精益生產(chǎn)實施方案

1、、人益2012年公司全面推進精益管理工作，為適應公司精益管理的要求，有效減少窩工和生產(chǎn)不均衡帶來的浪費，向廠房平面布置要效益， 向工藝流程要效益，向動作分析和作業(yè)研究要效益，向科學發(fā)展要 效益，切實推進精益生產(chǎn)管理工作，最終達到提高勞動效率，增加 公司效益的目的。DX（公司生產(chǎn)部結(jié)合公司客車修理生產(chǎn)實際、認真 研究，特制定本方案。、精益生產(chǎn)管理的主要部門及重點工作生產(chǎn)部是公司精益生產(chǎn)管理的主管部門，負責精益生產(chǎn)的整體推進 工作，制定精益生產(chǎn)推進計劃表，編制公司精益生產(chǎn)流程和規(guī)范， 并對各單位完成情況進行監(jiān)督考核。技術(shù)中心、質(zhì)量部、物資部、 市場營銷部、市場部、人力資源部，成立各專項工作組 ,

2、并按照精益 生產(chǎn)推進計劃表要求完成相關(guān)工作。二、組織機構(gòu)為有效推進精益生產(chǎn)管理工作，確保各項工作順利開展，公司成立精益生產(chǎn)推進組”，具體如下：組長： XXX副組長： XX、 XXX、XXX、XXX組員：生產(chǎn)部、技術(shù)中心、質(zhì)量部、物資部、市場營銷部、城軌市 場部、資產(chǎn)管理部、人力資源部、財務管理部、各生產(chǎn)單位。精益生產(chǎn)推進組”職責：負責制定精益生產(chǎn)實施方案，控制精益 生產(chǎn)推進進度，對推進過程中出現(xiàn)的重大問題進行決策。三、縮短廠修車在廠平均周期2012年4-8 月份廠修車待修周期 26天，檢修周期 43天，竣工出廠周期 18天，廠修車在廠平均周期共計 87 天（均含休息日）一）壓縮待修周期具體實施

3、方案： 1、要求市場部門制定方案，按照年度進廠車生產(chǎn)計劃中的需求計劃均衡催車入廠。2、針對存在改造項目的檢修車，要求技術(shù)中心制定方案安排人員提前赴路局鑒定，避免因改造項目產(chǎn)生的長線物資影響檢修車開工。3、控制入廠車交接周期，減少短缺件及異型件對車輛開工的影響。4、強化與市場部門、財務部門及技術(shù)部門的溝通，確保不因成本原因造成入廠檢修車無法開工。實現(xiàn)目標：到 2012年12月份壓縮待修周期 1天；到 2013年4月份壓縮待修周期 1天；到 2013年 6月壓縮待修周期 1天，累計壓縮待修周期 3 天。二）確保檢修周期具體實施方案： 1、完善生產(chǎn)準備管理流程，強化生產(chǎn)前的準備工作。2、細化年度、月

4、度生產(chǎn)準備計劃及作業(yè)計劃。合理搭配廠修車的開工，完善計劃控制項點。3、持續(xù)改進并細化生產(chǎn)動態(tài)含義。4、要求運營管理部完善生產(chǎn)信息化系統(tǒng)。加強生產(chǎn)信息的傳遞，做到生產(chǎn)統(tǒng)計分析信息化。5、短線管理：要求各生產(chǎn)單位材料管理人員學習生產(chǎn)動態(tài)含義,提高短線提報的準確性。研究分析短線內(nèi)容，提高短線處理的及 時性。要求運營管理部研究推行短線自動生成系統(tǒng)。從而提高料 件短線提報的準確性，縮短料件短線的處理周期。6、實行以工序合格證收取提報生產(chǎn)動態(tài)。從而提高生產(chǎn)動態(tài)的真實性，理順生產(chǎn)過程的管控。7、要求技術(shù)中心完善二次明細管理規(guī)范，加強對錯漏二次明細的分析，降低二次明細對生產(chǎn)工序的影響。8、要求物資部制定方案研

5、究如何按照需求及時均衡的配備物資，降低物資配套對生產(chǎn)進度的影響。9、根據(jù)生產(chǎn)實際要求各生產(chǎn)單位按小時編排三日生產(chǎn)計劃，從而提高三日計劃的可執(zhí)行性。10、研究如何確保生產(chǎn)計劃的完成率，從而降低生產(chǎn)工序組織加班的隨意性。實現(xiàn)目標：按照生產(chǎn)計劃要求 25 型空調(diào)車檢修周期控制在 36 天；雙 層客車檢修周期控制在 45 天。三）減少竣工出廠周期具體實施方案： 1、要求市場營銷部制定方案，研究如何縮短廠修車待整備周期。2、研究縮短整備周期：編排完工車整備計劃，內(nèi)容包括：檢修車計劃完工日期、路局接車人員到廠日期、整備完工日期、完工車出 廠日期等內(nèi)容，確保車輛從完工到出廠整個過程受控。要求質(zhì)量 部加強對廠

6、修車交驗工序的質(zhì)量控制，并制定可行性方案。實現(xiàn)目標：竣工出廠周期縮短 2 天。四、實現(xiàn)均衡生產(chǎn)結(jié)合各單位生產(chǎn)實際，存在部分影響工作效率的因素，導致生產(chǎn)不 均衡，針對各單位實際具體要求如下：1、要求客車分解廠制定方案，研究如何按照分解明細要求發(fā)送料件；料件交接是否完好。以提高工序料件交接的完好率。2、要求車上件檢修廠制定方案，研究如何按照要求配臺發(fā)送工序料件；同時研究如何提高瓶頸工序的完成率，減少料件短線的數(shù)量， 提高間壁工序的均衡率。3、要求鋼結(jié)構(gòu)廠制定方案，研究提高工序施工質(zhì)量，減少不合格返修活的數(shù)量，保證裝配工序施工的順暢，減少返修活數(shù)量。4、要求電器檢修廠制定方案，結(jié)合生產(chǎn)實際研究實行定

7、置管理，在施工工位設立標準操作項點，規(guī)范操作規(guī)程，旨在減少施工及搬運 過程中的浪費，實現(xiàn)定置管理，提高工作效率。5、要求客車裝配廠制定方案，研究規(guī)范遷車作業(yè)，按照工藝流程圖中指定的區(qū)域安排檢修車，在指定臺位施工指定工序檢修車。研究分廠月計劃、旬計劃的編排是否符合公司生產(chǎn)計劃的要求, 合理調(diào)整資源配置，使生產(chǎn)能力滿足生產(chǎn)作業(yè)要求，提高月、旬計 劃的完成率。按照公司生產(chǎn)計劃，做好過程組織，識別瓶頸工。目前間壁安裝 工序均衡率較低為 64.2%。采取措施提高瓶頸工序均衡率，間壁安裝工序均衡率提高 15 個百分點。6、要求轉(zhuǎn)向架廠制定方案：研究現(xiàn)場管理標準化作業(yè)，消除浪費,提高效率。研究如何壓縮檢修周期，檢修周期縮短 2天。7、要求特種車檢修廠制定方案，研究保質(zhì)保量完成公務車及特殊車型檢修工作，提升公務車檢修質(zhì)量。8、要求各單位實行管理工作“看板化”。看板內(nèi)容包括生產(chǎn)管理版塊、安全管理版塊、質(zhì)量管理版塊、技術(shù)管理版塊、人事管理版塊、基礎管理版塊等方面，旨在規(guī)范管理，提高工作效率，提升管理水 平。五、精益生產(chǎn)管理推進工作幾點要求1、各成員單位要嚴格按照職責分工，履行各自的職責。2、各單位在精益生產(chǎn)推進過程中，要按照精益生產(chǎn)推進計劃，有條不紊地開展精益生產(chǎn)的推進工作。3、會議制度。生產(chǎn)部每月負責召集 2 次專題會議，研究、總結(jié)精益 生產(chǎn)推進過程