柔性脹管機(jī)；上述脹接設(shè)備可視產(chǎn)品情況選擇使用。4.3 脹管器可與相應(yīng)脹接設(shè)備一同使用或直接用于手工脹接。4.3.1 脹管器按用途一般分為： a.12°1

3、5°扳邊脹管器； b.90°扳邊脹管器； c.無(wú)扳邊脹管器；4.3.2 脹管器按脹柱數(shù)量一般分為：a.3個(gè)脹柱1個(gè)翻邊柱脹管器； b.4個(gè)脹柱2個(gè)翻邊柱脹管器； 應(yīng)優(yōu)先選用4脹柱脹管器。4.3.3 90°扳邊脹管器一般有普通90°扳邊脹管器與90°無(wú)聲扳邊脹管器之分。應(yīng)優(yōu)先選用無(wú)聲扳邊脹管器。5、脹接管子的技術(shù)要求5.1 脹接管子應(yīng)符合GB3087的規(guī)定。5.2 脹接管子的外表面不得有重皮、裂紋、壓扁等缺陷，脹接管端不得有縱向刻痕。如有橫向刻痕、麻點(diǎn)等缺陷時(shí)，缺陷深度不得超過(guò)管子公稱壁厚的10%。5.3 脹接管子的制造偏差符合JB/T1611規(guī)

4、定，脹接管子的長(zhǎng)度應(yīng)根據(jù)兩端管板間實(shí)際長(zhǎng)度確定。5.4 脹接管子的端面傾斜度f(wàn)應(yīng)不大于管子公稱外徑的1.5%，且最大不超過(guò)1mm（見(jiàn)圖1）5.5 管端硬度宜低于管板硬度，若管端硬度大于管板硬度時(shí)，應(yīng)進(jìn)行退火處理。5.6 硬度檢查應(yīng)符合下列規(guī)定： （1） 用于脹接的管子按每個(gè)爐批號(hào)管子總數(shù)的1%取樣，且不小于3個(gè)，用于管板的鋼板，每個(gè)爐批號(hào)取1個(gè)試樣。 （2） 樣坯切取位置及方向應(yīng)符合GB2975的規(guī)定。 （3） 硬度測(cè)試可在切樣的試樣上進(jìn)行，亦可在管板和脹接管端上直接進(jìn)行。測(cè)試前，用將測(cè)點(diǎn)處氧化皮、銹蝕、油污清除掉，使之露出金屬光澤。a. 當(dāng)在試樣上進(jìn)行時(shí)，試驗(yàn)方法、試樣尺寸及表面要求應(yīng)符合G

5、B231的規(guī)定。b. 當(dāng)在管板和脹接管端上直接進(jìn)行時(shí)，管子測(cè)點(diǎn)數(shù)量為每臺(tái)換熱器按脹接管子總數(shù)的3%選取，且不少于15點(diǎn)。每根管端上最多不超過(guò)3點(diǎn)，測(cè)點(diǎn)位置應(yīng)在距管端50mm范圍內(nèi)。管板測(cè)點(diǎn)數(shù)量為每個(gè)筒節(jié)或管板取3點(diǎn)，測(cè)點(diǎn)均勻分布。5.7 脹接管端需做退火處理時(shí)，應(yīng)符合下列要求： （1） 退火可采用“鉛浴法”間接加熱、電加熱，亦可采用火焰直接加熱。當(dāng)采用火焰加熱時(shí)其燃料可采用焦炭、木炭、鋸末，但不得用煤炭做燃料直接加熱。 （2） 加熱時(shí)英緩緩升溫，平均溫升不超過(guò)15/min ,退火溫度控制在600650（無(wú)論用何種方法加熱，都不得將管端加熱至650以上），保溫1015min，保溫后管端應(yīng)埋于干燥

6、的石棉灰或硅藻土或石灰粉中緩冷，埋入深度不小于350mm，冷卻至室溫后方可取出。（3） 加熱退火時(shí)必須配有溫控裝置或儀器，不得目測(cè)估量。（4） 管端退火長(zhǎng)度應(yīng)控制在100150 mm。兩端可同時(shí)加熱；當(dāng)管子一端加熱時(shí)，應(yīng)用木塞將管子的另一端堵住，以防空氣在管內(nèi)流動(dòng)。加熱過(guò)程中應(yīng)旋轉(zhuǎn)管子，使管端加熱均勻。（5） 采用“鉛浴法”退火時(shí)應(yīng)有防止操作人員鉛中毒和被鉛液濺傷的安全措施。5.8 脹接前須按下列要求對(duì)脹接管端進(jìn)行清理：（1）管端外表面應(yīng)用半自動(dòng)雙頭磨管機(jī)或機(jī)械洗管機(jī)等除銹磨光，磨光長(zhǎng)度不小于50mm。除銹磨光后的表面不應(yīng)有起皮、凹痕、裂紋和縱向溝槽等缺陷，磨光后的最小管端外徑應(yīng)符合JB/T9

7、619規(guī)定。管端內(nèi)表面無(wú)嚴(yán)重銹蝕和鐵屑等雜物并清除毛刺。（2）除銹磨光后的脹接管子應(yīng)及時(shí)脹接，如不能及時(shí)裝配脹接，則應(yīng)妥善保管以防再次生銹。如生銹應(yīng)重新打磨，打磨后的管端最小外徑仍需符合JB/T9619規(guī)定。6、脹接管孔的技術(shù)要求6.1 用汽油或四氟化碳等溶劑清洗管孔壁上的油污，再用細(xì)紗布沿孔壁圓周方向打磨殘留銹蝕，并除去管孔邊緣毛刺。打磨后管孔壁的表面粗糙度不得大于Ra12.5。6.2 清理后的管孔壁不得有縱向刻痕，個(gè)別管孔允許有一條螺旋形或環(huán)向刻痕，刻痕深度不得超過(guò)0.5mm，寬度不得超過(guò)1mm，刻痕至管孔邊緣的距離不得小于4mm。6.3 脹接管孔尺寸應(yīng)符合JB/T9619要求。6.4 如

8、管孔直徑超差，其超差數(shù)值不得超過(guò)過(guò)的偏差值的50%。當(dāng)管孔數(shù)量不大于500個(gè)時(shí)，超差孔數(shù)不得超過(guò)管孔總數(shù)的2%，且不得超過(guò)5個(gè)；當(dāng)管孔總數(shù)大于500個(gè)時(shí)，超差孔數(shù)不得超過(guò)管孔總數(shù)的1%，且不得超過(guò)10個(gè)。對(duì)于超差管孔在鍋筒或管板上應(yīng)作出明顯標(biāo)記。6.5 管孔加工后，宜采用機(jī)械式管孔擠光器擠光管孔，以提高管孔內(nèi)壁表面硬度和減小粗糙度，以利脹接。7、脹接前對(duì)脹接設(shè)備的檢查7.1 自行設(shè)計(jì)、制造或外購(gòu)的脹管器，脹桿錐度及脹接設(shè)備的轉(zhuǎn)速應(yīng)符合IB/T9619的規(guī)定。7.2 液壓驅(qū)動(dòng)脹管設(shè)備和微機(jī)控制脹管設(shè)備其控制系統(tǒng)應(yīng)準(zhǔn)確靈敏、性能良好。7.3 脹桿長(zhǎng)度應(yīng)小于彎管管端直段長(zhǎng)度，當(dāng)其超長(zhǎng)時(shí)，應(yīng)從小端切去

9、，切斷處倒園。7.4 脹管器先檢查外觀，然后用涂色法檢查接觸面（接觸面應(yīng)大于80%），合格后涂以潤(rùn)滑脂待用。8、穿管8.1 穿管前應(yīng)先按圖樣核對(duì)管板、管箱的裝配位置。8.2 按照每個(gè)脹接面管子、管孔總數(shù)的15%，隨機(jī)測(cè)量管孔直徑d、管端壁厚t、計(jì)算出d、t的算術(shù)平均值并作好記錄（參見(jiàn)附錄A表A1）。8.3 根據(jù)超差管孔的直徑選配管子，選配后的最大間隙不超過(guò)JB/T9619的規(guī)定。8.4 管子的兩個(gè)脹接端穿入管孔時(shí)英能自由伸入，管子必須裝正，不得歪斜。當(dāng)發(fā)現(xiàn)有卡住，偏斜等現(xiàn)象時(shí)，不得強(qiáng)行插入，應(yīng)取出管子，按大樣校正后，再行插入。8.5 穿管時(shí)英超穿一定距離，以再次清理脹接管端或管子壁上因穿管留下

10、的銹屑污物，清理后，退回正確位置。8.6 管子與管脹接時(shí)，可先穿基準(zhǔn)管，基準(zhǔn)管找正后，采用預(yù)脹或其他方法加以固定。8.7 脹接管端伸出長(zhǎng)度應(yīng)符合JB/T9619的規(guī)定。8.8 對(duì)于管端伸出長(zhǎng)度超過(guò)要求的管子，應(yīng)用機(jī)械方法去除超長(zhǎng)部分，并清除毛刺。9、脹接技術(shù)要求9.1 試脹9.1.1 正式脹接前應(yīng)進(jìn)行試脹，以檢查脹管器的質(zhì)量、管材的脹接性能和確定最佳脹管率。9.1.2 試脹用管子的材質(zhì)、規(guī)格應(yīng)與產(chǎn)品脹接管子相同，試脹用板的材質(zhì)、厚度及管孔間距、管孔尺寸、加工質(zhì)量等均應(yīng)與產(chǎn)品的鍋筒或管板相同。9.1.3 試脹件尺寸規(guī)格及數(shù)量當(dāng)產(chǎn)品管孔中心距s小于3d（管孔直徑）時(shí)，做試脹板一塊，開(kāi)孔1216個(gè)。

11、產(chǎn)品管孔為順排時(shí)，試脹孔一般按方陣布置，且不小于三行四列（四行三列）；產(chǎn)品管孔為錯(cuò)排時(shí)，試脹孔的列（行）是行（列）的1.52倍，且不少于四行（列）六列（行），見(jiàn)圖2。 圖2 當(dāng)產(chǎn)品的管孔中心距s不小于3d時(shí)，做單孔試脹四塊，管孔中心至試脹板邊緣距離不小于2d；試脹管的長(zhǎng)度L不小于300mm，數(shù)量與管孔相同。9.1.4試脹管子的脹接管端硬度應(yīng)符合5.5規(guī)定；當(dāng)管端退火時(shí)，應(yīng)按5.7隨爐退火，退火后管端應(yīng)按5.8要求進(jìn)行清理。9.1.5 試管管子與管孔一一對(duì)應(yīng)，編號(hào)入座，用油漆在試脹板上做出孔位編號(hào)，用標(biāo)卡尺逐一測(cè)量試脹管壁厚t、管孔直徑d值，并作好記錄。（參見(jiàn)附錄A表A2）9.1.6 在脹管率H

12、為1%2.1%范圍內(nèi)，選用不同的脹管率數(shù)值，計(jì)算出相應(yīng)的脹口內(nèi)徑d1值，然后對(duì)各個(gè)脹口進(jìn)行試脹，實(shí)測(cè)脹口內(nèi)徑并作好記錄。（參見(jiàn)附錄A表A2）9.1.7 試脹后，對(duì)各脹口進(jìn)行比較性檢查，檢查脹口部分是否有裂紋，脹接過(guò)度部分是否有劇烈變化，然后取脹管率有代表性的脹口進(jìn)行水壓試驗(yàn)。選定外觀質(zhì)量好，試壓不漏水，且留有充分補(bǔ)脹余地的脹口脹管率值作為最佳脹管率，待正式脹接時(shí)采用。9.1.8 確定最佳脹管率后，對(duì)機(jī)械式脹管器而言，應(yīng)在脹桿相應(yīng)位置焊接限位擋鐵（如圖3），以確保在正式脹接時(shí)雨試脹時(shí)確定的最佳脹管率一致。 圖39.2 脹接9.2.1 根據(jù)試脹所確定的最佳管率進(jìn)行正式脹接。脹接時(shí)英在管端內(nèi)壁涂少許

13、潤(rùn)滑脂，再插入脹管器。脹接過(guò)程中，嚴(yán)防油污、水機(jī)灰塵滲入脹接面間。9.2.2 脹接時(shí)一般采用反階式脹接順序，見(jiàn)圖4。管子與管板脹接可在管子穿妥后再按圖4進(jìn)行脹接；管子與管板脹接時(shí)，為防止油污流進(jìn)脹接面間，亦可采用錯(cuò)列式脹接順序，見(jiàn)圖5。9.2.3 管子與管板脹接時(shí)，以前后基準(zhǔn)管子的對(duì)應(yīng)拉線為準(zhǔn)，從管板的縱向中心線分開(kāi)向左右兩邊逐排進(jìn)行，隨穿隨脹，一次脹完。脹接的各管排（橫排、豎排）應(yīng)注意管子間距和直線度，脹接過(guò)程中英隨時(shí)察看脹口邊緣有無(wú)裂紋，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)解決。9.2.4 脹接操作可采用一次脹接法將管子一次賬妥，亦可采用二次脹接法先預(yù)脹后復(fù)脹。不管采用哪種方法脹接，都不得將管端的脹大與扳邊分開(kāi)單

14、獨(dú)進(jìn)行。9.2.5 同一根管子，一端為焊接而另一端為脹接時(shí)，應(yīng)先焊后脹。9.2.6 脹接時(shí)每脹完1520個(gè)管頭后，應(yīng)對(duì)脹管器進(jìn)行清洗，檢查有無(wú)損傷，無(wú)損傷則涂潤(rùn)滑脂繼續(xù)使用，反之則應(yīng)更換。9.2.7 脹接時(shí)的環(huán)境溫度一般應(yīng)不低于0。9.2.8 脹接后，用脹管率測(cè)量卡尺逐一測(cè)量脹口的內(nèi)徑并作好記錄（參見(jiàn)附錄A表A3）。比較d1值，對(duì)脹管率H大于2.1%的脹口，按下式進(jìn)行脹管率計(jì)算，以確定超脹的脹管率數(shù)值和每個(gè)脹接面上超脹脹口的數(shù)量。H=×100%式中：d、t用8.2給出的算術(shù)平均值代入。9.2.9 脹管率應(yīng)控制在1%2.1%范圍內(nèi)，脹管率超出控制范圍時(shí)，超脹在最大脹管率不應(yīng)超過(guò)2.8%

15、。超脹數(shù)量在同一脹接而處，；允許超脹數(shù)量不足2個(gè)時(shí)，允許超脹2個(gè)。9.3 脹管率的間接控制方法9.3.1 采用液壓柔性脹接時(shí)控制脹接壓力。9.3.2 采用液壓驅(qū)動(dòng)機(jī)械脹管或微機(jī)控制機(jī)械脹管時(shí)，控制脹接扭矩；采用普通機(jī)械脹管時(shí)，使用脹管限位器控制脹桿進(jìn)入脹口的相應(yīng)位置。9.4 扳邊9.4.1 12°15°扳邊管端喇叭口扳邊角度12°15°時(shí)，扳邊起點(diǎn)與管板表面（或鍋筒內(nèi)壁）以平齊為宜，有脹接部分轉(zhuǎn)入喇叭口部分不應(yīng)有明顯的切口，見(jiàn)圖6。9.4.2 90°扳邊（見(jiàn)圖7）9.4.2.1 90°扳邊的脹接，宜采用無(wú)聲扳邊脹管器一次脹接成形。使用

16、其他扳邊工具進(jìn)行90°扳邊時(shí)，應(yīng)先將管子脹接扳邊12°15°喇叭口后，再進(jìn)行90°扳邊，扳邊應(yīng)緩慢，（為阻止管口撕裂）不得一次成形。扳邊后脹口周圍不應(yīng)有扳邊工具沖擊的鑿子印，不可避免時(shí)，個(gè)別的印深不應(yīng)超過(guò)板厚的負(fù)偏差。9.4.2.2 90°扳邊邊緣應(yīng)與管板貼緊，其最大間隙b（見(jiàn)圖7）應(yīng)不大于0.4mm，且間隙不大0.05mm的長(zhǎng)度不得超過(guò)管子周長(zhǎng)的20%。間隙應(yīng)用塞尺檢查。如扳邊貼緊達(dá)不到要求時(shí)，不得用鐵錘擊。9.5 脹口質(zhì)量要求。9.5.1 管端內(nèi)表面不應(yīng)有粗糙、剝落、刻痕、裂紋等。9.5.2 12°15°扳邊后管端不應(yīng)有

17、裂紋。9.5.3 90°扳邊后邊緣不應(yīng)有超過(guò)2mm長(zhǎng)的細(xì)小裂紋。9.5.4 脹口處應(yīng)無(wú)偏擠（單邊）。9.5.5 脹口的內(nèi)徑圓度公差大于0.15mm時(shí)，其超差數(shù)量在同一脹接面處不得超過(guò)脹接總數(shù)的10%。10、水壓試驗(yàn)、補(bǔ)脹和換管技術(shù)要求10.1 脹接管子全部脹妥后，進(jìn)行脹口的內(nèi)部清理，并檢查管子有無(wú)堵塞。10.2 水壓試驗(yàn)前應(yīng)拆除本體組裝設(shè)施或臨時(shí)支架。10.3 水壓試驗(yàn)按水壓試驗(yàn)工藝守則進(jìn)行。10.4 水壓試驗(yàn)檢查應(yīng)在試驗(yàn)壓力降至工作壓力時(shí)進(jìn)行，檢查脹口有無(wú)漏水(漏水是指水珠向下流)、水?。ㄊ侵赣兴E）和淚水（指水壓試驗(yàn)期間不向下流的水珠）。如發(fā)現(xiàn)上述缺陷，應(yīng)在相應(yīng)管端處分別作出標(biāo)記

18、。10.5 對(duì)水壓試驗(yàn)漏水的脹口或超過(guò)允許數(shù)量的淚水、水印的脹口應(yīng)在卸壓放水后隨即進(jìn)行補(bǔ)脹，同時(shí)還應(yīng)對(duì)鄰近的一些脹口稍加補(bǔ)脹以免受到影響而松弛。補(bǔ)脹錢應(yīng)測(cè)量脹口內(nèi)徑。確定合適的補(bǔ)脹數(shù)量，以免超脹。10.6 同一漏水脹口，補(bǔ)脹次數(shù)不宜多于2次，補(bǔ)脹后應(yīng)重新進(jìn)行水壓試驗(yàn)，對(duì)補(bǔ)脹后仍有漏水且脹管器已超過(guò)2.8%的管子應(yīng)予換管重脹（在割除不合格的脹接管子時(shí)，必須注意不損傷管孔壁）。補(bǔ)脹、重脹后的脹管器應(yīng)符合9.2.9要求。10.7 應(yīng)有專人負(fù)責(zé)記錄脹接及水壓試驗(yàn)結(jié)果（參見(jiàn)附錄A表A3），以作為驗(yàn)收依據(jù)并備案。11、貼脹（或稱“輕脹”、“預(yù)脹”）技術(shù)要求11.1 貼脹宜在需貼脹的管子焊接后進(jìn)行，也可在焊接前進(jìn)行。11.2 當(dāng)圖樣要求貼脹或要求用脹接方法消除管子與孔壁間隙時(shí)，應(yīng)采用與前述相同的脹接設(shè)備和操作方法，使管子外壁緊貼管孔內(nèi)壁，并有一定的張緊力，以消除管子與管孔間的間隙。11.3 當(dāng)采用手工貼脹時(shí)，應(yīng)脹至感到扭矩明顯增大時(shí)止；當(dāng)采用機(jī)械或液壓驅(qū)動(dòng)貼脹時(shí)，應(yīng)脹至負(fù)載明顯增大時(shí)止。11.4 前部管子貼脹完畢后，應(yīng)仔細(xì)檢查外觀質(zhì)量，并應(yīng)用小手捶輕擊接近管孔的管段，監(jiān)聽(tīng)貼脹質(zhì)量（貼脹緊密時(shí)，其聲音沉悶；而未貼緊時(shí)，聲音較清脆）。注：貼脹的目的僅是為了消除管子與管孔的間隙及降低焊接應(yīng)力。因此，在執(zhí)行本守則時(shí)，當(dāng)對(duì)管子按規(guī)定進(jìn)行材質(zhì)、外觀質(zhì)量檢驗(yàn)并合格后，對(duì)