中鐵煉鋼部轉爐冶煉工序

1、本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。1工藝流程中鐵煉鋼部本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。鐵水1入爐鐵水S含量按冶煉規(guī)范要求控制2入爐鐵水計量誤差范圍不超過士500Kg3鐵水帶渣量：不超過1噸廢鋼理化性要求：符合原材料規(guī)范規(guī)定入爐廢鋼計量誤差范圍不超過士500Kg活性石灰理化性要求：符合原材料規(guī)范規(guī)定化學成分:廠內(nèi)活性石灰CaO91.3,SiO22.8,S86.0,S52.4,SiO229.1,S0.040, P65,CaO5,S0.02粒度范圍：530 mm錳礦理化性要求：符合原材料規(guī)范規(guī)定螢石理化性要求：符合原材料規(guī)范規(guī)定燒結礦理化性要求：符合原材料規(guī)范規(guī)定合成渣理化性要求：符合原材料規(guī)范規(guī)定硅鐵理化性要求

2、：符合原材料規(guī)范規(guī)定硅鐵的化學成分名稱牌號化學成分，CSiMnPSCr硅鐵FeSi75-C0.2 72.080.00.50.040.020.5錳鐵理化性要求：符合原材料規(guī)范規(guī)定錳鐵的化學成分名稱牌號化學成分，%CSiMnPS咼碳錳鐵FeMn 687.02.565.072.00.600.03咼碳錳鐵FeMn78C8.08.02.575.082.00.330.03中碳錳鐵FeMn82C1.51.52.578.085.00.350.03中碳錳鐵FeMn82C1.01.02.578.085.00.350.03中碳錳鐵FeMn78C2.02.02.575.082.00.350.03低碳錳鐵FeMn84C

3、0.70.72.080.087.00.300.02硅錳理化性要求：符合原材料規(guī)范規(guī)定硅錳合金的化學成分名稱牌號化學成分，MnSiCPS硅錳合FeMn68Si186520T滋01.80.2550.027.50.80.040.062.4980.350.50.4950.250.35一980.050.01一0.2鋼包覆蓋劑理化性要求：符合原材料規(guī)范規(guī)定 本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。氧氣氧氣總管壓力1.2 Mpa;純度99.6%;氮氣濺渣用氮氣總管壓力1.2Mpa;底吹用氮氣總管壓力1.6Mpa;純度99.99%;氬氣氬氣總管壓力1.6Mpa;純度99.99%;本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。1.檢測和計量系統(tǒng)

4、確認完畢。2.轉爐本體確認完畢。3.傾動系統(tǒng)確認完畢。4.氧槍系統(tǒng)確認完畢。5.加料系統(tǒng)確認完畢。6.底吹系統(tǒng)確認完畢。7. OG系統(tǒng)確認完畢。8.二次除塵系統(tǒng)確認完畢。9.爐下車輛確認完畢。10.動力介質確認完畢。11.鋼包處理系統(tǒng)確認完畢。12.過程機系統(tǒng)確認完畢。13.化驗系統(tǒng)確認完畢。14.爐前、爐后相關外協(xié)準備就緒。本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。1.裝入順序：先進廢鋼，后兌鐵水。2.裝入量控制:定量裝入，全鐵170噸，鐵水+廢鋼=175噸，鐵水裝入量控制在145170噸，（廢鋼+生鐵）的裝入總量控制在1530噸，其加入量根據(jù)鐵水條件和熱平衡來控制，生鐵量按40%（廢鋼+生鐵）來控制。3.

5、熱平衡參考條件鐵水條件：Si 0.44%。T 1280C。鐵水比90%及鐵水158t、廢鋼17t.終點碳：0.05%出鋼溫度1660C、過程燒結礦2.5 t。（各種原材料溫降參考溫度制度考慮）4.遇下述情形時，鐵水和廢鋼裝入量可適當調整：4.1.新爐前三爐采用全鐵水冶煉，裝入量控制在170噸。4.2.當有回爐鋼水、 補爐第一爐或熱停爐時間大于3小時時，可適當 少加或不加廢鋼。4.3.回爐鋼水量大于半爐時，不加廢鋼。本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。1、 過程槍位的控制原則： 初期渣早化、中渣化好，在化好渣前提下， 要適當控制爐渣的泡沫化程度， 中期要防止爐渣返干， 盡量減少 噴濺、快速脫碳、熔池升溫均

6、勻。2、 氧槍過程控制要求：恒壓變槍，操作氧壓0.850.95 Mpa，操作氧壓不得小于0.65Mpa，氧氣流量550600Nm3/min。3、 當人工操作氧槍時，槍位在1700（最低）2200mm（最高）之間進 行控制， 基本槍位為1900mm,基本槍位作為主吹槍位， 并根據(jù) 化渣情況合理調整槍位，終點低槍位操作時間30秒。4、遇下述情況時氧槍及時更換氧槍槍齡達到150爐（鑄造噴頭）,350爐（鍛造噴頭）時4、1氧槍漏水成線4、2氧槍結瘤嚴重影響正常升降時4、3氧槍噴頭劣化影響正常控制時5、 測定液位：在滿足生產(chǎn)節(jié)奏的條件下,每班前二爐測“液位” ,嚴 禁一個班不測液位現(xiàn)象, 補爐、更換氧槍

7、或班中發(fā)現(xiàn)氧槍操作不正常 時則應及時測液位。6、吹煉過程噴濺的處理6、1低溫噴濺的處理 低溫噴濺一般發(fā)生在前期,由于前期的溫度過低,造渣過程中產(chǎn) 生的（FeO）基本上未能參與脫碳反應，當熔池溫度升到一定程 度后，爐渣中（FeO）與鋼水中的碳產(chǎn)生暴發(fā)性的反應，產(chǎn)生噴 濺。減緩或防止低溫噴濺的措施是迅速下槍低槍位升溫,過程。 中適當變槍位操作以利化渣, 同時可延時加渣料或采取其他的操 作來減緩噴濺。若操作方面未能克服低溫噴濺現(xiàn)象,則調整入爐 鋼鐵料配比,提高入爐料的物理熱,減少吹煉前期的低溫噴濺現(xiàn) 象。6、2高溫噴濺的處理通過及時提高槍位或降低供氧強度方式減緩或抑制瞬間的噴 濺，待抑制噴濺后，應立

8、即采用低槍位操作以壓制爐渣的過度 泡沫化，隨后適當調整槍位控制爐渣狀態(tài)。若高溫噴濺爐渣泡沫化嚴重時，不能通過提高槍位或降低供氧 強度來解決時，應立即提槍，并加入適當?shù)氖?，待爐渣平穩(wěn) 后，再下槍重新吹煉。7、吹煉過程爐渣“返干”的處理 可以適當?shù)奶岣邩屛徊僮?。在爐渣“返干”嚴重時，可加入適量螢 石或燒結礦進行化渣操作。本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。1.終渣堿度控制3.03.5,MgO=810%,刀FeO18%。2.石灰加入量按下面公式計算：A）鐵水磷含量0.15%時,石灰加入量（kg/t）=（2.14*wsi,鐵水+2.29*WP，鐵水）/（wcao,石灰-R*wsa,石灰）*R*1000Wsi,

9、鐵水、WP，鐵水為鐵水中硅、磷的百分含量。WcaO，石灰、WsiO2,石灰為石灰中CaO、SiO2的百分含量。R為爐渣堿度。C） 在計算石灰加入量時，廢鋼中的生鐵按鐵水來考慮計算。D） 為了保證一定的渣量，石灰最低加入量為4.5噸。3輕燒白云石和輕燒鎂球的加入量按下表控制:輕燒白云石和輕燒鎂球的加入量鐵水Si含量%0.20.20.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8輕燒白云石加入量，t2.02.52.6 2.8 2.0 2.2 2.5 3.0輕燒鎂球加入量，t00000.5 0.6 0.6 0.6備注：當鐵水Si含量0.8%時，雙渣操作，4輔料加入方式4.1正常情況下，在開吹后即加入石灰

10、總量的70%以及全部輕燒白云石或輕燒鎂球等輔料：遇鐵水溫度低時，先低槍位點火，等爐口碳 焰出現(xiàn)后再加入。4.2剩余的石灰在吹煉過程中根據(jù)化渣情況分批加入，盡量在吹氧40%前加完4.3當爐渣返干時可加入適量的螢石助熔，單批量w100kg，總量不得大于300 kg。原則上少用或不用。4.4當熔池溫度偏高或爐渣返干時，可加入適量的燒結礦降溫或化渣， 單批量w400kg。4.5輕燒白云石和輕燒鎂球不得作為冷卻劑使用。4.6正常情況下，所有輔料在終點前1分鐘加完，當終點磷或硫成分偏高需補加石灰處理，應補吹30秒以上。本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。1、溫度制度以調整廢鋼比為主，以追加冷卻劑為輔，確保吹煉過程

11、的均衡升溫和終點合適的出鋼溫度為原則。2、終點出鋼溫度根據(jù)該計劃鋼種的冶煉規(guī)范確定，同時根據(jù)下述因素進行調整：A） 出鋼時間以4min為基準， 出鋼時間長于4min時出鋼溫度提 高3C/min。B）新鋼包、大中修鋼包或停用時間超過4小時時，使用前必須 烘烤至表面溫度800C以上，同時出鋼溫度提高15C左右。C）鋼包內(nèi)殘鋼重量w2噸的正常周轉鋼包（停用時間V4小時）, 出鋼溫度提高1520C（在正常出鋼量條件下，800C的1.5噸 殘鋼降溫約12C）;殘鋼重量2噸的鋼包或殘鋼重量w2噸的 冷鋼包必須清理冷鋼后使用。D）新爐前3爐出鋼溫度提高1520C。E） 新鋼包、大中修鋼包、停用時間超過4小時

12、的鋼包、鋼包包 內(nèi)有殘鋼的鋼包盡量避免在開爐前3爐或中包第一爐時使用。F）根據(jù)生產(chǎn)節(jié)奏適當調整終點溫度。3、 冶煉過程溫度控制 冶煉過程溫度的控制以確保正常的脫碳速度和理想的終點溫度為 原則。3.1.根據(jù)鐵水溫度和成分，同時參照終點溫度情況及時調整廢鋼比。32當有回爐鋼水、補爐第一爐或熱停爐時間大于3小時時，可適當 少加或不加廢鋼。3.3.吹煉過程發(fā)現(xiàn)熔池溫度過高時，可加適量燒結礦降溫.34各因素對爐內(nèi)鋼水溫度的影響參考表影響因素變化量對終點溫度的影響（C）鐵水含硅士0.10%士25廢鋼裝入量1t-9石灰1t-15燒結礦1t-30生鐵塊1t-5生燒白云石1t-15輕燒白云石（鎂球）1t-12吹

13、氧時間（后期）10s1015調溫小廢鋼1t-14本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。1.終點控制采用一次拉碳或高拉補吹法， 根據(jù)爐口火焰、吹氧時間、耗氧量決定拉碳時間。2.當終點鋼水的碳、磷、硫、溫度符合下述要求時方可出鋼：2.1終點碳含量控制在0.05-0.09%,冶煉低碳鋼時終點碳含量按 冶 煉規(guī)范要求控制。2.2終點硫含量w成品硫含量上限2.3終點磷含量W成品磷含量0.005%;若經(jīng)過LF處理，終點磷含量w成品磷含量0.010%。2.4終點溫度溫度制度 執(zhí)行。3拉碳時，如遇以下情形需補吹調整 碳含量偏高時，需補吹降碳，按每3秒降碳0.01%考慮。 溫度偏高或溫度偏低時，按 溫度制度 操作要點執(zhí)行，

14、同時低槍位吹煉30s。終點磷、硫含量偏高時，加適量石灰補吹，低槍位吹煉30s。本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。1.鋼包要求1.1.鋼包包襯表面溫度達800C以上（肉眼觀察包襯發(fā)紅）。1.2.包襯表面清潔，無明顯的冷鋼渣殘留。1.3.包沿殘渣額頭高度不大于80mm。2.出鋼時必須采取兩次擋渣操作2.1.擋渣帽擋一次渣：放鋼前使用擋渣帽塞住出鋼口后再出鋼。2.2.采用擋渣棒擋二次渣，轉爐傾角在一90一105、出鋼至3/4左右時插入擋渣棒。2.3.新爐第一爐或補爐后第一爐允許不插擋渣棒。3.合金加入量3.1.合金加入量按冶煉規(guī)范執(zhí)行。3.2.合金加入量需根據(jù)吹煉過程和終點情況進行調整。4.合金加入方式4.

15、1.合金加入的一般順序：先加脫氧用合金，后加合金化合金4.2.當出鋼至1/3至2/3時開始加入。4.3.當鋼水過氧化嚴重時可先在鋼包中加入適量鋼芯鋁。4.4.銅板、鎳板等不易氧化的合金允許提前加入爐內(nèi)。4.5.不通過料倉加入的貴重合金允許在氬站或LF爐加入。4.6.當冶煉有特殊要求鋼種并確認要加入合成渣時， 應在合金加入之 前加完。本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。1在出鋼過程中的吹氬流量根據(jù)鋼種的實際情況可適當?shù)恼{整氬氣 流量，防止鋼水大翻。2根據(jù)不同鋼種決定不同的吹氬時間， 不經(jīng)LF處理的鋼種， 出鋼中 和爐后吹氬時間累計10min/爐。3鋼包到達Ar站后測溫、取樣、定氧。4在吹氬站處理的鋼水，底

16、吹氬流量見各鋼種的冶煉規(guī)范 。5鋼水通過測溫來決定是否加入廢鋼，及需要加廢剛時的加入時機 和重量：5.1測溫、取樣、定氧完成，約2分鐘左右加入廢鋼。5.2每批加入量不大于400kg（參考）,每批加入后應吹氬3分鐘，經(jīng) 測溫后再決定是否加入第二批廢鋼 （廢鋼每加入1噸，鋼水降溫約14C）。6到站約2分鐘后，根據(jù)不同鋼種進行喂AL線操作：鋁硅鎮(zhèn)靜鋼 喂鋁線約90120Kg;鋁鎮(zhèn)靜鋼或鋁硅鎮(zhèn)靜鋼鋁按中上限控制。7吹氬約7分鐘后根據(jù)到站成分加入合金微調，具體加入量按冶 煉規(guī)范執(zhí)行；加入后進行鋼水的均勻度攪拌，則氬氣流量控制 偏上限為宜，后期進行鋼水純凈度攪拌，則氬氣流量控制偏下限, 總時間5分鐘。8吹

17、氬規(guī)范溫降根據(jù)鋼種而定鋼種吹氬溫降C/minSi鎮(zhèn)靜鋼1.52.0Al-Si鎮(zhèn)靜鋼1.21.5Al鎮(zhèn)靜鋼0.81.29吹氬時鋼水液面有翻動，鋼水裸露面直徑小于400mm10鋼水溫度嚴格按各鋼種冶煉規(guī)范規(guī)定范圍控制。11鋼水經(jīng)氬站處理后，必須測溫取樣。12具體氬站處理工藝見冶煉規(guī)范。13處理結束停氣離站加覆蓋劑，具體見各鋼種冶煉規(guī)范。本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。1基本條件1.1鋼水必須出盡（爐長、搖爐工確認）1.2氮壓和設備正常（爐長、主操確認）2操作要點2.1氮氣工作壓力1.01.4 MPa MgO=810%2.2根據(jù)爐渣狀況決定是否加入濺渣料， 以及濺渣料加入量及時機。2.3濺渣時間：26分鐘

18、，根據(jù)渣況和氮氣壓力可適當進行調節(jié)。2.4濺渣操作模式槍位操作：濺渣槍位0.81.8m。2.5濺渣完畢后的護爐操作2.5.1節(jié)奏允許情況下，濺渣完畢視爐底和大面狀況將爐子停在零位或大面30秒后再倒渣。2.5.2爐長視前后大面爐況及爐帽情況，決定倒渣方向。 本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。1.材料準備焦炭、柴油布、木把拖布、硬紙板、木方 熱電偶及溫度顯示屏，適量補償導線，苫布3.測爐底標高2.1準備30M長的鉛垂線2.2氧槍抬至換槍點2.3轉爐搖至“0”位2.4確定氧槍操作實際值4.烘爐操作3.1.將氧槍下降至爐底3m處，向爐內(nèi)加入焦碳8噸。32焦炭加完后將氧槍抬至換槍點處，將轉爐搖向出鋼側20度30

19、度，安裝熱電偶。 往爐內(nèi)投入引火木材。廢舊布拆放好澆上柴油 浸好后投入爐內(nèi)， 同時投入一部分硬紙板， 然后將柴油順氮封口 倒入爐內(nèi)，把木把拖布用柴油浸好準備點火。3.3.烘爐時間3小時、烘爐溫度到1350C，具體見烘烤曲線。4.烘爐后爐況檢查4.1.烘爐結束時提起氧槍4.2.從出鋼口抽出烘爐測溫熱電偶4.3.將氧槍提至換槍位，從氧槍口檢查爐況本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。1.開爐冶煉1.1.冶煉鋼種：普碳鋼冶煉工藝路徑：BOF吹Ar站一（LF） CCM裝入量：全鐵170噸（出鋼量大約155噸）終點控制： C=0.050.01%終點和出鋼溫度1750士10C1.2.熔劑加入量堿度控制R=3.03.5

20、;1.3.吹煉模式當人工操作時按照 供氧制度 制定規(guī)范執(zhí)行;1.4.鋼水吹Ar參照轉爐冶煉技術規(guī)程 、冶煉規(guī)范和本操作規(guī) 程相關部分進行操作。本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。1.觀測爐襯情況（或采用激光測厚儀）決定是否洗爐2.如果洗爐，根據(jù)爐襯情況人工控制氧槍高度、供O2流量2.1倒渣：因為是高溫渣，可在倒渣前往爐內(nèi)加適量石灰后（少量多批方式加入，每批次加入500Kg且待前一批加入爐內(nèi)反應平穩(wěn)后，才可加入后一批，以防爆發(fā)性爐飛濺） ，采用間隔性快速倒渣方式， 以防高溫爐渣長時間沖刷爐口。本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。1氧槍系統(tǒng)組成和主要參數(shù)1.1氧槍裝置構成氧槍本體；氧槍橫移臺車；氧槍升降小車；升降卷揚

21、裝置；其它附屬裝置，包括供水、排水、 供氣軟管及附體等。1.2主要參數(shù)槍體總長：21.6m氧槍外管：299x12mm氧槍中管：245x6mm氧槍內(nèi)管：194x8mm氧氣流速：45.87m/s氧氣流量：3300036000Nm3/h總管氧氣壓力：3.0MPa（最大）；1.6MPa（最?。┕┭鯄毫Γú僮鲏毫Γ?.850.95Mpa進水速度：6. 5 m/s出水速度：7.1 m/s冷卻水流量：工作槍：260m3/h；備用槍：80 m3/h冷卻水壓力：1.01.4Mpa供水溫度：v35C出水溫度：v55C基本槍位：1900mm最高槍位：2200 mm最低槍位：1700 mm氧槍升降速度：高速40m/

22、min; 低速4 m/min事故狀態(tài)：4 m/min升降行程：17700 mm定位精度：20mm卷揚能力：14.5t氧槍橫移速度：4 mmin氧槍橫移行程：5000mm氧槍小車互換時間：W4min本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。1傾動系統(tǒng)組成和主要參數(shù) 轉爐傾動角度：360轉爐傾動速度：01.1r/min（無級調速）最大傾動力矩：3550KNM（355tm）傾動機構速比：i=634.5電機額定功率：112/224X4KW（每座爐4臺）電機額定轉速：500 r/min電機額定電壓：DC220/440V電機額定轉矩：2139Nm電機工作制度：他勵，經(jīng)常啟，制動，負載持續(xù)率：20%，過載倍數(shù)：2.7倍傳動

23、減速比：1/635.4制動器數(shù)量：4臺制動輪直徑：630mm額定制動力矩：2800N- m傾動圓直徑：10700mm1 轉爐2 齒輪箱3三級減速箱4連軸節(jié)5 .電機 6 連桿7 .緩震扭力桿150噸轉爐全懸掛式傾動機構原理簡圖2廢鋼裝入1）確認廢鋼是否潮濕2）確認爐渣已倒盡3）確認本爐次是否先加石灰（稠渣作用），爐體垂直，加入石灰4）打開擋火門5)爐體成4555左右的裝入角度注意先加入石灰的爐次，應先將爐體搖至110120角度后，再搖至裝入廢鋼角度。若角度不妥，應及時調整。注意不要落下 廢鋼6)廢鋼槽在裝入位置7)廢鋼槽的橫梁上無懸掛廢鋼8)裝入廢鋼時，防止行車的大鉤脫落如果廢鋼潮濕，待廢鋼裝

24、入完畢，將爐子來回搖23次，注意爐 子角度，防止將廢鋼倒出去，兌鐵前廢鋼應鋪在前大面。同時防 止廢鋼槽撞壞除塵設備及行車9)廢鋼加完后，確認廢鋼槽已離開轉爐爐口，才能搖爐操作3鐵水兌入兌鐵前準備：1)確認爐渣已倒完2)確認出鋼口狀況及出鋼口周圍爐況3)確認操作室防爆門降下4)確認是本爐次的鐵水5)爐前無閑雜人員及障礙物。擋火門已打開到位。6)廢鋼裝入完畢，渣罐車不在爐下。確認擋火門全開。兌鐵操作：1)行車、鐵水包到達兌入位置，根據(jù)鐵水包的兌入位置緩慢搖爐當爐體成4560左右時兌入。注意與二次防塵器罩的距離2）確認鐵水完全兌入。3）完成以上操作，爐子直立，確認爐體停穩(wěn)；確認鐵水罐已離開轉 爐爐口

25、，方可搖爐。同時防止鐵水罐的脫鉤及其它事故的發(fā)生。4）當轉爐傾動到45時二次除塵的風機已啟動為最大。避免兌鐵時燒壞行車以及其它設備。4出鋼作業(yè) 出鋼前準備：1）確認不再吹煉2）確認出鋼口狀況 若出鋼口堵塞，用氧氣燒開。3）確認鋼包車位置，鋼包狀態(tài)4）確認引流沙加入完成。5）注意大罐底吹Ar管是否接好。6）確認出鋼鋼種，加入擋渣帽 出鋼操作：1將鋼包車操作臺的選擇開關，選擇“出鋼側” 。注意信號燈指示2接受出鋼指令注意大罐底吹Ar管是否接好。3確認爐下周圍安全良好。往大罐水口加引流沙完成。4鋼包車在爐下往返運行23次5確認轉爐傾動主令開關選擇在“出鋼側”確認選擇開關。6鋼包車對準出鋼位置注意按下

26、手柄上的“錨定” 。7聽從指令用高速開始傾動至55減速至出鋼位置停，若傾動至 55時未見鋼水從出鋼口放出，應停止傾動，停數(shù)秒鐘后，若仍不 見出鋼水，將爐子回搖至出鋼口30左右位置進行出鋼口堵塞異常 處理。8在出鋼位置停止。開始出鋼爐體成7585左右的角度，注意爐口鋼水渣子， 防止流出鋼水渣子。9注意調整轉爐角度，將合金溜槽對準鋼流。10打開合金溜槽閥門。注意鋼包車。合金是否完加入。11關閉閥門，合金溜槽回位。12將爐子搖到擋渣塞插入位置。13必要時將加料槽對準鋼包，打開閥門投放鋼水改質渣料。 注意指示燈。鋼水改質渣料是否完全加入大包內(nèi)。14.低速搖爐調整轉爐位置，至出鋼結束位置。出鋼終了角度9

27、8105。15高速搖起爐子，同時將鋼包車打出。掌握鋼包車的行走方向。注意出鋼口狀況，堵了要捅開。16.根據(jù)鋼種所確定的二次精煉工程選定鋼包車停止位置：Ar站;鋼水接受跨17.鋼包車選擇開關選擇“它處”18.根據(jù)需要，稠渣護爐或濺渣。19.然后進行倒渣作業(yè)。 確認傾動開關選擇“倒渣側”5倒渣作業(yè)1.確認鋼水已出完2.接受倒渣指令。3.確認是否選到倒渣臺。注意操作手柄是否錨定4.確認渣罐處于倒渣位置。雨天時，渣罐積水，爐渣應從罐壁緩慢流入罐內(nèi)。5.低速傾動，緩慢地倒渣。6.倒渣結束，搖起爐子，直至倒渣結束信號到位后再搖到裝入角度。7.渣罐車停在規(guī)定位置。渣罐車是否在溜動。8.渣罐車運轉選擇開關處于

28、規(guī)定位置。6設備操作注意事項6.1電控設備的使用要點1）設備的操作人員只允許使用操作臺及控制臺上的控制部件，不允許任意拆卸、調整任何電氣設備及部件。2）設備的操作人員應該嚴格遵守設備的使用或操作規(guī)程。3）在操作或使用過程中，若出現(xiàn)緊急狀態(tài)，例如：失控，失火，冒 煙現(xiàn)象時，應立即采取緊急措施，防止事故的擴大，并立即通 知維護及有關人員。4）操作人員應保證操作設備的使用環(huán)境條件，如：溫度，防水，防 火，防塵等措施。5）操作臺及控制臺上不允許放置除記錄用品之外的任何用品。6）不允許用硬物撞擊操作設備。6.2轉爐傾動設備使用要點1）轉爐傾動正常操作時必須四臺電機同時工作，如出現(xiàn)單臺電機或 減速機因故障

29、不能運行時，可切換成特殊操作方式、三臺電機 可維持一爐鋼的冶煉，如果選擇2臺及以下時則報警。2）所有聯(lián)鎖信號，不允許強行短接解除聯(lián)鎖運行，確因生產(chǎn)需要， 必須由操作人員和設備維護人員共同確認后，方可操作。3）當潤滑系統(tǒng)出現(xiàn)報警信號時，必須及時通知維護人員排除，防止 故障發(fā)生。本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。1相關設備參數(shù)1.1測溫取樣裝置升降能力：100Kg升降速度：29mmin測溫取樣提升行程：6.9m1.2喂絲機主要技術參數(shù)喂線線數(shù)：2線（可以單獨控制）線絲直徑：7.016mm喂線速度：0420m/min絲線種類：鋁線或包芯線送線方式：內(nèi)抽式導向管可提升角度：302設備操作2.1鋼包底吹氬攪拌作

30、業(yè)1底吹Ar操作前的確認1.1確認底吹線路閥門全部關閉。1.2確認底吹Ar管已接好。1.3確認底吹管路無泄露。2操作方式選定操作方式可分為自動方式、手動方式，一般選用自動方式，在操 作畫面上設定好流量，處理開始按“開始” ，處理結束按“停止”2.2測溫（定氧）取樣操作1）操作前的確認1.1測溫、取樣系統(tǒng)旋轉正常，測溫、取樣槍升降正常。1.2取樣槍，不能粘渣，測溫槍下端無堵塞。l.3測溫槍絕緣良好。2）操作方式選定：操作方式可分為手動方式、自動方式。盡量采用自動方式，測量方式選定：測量方式可分為測溫和定氧。3）操作順序：3.l根據(jù)鋼種要求，裝上所需探頭，確定測量信號燈亮。3.2選定操作方式，目前

31、一般選用手動方式。3.3根據(jù)需要選定測量方式和測量類型。3.4按下槍按鈕，接頭插入鋼水300500mm,停留35秒后，按提 槍按鈕，卸下已測量過的探頭，裝上新探頭，從取樣器中取出片樣，水冷后裝入運樣筒由風 動送樣系統(tǒng)送往化驗室。2.3合金添加操作操作順序：Ar站合金料倉T電磁振動給料器T稱量斗T電機振動給料器T密封 閥門-合金溜槽-鋼包操作方式：分為自動和手動兩種，盡量采用自動操作 手動操作：1）根據(jù)鋼種成分需要，按所需要的料倉的電振進行設定、稱量，觀 察稱量料斗的電子秤重量，顯示到要求值為止，稱完料后電振自 動停止。2）打開合金溜槽密封閥門，打開稱量斗電振（兩者之間有聯(lián)鎖） 。放 完料后電振

32、自動停止，之后合金溜槽密封閥門關閉。2.4喂絲機操作1操作前的確認：1.l操作盤上所有的指示燈正常。1.2操作盤緊停按鈕未按下1.3確認所喂金屬線的種類、數(shù)量、單重。2操作方式選定：操作方式可分為自動方式、手動方式、維修方式。2.1自動操作：2.1.1將功能開關轉到自動位置2.1.2將計算好的金屬絲數(shù)量輸入PLC2.1.3輸入喂絲速度2.1.4按開始按鈕，導向管自動下降，開始喂絲2.1.5喂完絲后，金屬線自動回抽，導向管自動上升。2.2手動操作2.2.l將功能開關轉到手動位置2.2.2將計算好的金屬絲數(shù)量輸入PLC2.2.3輸入喂絲速度2.2.4按導向管下降按鈕，再按開始按鈕，開始喂絲2.2.

33、5喂完絲后，再按導向管上升按鈕，使導管上升3設備操作注意事項1電控設備的使用要點1.l設備的操作人員只允許使用操作臺及控制臺上的控制部件，不允 許任意拆卸、調整任何電氣設備及部件1.2設備的操作人員應該嚴格遵守設備的使用或操作規(guī)程。1.3在操作或使用過程中，若出現(xiàn)緊急狀態(tài)，例如：失控，失火，冒 煙現(xiàn)象時，應立即采取緊急措施，防止事故的擴大，并立即通知維護及有關人員。1.4操作人員應保證操作設備的使用環(huán)境條件，如：溫度，防水，防 火，防塵等措施。1.5操作臺及控制臺上不允許放置除記錄用品之外的任何用品。1.6不允許用硬物撞擊操作設備。2鋼水罐吹Ar合金微調：2.l設備使用要點：（機誡）2.1.l

34、吹Ar設備：底吹Ar軟管使用完畢之后應收回、放掛于固定可靠的部位，不允許 在地面隨意擺放、拖放。2.1.2喂絲機： 線卷使用至尾部時后注意將絲線末端抽出，不應留有出口導線管內(nèi)， 以防新線送出時夾線。保持油箱的油位正常。經(jīng)常清掃機箱，送絲輪及內(nèi)部的鋁線屑末。 本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。1更換出鋼口作業(yè)操作順序1工長根據(jù)生產(chǎn)實際情況向外協(xié)噴補班組下達更換出鋼口的指令。2接到下出鋼口指令后及時做好準備工作2.l裝料入斗，確認好料的類別及用量。2.2檢查打孔機用管接頭、鋼釬、大錘等用具是否齊全。2.3事先將所用尺寸的出鋼口管磚裝在打孔機上備用。3轉爐班組配合：3.l出完鋼后從爐前倒渣完畢，用拆爐機將出

35、鋼口外壁刮干凈，爐子 停在149度位置。（參考）3.2前后擋火門全開，平臺無積渣。4打孔機定位4.1打孔4.2.1轉爐停電；4.2.2鉆頭桿應與出鋼口成直線；4.2.3打孔時循序漸進往復前進，有問題時停機隨時調整，需燒殘鋼 時，由爐前配合。5把新出鋼口對中后加焊固定， 外口縫隙處用耐火材料及石棉墊封死， 不得漏水。6灌漿：6.l轉爐搖到爐后適當角度，沿出鋼口四周縫隙將料灌入，料漿應呈 沸騰狀，噴完后里口應盡量與爐襯平齊，燒結25分鐘后方可動爐。6.2下出鋼口補爐，待下出鋼口工序完成后（即燒結25分鐘后）再翻 入補爐料，搖至需要補的位置。7下出鋼口要求在90分鐘內(nèi)完成，時間分配如下：7.l定位打

36、孔：25分鐘7.2焊固：20分鐘7.3灌漿燒結：45分鐘8注意事項8.l出鋼口外圓盤焊固好后，打孔機退出，轉爐爐口從下向后搖爐口 朝后停一分鐘，讓前大面口部積渣倒盡。8.2爐口再朝下?lián)u至爐前， 注意盡量慢一點， 讓積渣全部從爐口倒出， 以免殘渣堵住里口影響新下出鋼口的質量。8.3爐口向下?lián)u前后兩次，然后爐口從前向上搖至灌漿位置，確保新 打孔內(nèi)壁殘灰全部排出，不影響鋼口質量。2渣道清理作業(yè)l倒班工長根據(jù)生產(chǎn)情況通知渣處理工進行清渣作業(yè)；2按班清渣坑，渣處理倒班班組作業(yè)開始2.l與廠調及主操室聯(lián)系，明確清渣作業(yè)2.2落實清渣安全措施：a轉爐放置角度0爐口朝上停電b渣車停在轉爐跨渣車軌道上、停電。c

37、鋼包車停在轉爐跨鋼包車軌道上、停電d取鋼、渣車及轉爐操作牌，并簽字e轉爐9.6M平臺前后擋火門正中放置安全警示牌。f清渣前負責開欄桿鐵鎖，完畢后負責及時上鎖。2.3清理渣坑：a拿對講以便隨時與爐前保持聯(lián)系，清理渣坑時，轉爐班組須指派一人保持與爐下的聯(lián)系，了解作業(yè)進度。b過紅渣，必須及時潑水降溫，不得強行裝載；c清渣由爐前向爐后方向進行，過大塊殘渣鋼用鋼繩拉出。3清渣完畢確認軌道暢通后， 通知爐前班組， 撤離現(xiàn)場， 交還操作牌本規(guī)范適用于轉爐冶煉工序。1生產(chǎn)事故處理1噴濺的處理當發(fā)生爆發(fā)性噴濺時，提槍檢查，看是否因氧槍漏水造成的，如果不是，可降槍吹煉，結合供氧制度涉及要點進行處理。2爐殼發(fā)紅或漏

38、爐2.1轉爐吹煉過程中前大面爐體發(fā)紅或漏鋼 轉爐前大面漏鋼，立即將轉爐搖向出鋼側： 從出鋼口出鋼，將鋼包 車打到鋼水接受跨，通過回爐鋼水過跨車返到加料跨。在鋼水溫 度偏低時，可先經(jīng)LF爐升溫，再通過回爐鋼水過跨車返到加料 跨。冶煉出鋼倒渣完成后，進行補爐作業(yè)。2.2轉爐吹煉過程中后大面爐體發(fā)紅或漏鋼轉爐后大面漏鋼，立即將轉爐搖向加料側，進行噴補作業(yè)，并燒結20分鐘，然后繼續(xù)吹煉。冶煉出鋼倒渣完成后，進行補爐作業(yè)。 如果噴補無效：a從前大面爐口出鋼，將鋼包車打到鋼水接受跨，通過回爐鋼水過跨 車返到加料跨。b從前大面爐口出鋼，在鋼水溫度偏低時，可先經(jīng)LF爐升溫，再通 過回爐鋼水過跨車返到加料跨。2

39、.3轉爐吹煉過程中耳軸側爐體發(fā)紅或漏鋼 轉爐后耳軸漏鋼，立即將轉爐搖向加料側，進行噴補作業(yè)，并燒結20分鐘，然后繼續(xù)吹煉。冶煉出鋼倒渣完成后，進行補爐作業(yè)。 如果噴補無效：a從出鋼口出鋼，將鋼包車打到鋼水接受跨，通過回爐鋼水過跨車返 到加料跨。b從出鋼口出鋼，在鋼水溫度偏低時，可先經(jīng)LF爐升溫，再通過回 爐鋼水過跨車返到加料跨。3漏出鋼口當在出鋼過程中出鋼口出現(xiàn)漏鋼時， 為了防止出鋼口損壞的進一步加 重，立即抬爐停止出鋼， 爐長根據(jù)情況判斷是否在修復好出鋼口后繼 續(xù)出鋼，如果情況嚴重應立即組織大口出鋼。4漏鋼包4.1轉爐出完鋼發(fā)現(xiàn)包壁漏時， 如掛小鉤側漏， 可立即進行倒包操作， 將鋼水全部倒出

40、后處理此鋼包； 如掛小鉤對側漏， 可等待鋼水不漏后， 處理好包壁再進行倒包操作。鋼水倒出后，如果鋼水溫度低可上LF爐加熱保溫。4.2轉爐出完鋼發(fā)現(xiàn)滑板系統(tǒng)漏，應立即將鋼包車打到鋼水接受跨， 安排倒包。注意備用鋼水包一定要充分烘烤， 否則倒包時易出現(xiàn)大翻。4.3轉爐出完鋼發(fā)現(xiàn)透氣磚部位漏，應立即將鋼包車打到鋼水接受跨，安排倒包。注意備用鋼水包一定要充分烘烤， 否則倒包時易出現(xiàn)大翻。5漏渣罐 出完渣后，如果發(fā)現(xiàn)渣罐壁發(fā)紅或者漏渣，立即將渣車打到出渣跨， 組織倒渣，及時更換渣罐。6鋼水大翻具體按技術規(guī)程執(zhí)行7鋼水凍爐由于設備故障， 如停電等造成長時間的停吹， 鋼水被迫凝固在轉爐內(nèi)。 故障排除后，要視

41、爐內(nèi)鋼水的凝固情況，兌入一定數(shù)量的鐵水，再配 加部分硅鐵，并且分批加入焦炭。在吹煉前一定要測液面，吹煉過程 要注意控制槍位。若一爐不能將凝鋼全部熔化，可再次進行上述操 作處理。8煙罩漏水8.1煙道（煙罩）突然大量漏水后，應立即提槍，停止冶煉。關閉漏 水煙道（煙罩）的冷卻水。同時嚴禁動爐，等待爐內(nèi)水蒸發(fā)完，確認 無誤后，再動爐。動爐時應先搖向出鋼側。隨后安排焊補漏水部位。8.2如果處理時間過長，在確認爐內(nèi)水蒸發(fā)完后，可安排倒出爐內(nèi)鋼水，到LF保溫后回爐冶煉。9轉爐灑鋼：由于操作失誤或電氣故障，可能出現(xiàn)將部分鋼水或一爐鋼水灑到地面 的情況。要及時打水降溫，注意控制水量。如果爐下鋼包車、渣車及 軌道

42、沒有被燒壞，可在鋼水凝固后，在檢查相關設備可正常運轉的情 況下，及時恢復生產(chǎn)，減少影響時間，冷鋼在日后抽時間處理。如果 爐下車輛或軌道出現(xiàn)問題，要及時組織更換，同時在不影響設備更換 的情況下，一面積極組織處理凝鋼。10出鋼口堵出鋼前處理：出鋼口被鋼渣堵住，要用長鋼管將鋼渣捅掉；若捅不掉， 可用氧氣管燒（若出鋼口內(nèi)嚴禁正對面操作），以確保出鋼口暢通無 阻。出鋼過程中發(fā)現(xiàn)出鋼口堵的處理：首先爐體搖至加料跨-65左右位 置并停留數(shù)秒，再搖至出鋼口30左右位置，要用長鋼管將鋼渣捅 掉（從側面操作），若捅不掉，可用氧氣管燒（嚴禁正對面操作），以 防出鋼口中的鋼渣放濺傷人。11廢鋼裝入時落到爐前、爐下時的

43、異常處理爐體垂直注意切斷爐子電源，估算爐前平臺與爐下渣道的廢鋼量， 將 追加量通知調度室、廢鋼操作臺，與調度聯(lián)系叉車，卡車事宜，協(xié)助 清理爐前，爐下廢鋼。注意事項：如果供氧量小于40%,爐內(nèi)金屬液以鐵水為主，金屬液在爐內(nèi)停留時間不應超過3小時；如果供氧量大于60%，爐內(nèi)金屬液以鋼水為主，金屬液在爐內(nèi)停留時間不應超過2小時。2氧槍事故處理1氧槍粘鋼：氧槍粘鋼嚴重，提槍時氧槍提不出氧槍水套，首先考慮到24.28m氧槍口平臺人工用釬子打；若打不下來，可以用氧氣來切割；若仍然處 理不掉， 只能關氧槍水、 氣，將氧槍水套下部的槍體割掉， 進行換槍。2氧槍漏水 氧槍突然大量漏水后，應立即提槍，并關閉氧槍水

44、，將氧槍移出。同時嚴禁動爐，等待爐內(nèi)水蒸發(fā)完，確認無誤后，再動爐。動爐時應先 搖向出鋼側，同時組織換槍。3氧槍回火 發(fā)現(xiàn)氧槍回火，應緊急斷氧，關閉手動截止閥。如果火焰繼續(xù)蔓延，關閉總截止閥。 如仍制止不住時， 應立即通知總調關閉供氧總管道閥 門。4氧槍跌落由于電氣故障， 氧槍在上升過程中可能失控， 高速將氧槍上極限及超 極限撞開，氧槍掉到爐子里。在發(fā)現(xiàn)氧槍失控、 高速上升時，可按“緊 急停止”按扭。若槍掉到爐內(nèi)，可采取以下措施：4.1氧槍跌落后，應緊急關閉氧氣閥門，同時嚴禁動爐， 若氧槍同時 出現(xiàn)漏水，應緊急關閉氧槍冷卻水閥門， 等待爐內(nèi)水蒸發(fā)完，確認無誤后，再提升或處理氧槍（割槍） 。檢查鋼絲繩及氧槍是否正常，否則進行更換4.2氧槍跌落后，如果處理時間過長，應安排將爐內(nèi)鋼水倒出，到LF保溫后回轉爐冶煉。5氧槍失靈51l當轉爐傾動聯(lián)鎖出現(xiàn)故障時，不得解除聯(lián)鎖運行。512氧槍高度指示失靈及開關氧氣失靈時應停止操作，及時通知 維護人員到現(xiàn)場，正常后方可迸行操作。514氧槍升降過程中，制動時發(fā)現(xiàn)氧槍打滑，必須立即通知維護 人員處理，正常后方可操作。6.下槍口氮封故障：發(fā)現(xiàn)氮封不好，氧槍水套口冒火嚴重時，應立即 通知維護人員處理，防止冒火燒壞設備。7.氧槍擺動較大：氧槍升降時，如發(fā)現(xiàn)突然出現(xiàn)的較大擺動，應立即 通知維護人員檢查氧槍移動滑