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1、EPS成型過程常見問題及改善方法(一)結(jié)合性不良： 原因改善方法加熱時間不足延長加熱時間蒸汽過熱改過熱蒸汽為飽和蒸汽，降低蒸汽壓力泡粒圓熟時間太長縮短圓熟時間至24小時內(nèi)泡粒水份太高風(fēng)干或適當(dāng)延長圓熟時間蒸汽壓力太低調(diào)高蒸汽壓力涂層劑太多更換原料模具蒸汽孔太少增加模具蒸汽孔模具蒸汽孔堵塞疏通模具蒸汽孔長久使用未清理經(jīng)常清理模具蒸汽室模具密封不夠，漏汽更換模具密封面密封條合模間距太大壓低合?？臻gEPS成型過程常見問題及改善方法(二)脫模不良原因改善方法加熱太久，粘?？s短加熱時間溫度太高降低蒸汽壓力冷卻不夠增加冷卻水量，延長冷卻時間脫模斜度不足增加脫模斜度型芯，模表面粗糙提高型芯，模表面光潔度，如

2、有條件可進行深鐵氟涂層頂桿布置不當(dāng)頂桿布置合理，用力平衡模具蒸汽孔受損，粘模更換蒸汽孔空氣壓力不足檢查壓縮空氣壓力，并調(diào)整EPS成型過程常見問題及改善方法(三) 成型品表面收縮原因改善方法加熱太久降低蒸汽壓力，縮短加熱時間冷卻太快，水傷提高冷卻水水溫，減少冷卻水量，延長冷卻時間，盡量以真空冷卻為主、水冷為輔進料不足或不均合理布置料倉位置，檢查料倉是否受堵，提高進料壓力、延長進料時間，增加模具合模間隙，改用較小粒度原料鎖模力度不夠，模具密封面加熱突然泄漏調(diào)整模腔壓力低于鎖模力泡粒圓熟時間不足延長圓熟時間發(fā)泡倍率太大調(diào)整發(fā)泡倍率EPS成型過程常見問題及改善方法(四) 成型品膨脹或變形原因改善方法泡粒圓熟不足延長圓熟時間發(fā)泡倍率太大調(diào)整發(fā)泡倍率加熱不均檢查模具蒸汽孔冷卻不足或不均增加冷卻時間，檢查冷卻分布，增加冷卻水量環(huán)境溫度低減少冷卻空氣接觸時間設(shè)烘房EPS成型過程常見問題及改善方法(五) 板材收縮圓熟時間過長或不足調(diào)整圓熟時間預(yù)發(fā)泡方法不當(dāng)多次發(fā)泡之間間隔應(yīng)在4小時左右蒸汽加熱壓力太高降低加熱蒸汽壓力泡粒密度太低增加泡粒密度EPS成型過程常見問題及改善方法(六) 成型品邊緣有正邊原因改善方法模具間距太大或緊密度不夠調(diào)整間距，檢查模具粒度不勻使用較均勻之原料模具安裝不當(dāng)調(diào)整模具 EPS成型過程常見問題及改善方法(七) 成品重量不均原因改善方法同料別不同規(guī)格

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