機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計(jì)_CA車床撥叉夾具設(shè)計(jì)鉆M

1、序言 2一、零件分析 3（一）零件的作用（圖） 3（二）零件的工藝分析 3二 、工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 4（一）確定毛坯的制造形式 4（二）基面的選擇 4（三）精基準(zhǔn)的選擇 6（四）制定工藝路線 8（五）機(jī)械加工余量，工序尺寸及毛坯的確定 11三、 夾具設(shè)計(jì) 15（一）機(jī)床夾具的功用 15（二）問題的提出 15（三）夾具設(shè)計(jì) 15（四）夾具各零件尺寸（圖） 18序言畢業(yè)設(shè)計(jì)是學(xué)生在學(xué)校完成了大學(xué)三年的全部課程， 并在進(jìn)行了 生產(chǎn)實(shí)習(xí)的基礎(chǔ)上進(jìn)行的一個(gè)教學(xué)環(huán)節(jié)， 也是學(xué)生在校學(xué)習(xí)階段的最 后一個(gè)重要的教學(xué)環(huán)節(jié)， 是完成工程師基本訓(xùn)練的一個(gè)必不可少的過 程。通過畢業(yè)設(shè)計(jì)培養(yǎng)學(xué)生綜合運(yùn)用所學(xué)知識(shí)獨(dú)立解決本專業(yè)

2、一般工 程技術(shù)問題的能力，樹立正確的設(shè)計(jì)思想和工作作風(fēng)。畢業(yè)設(shè)計(jì)是在畢業(yè)實(shí)習(xí)的基礎(chǔ)上進(jìn)行的，根據(jù)自己的設(shè)計(jì)課題， 在畢業(yè)實(shí)習(xí)期間認(rèn)真調(diào)查研究、搜索資料。本次設(shè)計(jì)是提高 CA6140 車床上撥叉的加工效率，設(shè)計(jì)正確的加 工工藝路線，以及某道工序的夾具。這次設(shè)計(jì)涉及到機(jī)床，機(jī)械加工 工藝，工裝夾具等機(jī)制專業(yè)的幾乎所有的專業(yè)基礎(chǔ)知識(shí)。 是一次全面 地，系統(tǒng)地檢查自己在大學(xué)期間對(duì)專業(yè)知識(shí)學(xué)習(xí)的情況， 在整個(gè)設(shè)計(jì) 過程中做到嚴(yán)謹(jǐn)認(rèn)真， 一絲不茍的精神， 盡量使自己的設(shè)計(jì)達(dá)到理想 的水平，通過獨(dú)立的查找資料，分析，計(jì)算完成方案設(shè)計(jì)，圖紙?jiān)O(shè)計(jì) 和編寫技術(shù)文件等， 設(shè)計(jì)了這套比較完整的加工工藝路線， 使自己對(duì)

3、 機(jī)制專業(yè)有了更深刻的認(rèn)識(shí)。由于時(shí)間短促，經(jīng)驗(yàn)不足以及水平有限，本次設(shè)計(jì)難免許多不妥 和錯(cuò)誤之處，敬請(qǐng)批評(píng)指正，以便及時(shí)改正。、零件分析(一) 零件的作用(圖)題目所給的零件是車床 CA6140 拔叉，型號(hào)為 831007 。它位于車床 變速機(jī)構(gòu)中， 主要起換擋使主軸回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)按照工作者要求工作， 獲得 所需的速度和扭矩的作用，零件上方的©22孔與操縱機(jī)構(gòu)相連，55 半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸相接觸， 通過上方的力撥動(dòng)下方 的齒輪變速，倆件零件鑄為一體，加工時(shí)分開。(二) 零件的工藝分析零件的材料為 HT200 ，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單，鑄造性能優(yōu)良，但塑 性較差，不適合磨削， 以下

4、則是撥叉零件需要加工的表面以及表面之 間的位置要求。(1) 小孔以及與之相通的錐孔、螺紋孔。(2) 大頭半圓孔 55(3) 撥叉底面，小頭孔端面，大頭半圓孔端面，大頭半圓孔端面與小 頭孔中心線的垂直度誤差為 0.07mm ，小頭孔上端面與之中心線 的垂直度誤差為 0.05由上面分析可知， 可以粗加工撥叉底面， 然后以此為粗基準(zhǔn)采用專用 夾具進(jìn)行加工， 并且保證位置精度， 再根據(jù)加工方法的經(jīng)濟(jì)精度以及 機(jī)床所能達(dá)到的位置精度， 并且此撥叉零件沒有復(fù)雜的加工曲面， 所以根據(jù)上述要求，采用常規(guī)的加工工藝均可保證 二 、工藝規(guī)程設(shè)計(jì)（一）確定毛坯的制造形式零件的材料為 HT200 ，考慮零件在機(jī)床運(yùn)行

5、過程中所受的沖擊力不 大，零件制造又比較簡(jiǎn)單，故選擇鑄件毛坯，選用鑄件公差等級(jí)為CT9級(jí)，已知該撥叉零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為 5000件/年，零件的質(zhì)量為 1.0kg /個(gè)，可確定該撥叉零件為大批生產(chǎn)，所以初步確定工藝安排 為；加工過程工序劃分階段；工序適當(dāng)集中；加工設(shè)備以通用設(shè)備為 主（二）基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程中的重要工作之一， 基面選擇正確與合理可以 使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率提高。（1 ）粗基準(zhǔn)的選擇 在選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，考慮的重點(diǎn)是如何保證各加工表面有足夠多的余 量，及保證不加工表面與加工表面間的尺寸， 位置符合零件圖樣設(shè)計(jì) 要求，粗基準(zhǔn)的選擇原則：（1 ） 重要表面余量均勻原則 必須

6、首先保證工件重要表面具有較小 的加工余量，應(yīng)選擇該表面為粗基準(zhǔn)（2） 表面間的相互位置要求原則 必須保工件上加工表面與不加工 表面之間的相互位置要求，應(yīng)以不加工表面作為粗基準(zhǔn)，如果 在工件上有很多不加工表面，應(yīng)以其中與不加工表面相互位置 要求較高的不加工表面作為粗基準(zhǔn)，以求壁厚均勻外形對(duì)稱等（3） 余量足夠原則 如果零件上各個(gè)表面均需加工，則以加工余量 較小的表面作為粗基準(zhǔn)（ 4） 定位可靠性原則 作為粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)選用比較可靠，平整 光潔的的表面，以便定位準(zhǔn)確，夾緊可靠 在鑄件上不應(yīng)該選擇有澆冒口的表面， 分型面， 有毛刺或夾砂的表面 作為粗基準(zhǔn)； 在鍛件上不應(yīng)該伴有飛邊的表面作為粗基準(zhǔn)，

7、 若工件上 沒有合適的表面作為粗基準(zhǔn)， 可以先鑄出或焊上幾個(gè)凸臺(tái)， 以后再去 掉（5） 不重復(fù)使用原則 粗基準(zhǔn)的定位精度低，在同一尺寸方向上只 允許使用一次，不能重復(fù)使用對(duì)于一般類的叉桿類零件而言， 以孔和端面作為粗基準(zhǔn)， 是完全合理 的。對(duì)于本零件而言，盡可能選擇不加工便面為粗基準(zhǔn)，而對(duì)于有若 干個(gè)不加工表面的工件， 則應(yīng)以與不加工表面要求要求相對(duì)位置精度 較高的不加工表面為粗基準(zhǔn)， 以求壁厚均勻外形對(duì)稱等。 根據(jù)這個(gè)基 準(zhǔn)選擇原則，現(xiàn)選取22孔的不加工外輪廓作為粗基準(zhǔn)，利用倆個(gè)V 型塊支撐22倆個(gè)外輪廓表面作為粗基準(zhǔn)的定位面，限制5個(gè)自由度在利用一個(gè)銷釘限制一個(gè)自由度達(dá)到完全定位然后進(jìn)行銑

8、削。 對(duì)于撥叉零件而言， 盡可能選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)， 而對(duì)于有若干 個(gè)不加工表面的工件， 則應(yīng)以與不加工表面為粗基準(zhǔn)， 根據(jù)這個(gè)基準(zhǔn) 選擇原則，現(xiàn)選取撥叉?zhèn)z個(gè)©22孔德下端面為粗基準(zhǔn)，利用倆個(gè)©22 的外輪廓作為主要定位面， 再以一個(gè)銷釘限制最后一個(gè)自由度， 達(dá)到 完全定位。（三）精基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)的選擇原則主要考慮如何減少誤差， 保證加工精度和安裝方便 以及以及設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工序基準(zhǔn)重合問題。 當(dāng)二者不重合時(shí)， 應(yīng)該進(jìn)行 換算。（1）基準(zhǔn)重合原則 應(yīng)盡可能選擇零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)， 以避免產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合原則。（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 應(yīng)盡可能選用精基準(zhǔn)定位加工各表面，以保

9、證 各表面之間的位置精度。采用統(tǒng)一基準(zhǔn)的好處在于：可以在一 次安裝中加工幾個(gè)表面，減少安裝次數(shù)和安裝誤差，有利于保 證各加工表面之間的相互位置精度；有關(guān)工序所采用的夾具結(jié) 構(gòu)比較統(tǒng)一，簡(jiǎn)化夾具的設(shè)計(jì)與制造，縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間，便 于采用高效率的專用設(shè)備，大幅度的提高生產(chǎn)率。（3）自為基準(zhǔn)原則 有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而 均勻，應(yīng)選擇加工表面為精基準(zhǔn)。（4）互為基準(zhǔn)反復(fù)加工原則 有些相互位置精度要求較高的表面， 可以采用互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的原則來保證（5）定位可靠性原則 精基準(zhǔn)應(yīng)憑整光潔，具有相應(yīng)的精度，確保 定位簡(jiǎn)單準(zhǔn)確，便于安裝，夾緊可靠。（6）如果工件上沒有能作為精基準(zhǔn)選用的恰當(dāng)

10、表面， 可以在工件專 門加工出定位基面，這種精基準(zhǔn)成為輔助基準(zhǔn)，輔助基準(zhǔn)在零 件的的工作中不起任何作用它僅僅是為加工的需要而設(shè)計(jì)的。（7）加工階段的劃分該撥叉加工質(zhì)量要求較高， 可將加工階段劃分成粗加工、 半精加 工和精加工幾個(gè)階段。（8）工序的集中和分散 本撥叉選用工序集中原則安排撥叉的加工工序。 該撥叉的生產(chǎn)類 型為成批生產(chǎn)，可以采用萬能型機(jī)床配以專用工、夾具，以提高生產(chǎn) 率；而且運(yùn)用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少， 不但可縮短輔助時(shí) 間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面， 有利于保證加工表面之 間的相對(duì)位置精度要求。（9）加工原則 : 1）遵循“先基準(zhǔn)后其他”原則，首先加工基準(zhǔn)撥叉下端

11、 面2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排加工工 序。3 ）遵循“先主后次”原則 .4 ）遵循“先面后孔”原則 .考慮保證零件的加工精度和裝夾準(zhǔn)確方便， 依據(jù)“基準(zhǔn)統(tǒng)一和基準(zhǔn)重 合”原則 ,以粗加工底面為定 位粗基準(zhǔn)。四）制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾乎形狀，尺寸精度及位 置精度等技術(shù)要求能得到合理保證， 再生產(chǎn)綱領(lǐng)已確實(shí)， 為大批量生 產(chǎn)的條件下， 可以考慮使用萬能機(jī)床配以專用的夾具， 并盡量使工序 集中來提高生產(chǎn)率，除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成 本盡量降低。1工藝路線方案一工序I粗銑40 ©孔的兩頭的端面，©73 mm孔的上

12、下端面。工序H精銑©40孔的上下端面。工序皿粗鏜，半精鏜,精鏜©55至圖樣尺寸。工序W鉆，擴(kuò)鉸兩端©22孔至圖樣尺寸。工序V鉆M8的螺紋孔，鉆©8的錐孔鉆到一半攻M8的螺紋。工序W銑斷保證圖樣尺寸。工序去剌，檢查。2工藝路線方案二工序一：退火工序二：粗、精銑 22 mm、55 mm 的下表面，保證其粗糙度為 3.2 um工序三：以22 mm 的下表面為精基準(zhǔn)，粗、精銑 22 mm 的孔的上表面，保證其粗糙度為 3.2 um, 其上、下 表面尺寸為 50mm工序四：以22 mm 的下表面為精基準(zhǔn)，鉆、擴(kuò)、鉸、精 鉸22 mm的孔，保證其內(nèi)表面粗糙度為1.6

13、 um , 垂直度誤差不超過 0.05mm工序五：以22 mm 的下表面為精基準(zhǔn)，粗、半精鏜55 mm 的孔，保證其內(nèi)表面粗糙度為 3.2 um工序六；以22 mm的下表面為精基準(zhǔn)，粗、精銑 55mm 的 上 表 面 ， 保 證 其 與 孔 的 垂 直 度 誤 差 不 超 過 0.07mm ，其上、下表面尺寸為 30mm工序七：銑斷工序八：以22 mm的孔為精基準(zhǔn)，鉆8 mm的錐孔的一 半，裝配時(shí)鉆鉸工序九：以22mm 的孔為精基準(zhǔn)，鉆6 mm的孔，攻M8 的螺紋工序十：以22 mm的孔為精基準(zhǔn)，銑缺口，保證其粗糙度為 6.3um工序十一：檢查3工藝路線方案三工序一；退火工序二：粗、精銑 22

14、 mm、55 mm 的下表面，保證其粗 糙度為 3.2 um工序三：以22 mm 的下表面為精基準(zhǔn)，粗、精銑22 mm、55 mm的孔的上表面，保證其粗糙度為3.2 um ,22 mm 的上、下表面尺寸為 50mm ,55 mm 的上、下表面尺寸為 30mm工序四：以22 mm 的下表面為精基準(zhǔn)，鉆、擴(kuò)、鉸、精 鉸22 mm的孔，保證其內(nèi)表面粗糙度為1.6 um , 垂直度誤差不超過 0.05 mm工序五：以22 mm 的下表面為精基準(zhǔn)，粗、半精鏜 55 mm 的孔，保證其內(nèi)表面粗糙度為 3.2 um工序六：以22 mm的孔為精基準(zhǔn)，鉆 8 mm的錐孔的一 半，裝配時(shí)鉆鉸工序七：以22 mm

15、的孔為精基準(zhǔn)，鉆 側(cè)mm的孔，攻M8 的螺紋工序八：銑斷工序九：以22 mm的孔為精基準(zhǔn)，銑缺口，保證其粗糙度為 6.3um工序十：檢查3.工藝方案的分析與比較。上述工藝方案的特點(diǎn)在于：方案一是光加工與©22mm 的孔有垂直度要求面再加工孔，而方案二恰恰相反，先是加工完©22mm的孔，在以孔的中心軸線來定位加工與之有垂直度要求的三個(gè)孔面， 方案一 裝夾次數(shù)少，但在加工 ©22mm 的時(shí)候最多只能保證一個(gè)面定位面與 之與之有垂直度要求，其他兩個(gè)面很難保證，因此，此方案有很大弊 端。方案二在加工三個(gè)面時(shí)都是用 ©22 孔的中心軸線來定位，這樣很容易就可以保證

16、其余三個(gè)面的為制度要求。所以綜上最終方案為： 工序I粗銑©40孔的兩頭的端面。工序H鉆，擴(kuò)鉸兩端©22mm孔至圖樣尺寸。工序皿粗銑中間孔上端面。工藝方案的分析與比較。 上述工藝方案的特點(diǎn)在于：方案一是光以拔叉底面為精基準(zhǔn)，加工 © 22 兩小孔，然后再加工 ©55 孔，而方案二則與此相反光以 ©22 外圓 為基準(zhǔn)加工 ©55 孔，在通過定位加工 ©22 兩小孔，兩相比較可以看 出，先加工 ©22 小孔，再加工 ©55 孔，這時(shí)的位置精度較易保證， 并且定位及裝夾都比較方便， 而且兩方案中的工序嗾使相等的，

17、 只需 將方案一與方案二中的某些工序相接合， 取長(zhǎng)補(bǔ)短， 做出更好的工藝 路線，具體工藝過程如下：工序一；退火工序二：粗、精銑 22 mm、55 mm 的下表面，保證其粗 糙度為 3.2 um ，可采用 X6140 臥式銑床專用夾具。工序三：以22 mm 的下表面為精基準(zhǔn)，粗、精銑22 mm、55 mm的孔的上表面，保證其粗糙度為3.2 um , 22 mm 的上、下表面尺寸為 50mm ,55 mm 的上、下表面尺寸為 30mm ，采用 X6140 臥式銑 床專用夾具。工序四：以22 mm的下表面為精基準(zhǔn)，鉆、擴(kuò)、鉸、精鉸22 mm的孔，保證其內(nèi)表面粗糙度為1.6 um ,垂直度誤差不超過

18、0.05 mm ，可采用多刀具組合 機(jī)床。工序五：以22 mm 的下表面為精基準(zhǔn)，粗、半精鏜 55 mm的孔，保證其內(nèi)表面粗糙度為 3.2 um，采用T616臥式鏜床專 用夾具。工序六：以22 mm的孔為精基準(zhǔn)，鉆 8 mm的錐孔的一 半，裝配時(shí)鉆鉸 ，采用 Z525 立式鉆床加專用夾具。工序七：以22 mm 的孔為精基準(zhǔn)，鉆側(cè)mm的孔，攻M8 的螺紋，采用 Z525 立式鉆床專用夾具。工序八：銑斷，去毛刺，采用 X60 臥式銑床加專用夾具。工序九：以22 mm的孔為精基準(zhǔn)，銑缺口，保證其粗糙度為 6.3um ，采用 X60 臥式銑床加專用夾具。工序十：檢查，入庫(kù)。（五）機(jī)械加工余量，工序尺寸

19、及毛坯的確定“CA6140 撥叉”零件材料 為 HT200 ，硬度為 190-210HB, 重量為1.0kg ，生產(chǎn)類型為重中批生產(chǎn)，采用在金屬模機(jī)器造型，查機(jī)械 制造工藝簡(jiǎn)明手冊(cè)以下簡(jiǎn)稱簡(jiǎn)明手冊(cè)表 2.2-5 知；毛坯的加工 余量的等級(jí)為4，尺寸公差CT為8查表2.2-4單側(cè)加工時(shí)，其加工 余量為 2.0mm, 雙側(cè)加工時(shí)，每?jī)?cè)加工余量為 1.5mm1. 根據(jù)上述原始資料及加工工藝， 分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：(1) ©22孔的加工余量的確定查機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)表2.3-8得，各加工余量分別為精絞0.06mm、粗絞0.14mm、擴(kuò)孔1.8mm、

20、鉆孔20mm，總余量為 22mm (由于該處孔徑較小，未先預(yù)鑄孔，故用©20的鉆頭鉆出©20 的孔)。(2) ©55孔的加工余量的確定查機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)表 2.3-9得，各加工余量分別為粗 鏜4mm、半精鏜0.5mm、總余量為 5mm (該處先已預(yù)鑄出©50 的孔)。(3) ©22的兩個(gè)上端面的加工余量的確定查機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)表 2.3-21得，各加工余量分別為精銑1mm、粗銑2mm，總余量為3mm。(4) 撥叉底面的加工余量的確定查機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)表 2.3-21得，其粗銑的加工余量 為 2mm。2、為了更直觀一些，做

21、表如下加工孔加工表面加工內(nèi)容加工余量精度等級(jí)工序尺寸©55孔鑄件5CT12©50 ±2.8加工平面加工內(nèi)容加工余量基本尺寸鑄件6.0粗銑©22孔下端面4.056.0粗銑©55孔下端面4.031.0粗銑©22孔上端面4.052.0精銑©22孔下端面1.051.0精銑©22孔上端面1.050.0精銑©55孔上端面1.0 X230.0粗鉸精鉸0.06IT7©22o+°.°21©21.94 o+°.°33粗鏜半精鏜0.5IT12IT11©22孔

22、20IT111.8IT9©52 ±0.15©53.25 o+w©20o+°.13©21.8o+°.°520.14IT8工件如圖所示三、 夾具設(shè)計(jì) （一）機(jī)床夾具的功用1、穩(wěn)定保證工件的加工精度 用夾具裝夾工件時(shí)，工件相對(duì)于刀具及機(jī)床的位置精度由夾具保證， 不受工人技術(shù)水平的影響，是一批工件的加工精度趨于一致。2、減少輔助工時(shí)，提高生產(chǎn)率 使用夾具裝夾工件無需劃線找證， 可顯著地減少輔助工時(shí)， 方便快捷； 可提高工件剛性，使用較大的切削用量；可實(shí)現(xiàn)多件、多工位同時(shí)裝 夾，可采用高效夾緊機(jī)構(gòu)，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。3、擴(kuò)大機(jī)

23、床使用范圍，實(shí)現(xiàn)一機(jī)多能根據(jù)加工機(jī)床的成形運(yùn)動(dòng)， 附以不通類型的夾具， 可擴(kuò)大機(jī)床的工藝 范圍，為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，需要設(shè) 計(jì)專用夾具。（二）問題的提出本夾具主要用來鉆M8兩個(gè)小孔，這兩個(gè)小孔對(duì)©40上端面有 個(gè)的位置度要求。（三）夾具設(shè)計(jì)1、定位基準(zhǔn)的選擇由零件圖可知，M8兩小孔相對(duì)于兩個(gè)©40孔上端面有位置度 要求，其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)就是©40孔上端面，為了使定位誤差為零，應(yīng)選 擇以 ©22 孔為定位基準(zhǔn)，采用“一面兩孔”進(jìn)行定位，即用一個(gè)平 面，限制 3 個(gè)自由度和一個(gè)短圓柱銷，一個(gè)銷邊銷共限制了 3 個(gè)自 由度，達(dá)到完全定位。

24、2、定位誤差分析（1）定位元件尺寸及公差的確定。 夾具的主要定位元件為一個(gè)平面、 以短圓柱銷一個(gè)銷邊銷， 短圓柱銷和銷邊銷的尺寸與公差現(xiàn)規(guī)定與本 零件©22 孔的尺寸與公差相同 :即©22+00.021所謂定位誤差， 是指由于定位造成的加工面相對(duì)于工序基準(zhǔn)的位置誤 差，因?yàn)閷?duì)于一批工件而言，刀具經(jīng)調(diào)整后位置是不動(dòng)的，即被加工 表面的位置相對(duì)于定位基準(zhǔn)是不變的， 所以定位誤差就是工序基準(zhǔn)在 加工尺寸方向上的最大變動(dòng)量。（2）造成定位誤差的原因： 由于定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不一定引起的定位誤差，稱基準(zhǔn)不重 合誤差，即工序基準(zhǔn)對(duì)定位基準(zhǔn)在加工方向上的最大變動(dòng)量， 用AB表示。由于定位

25、副制造誤差及其配合間隙所引起的定位誤差，稱為基 準(zhǔn)定位誤差，即定位誤差的相對(duì)位置在加工尺寸方向上的最大 變動(dòng)量。3、夾緊裝置的設(shè)計(jì)要求 夾緊裝置是夾具的重要組成部分，合理設(shè)計(jì)夾緊裝置有利于保證 工件的加工質(zhì)量。 提高生產(chǎn)率和減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度， 因此對(duì)夾緊裝 置提出以下要求：（1）工件在夾緊過程中，不能破壞工件在定位時(shí)所獲得的正確位置（2）夾緊力的方向應(yīng)可靠、適當(dāng)。也就是即要保證工件在加工過程 中不產(chǎn)生移動(dòng)或震動(dòng)， 同時(shí)又必須使工件不產(chǎn)生不適當(dāng)?shù)淖冃魏捅砻?損傷（3）夾緊動(dòng)作要準(zhǔn)確迅速，以便提高生產(chǎn)效率（4）操作簡(jiǎn)便，省力，安全，以改善工人的勞動(dòng)條件，減輕勞動(dòng)強(qiáng) 度（5）結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，易于制造4、

26、夾緊力的方向（1）夾緊力的作用方向應(yīng)不破壞工件的準(zhǔn)確性和可靠性，一般要求 夾緊力的方向應(yīng)指向主要定位基面， 把工件壓向定位元件的主要定位 表面上。（2）夾緊力方向應(yīng)使工件變形盡可能變小，使工件的夾緊部分屬于 套筒零件，顯然軸向夾緊要比要比徑向夾緊使工件變形要小。（3）夾緊力方向應(yīng)使所需夾緊力可能小， 在保證夾緊可靠的前提下， 減小夾緊力可以減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度， 提高生產(chǎn)效率， 同時(shí)可以使機(jī) 構(gòu)輕便，緊湊以及減少工件變形， ，為此，應(yīng)使加緊力 Q 的方向最好 與切削力下，工件重力 G 的方向，這時(shí)所需夾緊力為最小。5、夾緊力的作用點(diǎn)（1）夾緊力作用點(diǎn)應(yīng)靠近支撐元件的幾何中心，或幾個(gè)支撐元件所形成的支撐面內(nèi)(2) 夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)落在工件剛度較好的部位上(3) 夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)盡可能靠近被加工表面，這樣可以減小切削 力對(duì)工件造成的翻轉(zhuǎn)力矩，必要時(shí)應(yīng)在工件剛性差的部位增加輔助支 撐并施加附加夾緊力。(四) 夾具各零件尺寸(圖)ft&qu