005石油天然氣站內(nèi)工藝管道安裝工程監(jiān)理細則

1、四、監(jiān)理工作流程管道組成件的檢驗 平行檢查鋼管下料和管件加工 平行檢查管 道 安 裝 平行檢查管道組對和焊接平行檢查管溝開挖、下溝和回填平行檢查管道系統(tǒng)吹掃和試壓旁站管道防腐和保溫 （平行檢查）五、監(jiān)理工作控制要點及目標值13 石油天然氣站內(nèi)工藝管道安裝工程監(jiān)理細則序號檢查及控制內(nèi)容技術質(zhì)量要求檢測工具檢驗方法巡回檢查平行檢查見證點停止點1管道組成件的檢驗管道組件必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書，出廠合格證、說明書，對質(zhì)量若有懷疑時，必須按供貨合同和產(chǎn)品標準進行復驗，其性能指標應符合現(xiàn)行國家或行業(yè)有關規(guī)定。管件及緊固件應確認下列項目符合國家或行業(yè)技術標準的有關規(guī)定：1.化學成分。2.熱處理后的機械性能。

2、3.合金鋼管件的金相分析報告。4.管件及緊固件的無損探傷報告。1.1法蘭法蘭密封面應光滑平整，不得有毛刺、劃痕、徑向溝槽、沙眼及氣孔；對焊法蘭的尾部坡口處不應有碰傷；螺紋法蘭的螺紋應完好無斷絲；法蘭螺栓中心圓直徑允許偏差為±0.3mm；法蘭厚度允許偏差為±1.0mm；相鄰兩螺栓孔中心距離的允許偏差為±0.3mm，任意兩孔中心距離允許偏差為±1.0mm。游標卡尺量測1.2法蘭連接件法蘭連接件螺栓、螺母、纏繞式墊片等符合裝配要求，不得有影響裝配的劃痕、毛刺、翹邊及斷絲等缺陷。目測1.3高壓管道上的螺栓、螺母用于高壓管道上的螺栓、螺母應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)

3、定，使用前應從每批中各取兩根（個）進行硬度檢查，不合格時加倍檢查；仍有不合格時，逐個檢查，不合格者不得使用。當直徑大于或等于M30且工作溫度大于或等于500時，應逐根進行硬度檢查，螺母硬度不合格不能使用；螺栓硬度不合格，取最高、最低各一根校驗機械性能，若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍校驗，仍有不合格，則該批螺栓不得使用。硬度儀量測1.4三通主管應按支管實際內(nèi)徑開孔，孔壁應平整光滑，孔徑允許偏差應為±0.5mm。主管開孔口和支管坡口周圍應清潔，無臟物、油漬和銹斑。三通端面坡口角度應為35°±5°，鈍邊應為1.02.0mm。支管與主管垂直度允許偏差不應大于支

4、管高度的1%，且不得大于3mm。各端面垂直度的允許偏差不得大于鋼管外徑的1%，且不得大于3mm。加強板焊縫外觀質(zhì)量應符合設計要求。拔制三通的檢查應按設計要求進行，其壁厚、減薄量等必須滿足要求。游標卡尺量測1.5彎頭檢驗彎頭外觀不得有裂紋、分層、褶皺、過燒等缺陷。彎頭壁厚減薄量應小于厚度的10%，且實測厚度不得小于設計計算壁厚。彎頭坡口角度應為35°±5°，鈍邊應為1.02mm。彎頭彎曲允許偏差如下：檢查項目公 稱 直 徑256580100125200250端面偏差1.01.01.51.5曲率半徑偏差±2±3±4±5彎曲角度偏

5、差±1°±1°±1°±1°圓度偏差公稱直徑的1%游標卡尺量測1.6彎管及異徑管檢驗彎管內(nèi)外表面應光滑，無裂紋、疤痕、褶皺、鼓包等缺陷。彎管直徑應與相連接的管子內(nèi)徑一致。異徑管的壁厚應大于大徑端管段的壁厚。異徑管的圓度不應大于相應端外徑的1，且不大于3mm，兩端中心線應重合，其偏心值不應大于5mm。彎管及異徑管允許偏差如下（mm）：檢查項目公稱直徑257080100125200250400500600700外徑偏差（無縫）±1.0±1.6±2.0±2.5±3.0外圓周

6、長偏差（有縫）±4.0±5.0壁厚減薄量中壓12.5%壁厚，高壓10%壁厚。長度偏差（彎管指半徑）2.03.0端面傾斜度1.01.5圓度公稱直徑的1%游標卡尺、鋼卷尺量測1.7支吊架檢驗支吊架表面應無毛刺、鐵銹、裂紋、漏焊、表面氣孔等缺陷。支吊架用的彈簧表面不應有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷，工作圈偏差不得超過半圈。自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距均勻，其節(jié)距允許偏差不應大于平均節(jié)距的10%。彈簧兩端支撐面與彈簧軸線應垂直，其允許偏差不應大于自由高度的2%。粉線、鋼卷尺量測2管件加工 管件對接時，錯邊量應符合下表的規(guī)定。2.1彎管的制作彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當采用負公差

7、的管子制作彎管時，管子彎曲的半徑與彎管前管子壁厚的關系如下：彎曲半徑彎曲前管子壁厚R6DN1.06TM6DNR5DN1.08TM5DNR4DN1.14TM4DNR3DN1.25TM高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。用有縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉（壓）區(qū)。鋼管應在其他材料特性允許的范圍內(nèi)冷彎或熱彎。采用高合金鋼管制作彎管時，宜采用機械方法：當充砂制作彎管時不得用鐵錘敲擊。量測2.2管匯的制作制作管匯母管宜選擇整根無縫鋼管。若采用焊接鋼管對接時，縱縫或螺旋焊縫應錯開100mm以上。對于螺旋焊縫鋼管，在管端的螺旋焊縫處還應進行補強焊接，其長度應不

8、小于20mm。管匯母管劃線應符合下列規(guī)定：（1）固定母管劃出中心線；（2）按圖紙要求的間距劃出開孔中心和開孔線。管匯采用騎座式連接時，母管的開孔直徑應比支管內(nèi)徑小2mm。子管坡口及角接接頭應符合以下規(guī)定：項 目接頭夾角90°105°105°150°子管與鞍口的角度45°45°90°坡口角度45°60°60°根部間隙b(mm)1.52.51.52.5鈍邊(mm)01.501.5管匯采用插入式連接時，應在母管上開孔并加工坡口。坡口角度應為45°60°，其允許偏差應為±2

9、.5°，孔與子管外徑間隙為0.52mm。子管插入深度不得超過母管內(nèi)壁。管匯組對時，應首先進行子管與法蘭的組對。母管與子管組對時，應先組對兩端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以兩子管為基準組對中間各子管。管匯組對時，當子管的公稱直徑小于或等于200mm時，定位焊4點；當子管的公稱直徑大于200mm時，定位焊6點，并均勻分布。管匯組對的允許偏差如下：序號項目允許偏差（mm）1母管總長±52子管間距±33子管與母管兩中心線的相對偏移±1.54子管法蘭接管長度±1.55法蘭水平度或垂直度子管直徑300130026母管直線度母管直徑公稱100L/10

10、00，最大151002L/1000，最大15封頭組對前，應將管匯內(nèi)部清理干凈，組對焊接應符合設計圖紙要求。 鋼卷尺、焊接檢驗尺量測3閥門檢驗3.1閥門試驗閥門應用清水進行強度和密封實驗,強度實驗壓力應為工作壓力的1.5倍,穩(wěn)壓不小于5min,殼體、墊片、填料等不滲漏、不變形、無損壞，壓力表不降為合格。密封實驗壓力為工作壓力，穩(wěn)壓15min，不內(nèi)漏、壓力表不降為合格。閥門進行強度試壓時，其閥門應半開半閉，讓中腔進水，整體試壓。密封試壓時應進行單面受壓下閥門的開啟。手動閥門應在單面受壓下開啟，檢查其手輪的靈活性和填料處的滲漏情況；電動閥等應按要求調(diào)好限位開關試壓運轉(zhuǎn)后，進行密封實驗下的單面受壓開啟

11、，閥門兩面都應進行單面受壓下的開啟，開啟壓力應大于或等于工作壓力。不合格的閥門不得使用。止回閥、截止閥可按流向進行強度和密封實驗。止回閥應按逆流向做密封實驗、順流向做強度實驗，截止閥可按順流向進行強度和密封實驗。閥門試壓合格后，應排除內(nèi)部積水（包括中腔），密封面應涂保護層，關閉閥門，封閉主入口，并填寫閥門試壓記錄。目測3.2安全閥調(diào)試安全閥安裝前應進行壓力調(diào)試，其開啟壓力為工作壓力的1.051.15倍?；刈鶋毫?.901.05倍工作壓力之間，調(diào)試不得少于三次。調(diào)試合格后鉛封，并填寫記錄。目測3.3球閥檢驗液壓球閥驅(qū)動裝置，應按出廠說明書進行檢查，壓力油應在油標三分之二處，各部驅(qū)動靈活。目測

12、3.4電動閥檢驗檢查電動閥門的傳動裝置和電動機的密封、潤滑部分，使其傳動和電氣部分靈活好用，并調(diào)試好限位開關。目測4管道安裝4.1管道組對.對口間隙：9mm為12.5；9mm為13.5mm；坡口角度：±5°；3.坡口鈍邊：12mm。管道對口時應檢查平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱大于或等于100mm時，允許偏差為2mm，但全長允許偏差均為10mm。焊接檢驗尺量測4.2管道安裝管道安裝允許偏差應符合以下的規(guī)定：項 目允許偏差（mm）坐標架空±10地溝±7埋地±20標高架空±10地溝±7埋地&

13、#177;20平直度DN100mm2L/1000最大40DN100mm3L/1000最大70鉛垂度3H/1000最大25成排在同一平面上的間距±10交叉管外壁或保溫層的間距±7粉線、鋼板尺量測4.3法蘭連接法蘭平行度、同心度允許偏差和設備位移如下：機泵轉(zhuǎn)速（r/min）平行度(mm)同心度(mm)設備位移（mm）300060000.100.500.5060000.050.200.02法蘭密封面應與管子中心垂直。當公稱直徑小于或等于300mm時，在法蘭外徑上的允許偏差e為±1mm；當公稱直徑大于300mm時，在法蘭外徑上的允許偏差e為±2mm。法蘭螺孔應跨

14、中安裝。管道的兩端都有法蘭時，將一端法蘭與管道焊接后，用水平尺找平，另一端也同樣找平。且水平度應小于1mm。管端與平焊法蘭密封面的距離應為管子壁厚加23mm。法蘭連接時應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2mm。墊片應放在法蘭密封面中心，不得傾斜或突入管內(nèi)。梯槽或凹凸密封面的法蘭，其墊片應放入凹槽內(nèi)部。每對法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。螺栓擰緊應按對稱次序進行。所以螺栓應擰緊，受力應均勻，不得遺漏。法蘭螺栓擰緊后，兩個密封面應相互平行，用板尺對稱檢查，其間隙允許偏差應小于0.5 mm。法蘭連接應與管道保持同軸，其螺栓孔中心偏差不超過孔徑的5%，并保持螺栓可

15、以自由出入。法蘭螺栓擰緊后應露出螺母以外23牙，螺紋不符合規(guī)定的應進行調(diào)整。螺紋法蘭擰入螺紋短節(jié)端時，應時螺紋倒角外露，金屬墊片應準確嵌入密封座內(nèi)。水平尺、塞尺、鋼板尺、鋼卷尺量測4.4閥門安裝閥門安裝前，應檢查閥門填料，其壓蓋螺栓應留有調(diào)節(jié)余量。閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質(zhì)流向確定其安裝方向，復核產(chǎn)品合格證及試驗記錄。當閥門與管道以法蘭或螺栓方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉，焊縫應保持質(zhì)量。閥門安裝時，按介質(zhì)流向確定其閥門的安裝方向，應避免強力安裝。在水平管段上安裝雙閘板閘閥時，手輪宜向上。一般情況下，安裝后的閥門手輪或手柄不得

16、向下，應視閥門特征及介質(zhì)流向安裝在便于操作和檢修的位置上。安全閥安裝時應檢查垂直度，發(fā)現(xiàn)傾斜時應進行校正。安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應符合規(guī)范規(guī)定。目測5管道焊接管道組對焊接時，應對坡口及其內(nèi)外表面用手工或機械進行清理，清除管道邊沿100mm范圍內(nèi)的油、漆、銹、毛刺等污物。管道對接焊縫位置應符合以下要求：1相鄰兩道焊縫的距離不得小于1.5倍管道公稱直徑，且不得小于150mm。2管道對接焊縫距離支吊架不得小于50mm，需要熱處理的焊縫距離支吊架不得小于300mm。3管道對接焊縫距離彎管起點不得小于100mm，且不宜小于管子外徑。4直縫管的直焊縫應位于易檢修的位置，且不應在底部

17、。工藝管道上使用的彎頭宜根據(jù)需求定貨，必須采用直口組對焊接。施焊時嚴禁在坡口以外的管壁上引?。缓笝C地線應有可靠的連接方式，以防止和避免地線與管壁之間產(chǎn)生電弧而燒傷管材。預制好的防腐管段，焊前應對管端防腐層采用有效的保護措施，以防電弧灼傷。管道焊接時，根焊必須熔透，背面成型良好；根焊與熱焊宜連續(xù)進行，其它層間間隔也不宜過長，當日焊口當日完成。每遍焊完后認真清渣，清楚某些缺陷后再進行下一道工序。每道焊口完成后，應用書寫或粘貼的方式在焊口下游100mm處對焊工或作業(yè)組代號及流水號進行標識，嚴禁用有損母材的方式標識。觀察檢查6焊接工藝評定焊接工藝評定報告書面檢查7焊接外觀質(zhì)量檢查焊縫焊渣及周圍飛濺物應

18、清除干凈，不得存在有電弧燒傷母材的缺陷。焊縫允許錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于1.6mm。焊縫寬度應為坡口上口兩側(cè)各加寬12mm。焊縫表面余高應為01.6mm局部不應大于3mm且長度不大于50mm。焊縫應整齊均勻，無裂紋、未焊透、氣孔、夾渣、燒穿及其他缺陷。蓋面焊道局部允許出現(xiàn)咬邊。咬邊深度應不大于管壁厚的12.5%且不超過0.8mm。在焊縫任何300mm的連續(xù)長度中，累計咬邊長度應不大于50mm。焊接檢驗尺量測8焊縫無損探傷、穿越站場道路的管道焊縫、試壓后連頭的焊縫應進行100%射線照相檢查。、管道對接焊縫無損傷檢查數(shù)量及合格等級應符合以下規(guī)定：設計壓力（MPa）超聲波探傷射線探傷抽查

19、比例（%）合格級別抽查比例（%）合格級別161004.016100101.64.010051.650超聲波探傷儀、X射線探傷儀量測9焊縫熱處理焊接接頭的焊前預熱和焊后熱處理應根據(jù)設計要求和焊件結(jié)構(gòu)的剛性，在焊接工藝評定中確定熱處理工藝。異種鋼焊接時，預熱溫度應按可焊性差的鋼材的要求確定。預熱應在焊口兩側(cè)及周向均勻進行，應防止局部過熱，預熱寬度應為焊縫兩側(cè)各100mm。對預熱要求的焊接，在焊接過程中的層間溫度不應底于其預熱溫度。后熱和熱處理應按焊接工藝評定確定的工藝規(guī)定進行。熱處理加熱范圍應為焊口兩側(cè)各大于焊縫寬度的3倍，且不小于25mm，加熱區(qū)以外的100mm范圍應予保溫。熱處理后的焊縫應符合

20、設計規(guī)定要求，否則應對焊縫重新進行熱處理。一道焊縫熱處理次數(shù)不得超過兩次。溫度筆、鋼卷尺量測10管溝開挖及回填10.1管溝開挖管溝開挖應按管底標高加深100mm。單管敷設時，管底寬度應按管道公稱直徑加寬300mm，但總寬不少于500mm；多管道同溝敷設時，管溝底寬應為兩邊管道外廊寬加500mm。管道下溝前，應對管溝進行復測，達到設計要求后方可下溝管溝尺寸允許偏差應符合下列規(guī)定：1管溝中心線偏差為±100mm。2管底標高允許偏差為±100mm。溝底寬度允許偏差為±100mm。管道下溝前，應清理溝內(nèi)塌方和硬土（石）塊，排除管溝內(nèi)積水。如溝內(nèi)被破壞（超挖、雨水浸泡等）或

21、為巖石溝底，應超挖200mm，并用砂或軟土鋪墊。管道應在不受外力的條件下，緊貼溝底放置到管溝中心位置，懸空段應用細土或砂塞填。鋼卷尺量測10.2管溝回填管溝回填前，應完成以下工作：1管道焊縫經(jīng)無損檢測合格。2外防腐絕緣層檢漏合格。3管道強度及嚴密性試驗合格。4進行隱蔽工程檢查驗收。管溝回填應符合下列規(guī)定：1管道周圍200mm范圍內(nèi)，回填土使用細土。2回填土分層夯實，每層200300mm厚。鋼卷尺量測11管道系統(tǒng)吹掃試壓11.1吹掃試壓前的要求埋地管道在試壓前不宜回填土，地面上的管道在試壓前不宜進行刷漆和保溫。試壓用的壓力表必須經(jīng)過校驗合格，并且有鉛封。其精度等級不得低于1.5級，量程范圍為最大

22、試驗壓力的1.5倍。試壓用的溫度計分度應不小于1。水壓試驗時，應安裝高點排空、低點放凈閥門。試壓前，應將壓力等級不同的管道、不宜與管道一起試壓的系統(tǒng)、設備、管件、閥門及儀器等隔開，按不同的試驗壓力進行試壓。每一個試壓系統(tǒng)至少安裝兩塊壓力表，分別置于試壓段高點和低點。目測11.2吹掃吹掃氣體在管道中流速應大于20m/s。管道吹掃出的臟物不得進入設備，設備吹掃出的臟物也不得進入管道。系統(tǒng)試壓前后應進行吹掃。當吹出的氣體無鐵銹、塵土、石塊、水等臟物時為吹掃合格。吹掃合格后應及時封堵。目測11.3試壓在環(huán)境溫度低于5時，水壓試驗應有防凍措施。若設計無規(guī)定時，管道系統(tǒng)試驗壓力應按下列規(guī)定進行：1強度試驗壓力為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。2嚴密性試驗壓力按設計壓力進行。當采用近中性潔凈水進行水壓試驗時，升壓應緩慢，達到強度試驗壓力后，穩(wěn)壓10min,檢查無漏無壓降為合格。然后將壓力降到設計壓力，進行嚴密性試驗，穩(wěn)壓30min，經(jīng)檢查無滲漏無壓降為合格。當采用氣壓試驗并用發(fā)泡劑檢漏時，應分段進行，升壓應緩慢，系統(tǒng)可先升到0.5倍強度試驗壓力，進行穩(wěn)壓檢漏，無異常無泄漏時再按強度試驗壓力的10%逐級升壓，每級應進行穩(wěn)壓并檢漏合格，直至升至強度試驗壓力，經(jīng)檢漏合格后再降至設計壓力進行嚴密性試驗，經(jīng)檢查無滲漏為合格。每次穩(wěn)壓時間應根據(jù)所用的