五金件檢驗規(guī)范

1、五金件檢驗規(guī)范1目的及適及范圍：1.1 本檢驗規(guī)范為了進一步提高五金制品的質(zhì)量， 在產(chǎn)品生產(chǎn)及出廠時能嚴 格把關， 制定出適應本公司的五金件檢驗標準， 為外觀檢驗提供科學、 客觀 的方法。對某些無法用定量表明的缺陷， 用供需雙方制訂的檢驗標準和封樣 的辦法加以解決。1.2 本檢驗規(guī)范適用于金屬五金件制成的產(chǎn)品及其相關加工組成品， 及小五 金件（如螺絲 ,卯釘?shù)?）的檢驗與驗收。2. 參照文件本檢驗規(guī)范參照金屬冷沖壓件 通用技術條件 本規(guī)范若與零件圖 /規(guī)格相抵觸 , 則以零件圖 /規(guī)格為優(yōu)先 本規(guī)范若與參考文件相抵觸 , 則以本規(guī)范為優(yōu)先3. 內(nèi)容 :3.1 術語：刮傷 - 手指感覺不出之線凹

2、痕或痕跡。裂縫- 材料部份斷裂 , 典型的例子是以生在折彎引伸加工之外側(cè)，因內(nèi) / 外力 或機械損傷而造成的裂紋和細小開裂。披鋒- 剪切或沖壓導致殘留不平整邊緣 , 模具設計需使客人接觸到的披鋒減 至最少。梗屎 - 通常此種痕跡產(chǎn)生與壓印及沖壓成型有關。氧化- 材料與空氣中的氧起化學變化 ,失去原有特性 :如生銹。凹凸痕 - 表面異常凸起或凹陷。擦傷 - 指材料表面因互相接觸摩擦所導致的損傷。污漬 - 一般為加工過程中 , 不明油漬或污物附著造成。拉模- 一般為加工過程中 , 因沖制拉伸或卸料不良導致。變形/翹曲- 五金件因內(nèi) /外力而造成的整體的變形。材質(zhì)不符 - 使用非指定的材質(zhì)。焊痕 -

3、 焊接所留下的痕跡。噴濺 - 點焊時，從焊件貼合面或電極與焊件接觸面間飛出熔化金屬顆粒的現(xiàn) 象。脫焊-焊點分離。錯位-指焊件未正確定位。錯件-未依規(guī)定零件?；炝?混有不同規(guī)格的物料。少件-少于標準數(shù)量.硬劃痕-硬物摩擦造成的劃痕或有深度的劃痕細碎劃痕-沒有深度的劃痕手印-在五金件表面或零件光亮面出現(xiàn)的手指印痕。3.2檢驗方法3.2.1外觀缺陷的檢驗方法及要求： 將待驗品置于以下條件，作檢驗判定：目測距離：距離產(chǎn)品25cm檢驗角度:檢驗光源:C度為標準。成45度目視檢試之。正常日光燈，室內(nèi)無日光時用 40W日光燈或60W普通燈泡的照D觀察時間:<10秒（每個可見平面需要3秒）。E檢查半成品

4、、成品之前應核對相關檢驗資料。3.2.2外觀尺寸及尺寸的配合的檢驗方法 使用普通長度測量儀或各種量規(guī)進行測量。3.3不合格類別劃分：根據(jù)本行業(yè)客戶的具體實際要求，金屬五金件制品的不合格類別有亮度差、 邊 緣不良、變形、污漬（不清潔）、麻點、壓痕、粗砂、磨花等。結(jié)合以上不合格 類別的客戶要求等級，可將五金件制品共分6級和特殊級，以作輕重不良的區(qū) 分（見表1）。3.4檢驗項目及標準341沖壓件判定標準俵2）標題：產(chǎn)品外觀檢驗標準版本：A頁次:3 of 3N=數(shù)量，L=長度，W=寬度，D=直徑，A=區(qū)域，J=距離，H=深度，S=面積，17印刷色差與樣品色彩差異45cm目視距離不可分辨1. 在標準以內(nèi)

5、接收2. 超過標準的判為輕缺 陷.目測18印刷重影二次印刷的整體錯位不接受嚴重缺陷。目測19印刷指紋印刷文字留有指紋30cm目視距離不可分辨1. 在標準以內(nèi)接收2. 超過標準的判為重缺 陷.目測20表面異物線屑狀異物、印跡等油污 （可擦除）異物.印跡在30cm目 視距離不可辨.油污數(shù) 量N>2,擦拭后不會擴 散.1. 在標準以內(nèi)接收2. 超過標準的判為重缺 陷.目測342成型五金件的檢驗項目及標準（表3） 3.4.3檢驗時注意事項：1. 本規(guī)范如與客戶要求不同時，原則上以客戶之檢驗標準，如客戶提供之檢 驗規(guī)范或備 注在客戶注意事項內(nèi)。2. 對模棱兩可的缺失，雖經(jīng)檢驗員初次誤判為允收，但第

6、二次檢驗發(fā)現(xiàn)屬缺 失時,可判為定為不合格。3. 如各項品質(zhì)標準所列為缺點時，后制程加工（如點焊,壓超聲波等）,完工后 品質(zhì)缺點降低者，該缺點項目列為允收。4. 關于五金件的外觀A、B、C面檢驗的方法：外觀面板/鋁合金飾板/電解鋁底座/馬口鐵遮磁板/不銹鋼面板/馬達固定片 /CIS支架等五金件都應分為外觀的 A、B、C面4.1目的本標準定義沖壓件產(chǎn)品外觀品質(zhì)的基本要求，并確立允收/拒收之準則。4.2適用范圍本標準適用于生產(chǎn)的所有沖壓件產(chǎn)品。4.3相關文件產(chǎn)品外觀檢驗標準。4.4定義A級面：客戶經(jīng)?？吹降拿?，外觀面板，鋁合金飾板，出給客戶的零件 口鐵生產(chǎn)的產(chǎn)品等。B級面：不移動的情況下，客戶偶爾能

7、看到的面，如電解鋁底座、側(cè)面，IS支架等。C級面：產(chǎn)品在移動或被打開時才能看到的面，如電解鋁底座，內(nèi)部零件的 表面等。5檢測條件5.1所有檢驗均應在正常照明，并模擬最終使用條件下進行。檢測過程中不 使用放大鏡，所檢驗表面和人眼呈45°角。A級面在檢測時應轉(zhuǎn)動，以獲得最大反光效果。B級面和C級面在檢測期間不必轉(zhuǎn)動。光源=40W熒光燈零件表面人眼距離250毫米5.2 A級面停留10秒，B級面停留5秒，C級面停留3秒。6薄板金屬件外觀檢驗標準6.1允收總則6.1.1可接受的缺陷不能影響該零件的裝配和功能，否則，將被拒收。6.1.2缺陷允收定義了 1250平方毫米的區(qū)域內(nèi)各類缺陷的最大允收數(shù)

8、量。 對于較大的零件表面，可允收數(shù)量和該表面所含1250平方毫米區(qū)域數(shù)量成正比，但是，兩個或兩個以上缺陷不能相連。6.2缺陷定義6.2.1彩虹效應：鍍鋅有可能造成變色或彩虹”效應。6.2.2生銹/氧化：暴露在空氣中的金屬表面發(fā)生的化學反應。6.2.3變色：底色或預期的顏色發(fā)生改變，或零件表面的顏色不一致。輕微暈狀條紋可接受.直徑75mm的任何圓形內(nèi)的6個包括白色氧化所造成斑點 ，如果不超過 長50mm寬2.00mm或直徑6.00mm可接受。6.2.4刮傷：零件表面的呈條狀的淺溝。 刮痕或磨損以致裸露出金屬者，不接受. 若直徑150mm之范圍內(nèi)，只有一個未裸露出金屬之刮痕或磨損 ，未改變表面顏色

9、，且直 徑小于3.00mm者，則可接受.任何肉眼可見破壞花紋之條紋或撕痕 ，均不接受6.2.5壓痕：由尖銳物件在零件表面造成的溝痕，指甲能夠感受到。直徑大于2.00mm者，（深度大于0.125mm者，）皆不予接受.任何直徑600mm之范圍內(nèi)不得超過 一個凹痕或壓痕.6.2.6鍍痕/流痕：由于鍍層厚度不均勻造成零件表面上波紋狀或條狀異常的 區(qū)域直徑大于20mm之凹痕及壓痕不予接受.任何600mm直徑之圓內(nèi)不得有超過三個 凹痕或壓痕6.2.7痕跡：指基體材料的小坑、折彎痕或其他痕跡，涂裝后仍無法消除。6.2.8灰塵或油脂：在制造過程中產(chǎn)生并留在零件表面上的贓污（未清洗） 零件應無灰塵，污垢，潤滑油

10、，機油，殘膠或任何其它表面沾染物.如果是 在搬運材料時，可吹掉或擦拭的灰塵則可接受.零件應無任何可能陷在硬件， 裂縫或彎折處或其它凹陷處的沾染物.6.2.9斑點/沙粒/絨線：涂裝面或零件表面任何非預期的異物， 直徑大于1.50 mm之雜質(zhì)不予接受.在任何600mm之圓圈內(nèi)不得有 6個以上或任二個距離小于 50.00 mm之雜質(zhì).6.2.10凹坑：零件表面彈坑狀的缺陷，直徑大于12.5mm之凹痕及壓痕不予接受.任何600mm直徑之圓內(nèi)不得有超過三個凹痕或條紋6.2.11模壓痕：因成形模具在零件表面造成的工藝痕，所有零件的模壓痕的_位置和大小都一樣，均勻分布于成形/折彎區(qū)域。6.2.12零件應無灰

11、塵，污垢，潤滑油，機油，殘膠或任何其它表面沾染物.如果是在搬 運材料時，可吹掉或擦拭的灰塵則可接受 .零件應無任何可能陷在硬件，裂縫或彎折處 或其它凹陷處的沾染物.臟污改變表面顏色且直徑大于 0.60mm者，不予接受.如直徑 小于0.25mm之臟污，視為看不見.任兩個臟污之最小距離為 5.0mmC:雜質(zhì)：直徑大于1.0mm者，（高度大于0.125mm者,）皆不予接受.在任何直徑300mm之范圍內(nèi)不得有四 個以上或任兩個距離小于50mm之雜質(zhì).6.2.13烤漆面刮痕或磨損：刮痕或磨損以致裸露出金屬者,不接受.若直徑150mm之范圍內(nèi)，只有兩個未裸露出金屬之刮痕或磨損，未改變表面顏色,且直徑小于12.5mm者，則可接受.任何肉眼可見破壞花紋之條紋或撕痕, 均不接受.6.2.14電鍍表面:A. 刮痕:刮痕如超過200mm X寬1.25mm不接受.磨損直徑大于25mm者不予接受.在 直徑150mm的圓形內(nèi)，不得超過6個刮傷或4個磨損.B. 凹痕及壓痕:直徑大于20mm之凹痕及壓痕不予接受.任何600mm直徑之圓內(nèi)不得 有超過三個凹痕或壓痕.C. 顏色均一性：輕微暈狀條紋可接受.包括白色氧化所造成斑點可接受.包裝、運輸沖壓件一般不作標記，特殊情況下供需雙方對標記