機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)題庫(kù)完整

1、填空題：1. 可以將零件的生產(chǎn)類型劃分單件生產(chǎn) 、成批生產(chǎn) 和大量生產(chǎn)三種生產(chǎn)類型。2. 機(jī)械制造廠從原材料（或半成品）進(jìn)廠一直到把成品制造出來的各有 關(guān)勞動(dòng)過程的總和統(tǒng)稱為生產(chǎn)過程 。4. 基準(zhǔn)可分為：設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn) 。5. 工件的裝夾過程就是定位過程和夾緊過程的綜合。1工藝基準(zhǔn)：工藝過程中所使用的基準(zhǔn)；可分為：工序基準(zhǔn)（工序圖上，用來 確定加工表面尺寸、形狀和位置所依據(jù)的基準(zhǔn)）、定位基準(zhǔn)（在加工中用作 定位的基準(zhǔn)，而體現(xiàn)定位基準(zhǔn)的定位表面，為定位基面）、測(cè)量基準(zhǔn)、裝配 基準(zhǔn)10定位誤差與夾緊誤差之和稱為裝夾誤差。11工件裝夾有找正裝夾的夾具裝夾兩種方式；找正裝夾又可分為直接找正裝夾 和

2、劃線找正裝夾選擇題：定位基準(zhǔn)是指（3）1、機(jī)床上的某些點(diǎn)、線、面2、夾具上的某些點(diǎn)、線、面3、工件上的某些點(diǎn)、線、面4、刀具上的某些點(diǎn)、線、面工序基準(zhǔn)定義為 （2）1、設(shè)計(jì)圖中所用的基準(zhǔn) 2、工序圖中所用的基準(zhǔn)3、裝配過程中所用的基準(zhǔn) 4、用于測(cè)量工件尺寸、位置的基準(zhǔn)工件以圓柱面在短 V形塊上定位時(shí)，限制了工件（4）個(gè)自由度。1、52、43、34、2判斷題：軸類零件常用兩中心孔作為定位基準(zhǔn)，遵循了互為基準(zhǔn)原則。（）錯(cuò)誤可調(diào)支承一般每件都要調(diào)整一次，而輔助支承可每批調(diào)整一次。（）錯(cuò)誤 采用六個(gè)支承釘進(jìn)行工件定位，則限制了工件的6個(gè)自由度。（）正確機(jī)械產(chǎn)品的生產(chǎn)過程只包括毛坯的制造和零件的機(jī)械加工

3、。（錯(cuò)誤）機(jī)械加工工藝系統(tǒng)由工件、刀具、夾具和機(jī)床組成。（正確）55. 工件在夾具中定位，有六個(gè)定位支承點(diǎn)就消除了六個(gè)自由度即為完全定位。（X ）56. 一個(gè)工序中只能包含一個(gè)安裝。（X ）改錯(cuò)題：名詞解釋：3. 工序一-一個(gè)或一組工人，在一個(gè)工作地對(duì)同一個(gè)或同時(shí)對(duì)幾個(gè)工件所連續(xù)完成的 那一部分工藝過程。4. 劃線基準(zhǔn)一劃線時(shí)，在工件上所選定的用來確定其他點(diǎn)、線、面位置的基準(zhǔn)。3. 工位：為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件與夾具或設(shè)備的可動(dòng)部分相對(duì)刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個(gè)位置。4. 工序基準(zhǔn)：在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準(zhǔn)。,線，面3、基準(zhǔn)

4、：確定生產(chǎn)對(duì)象上幾何要素的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點(diǎn)4、過定位：幾個(gè)定位支撐點(diǎn)重復(fù)限制同一個(gè)或幾個(gè)自由度 。2工藝過程：凡是直接改變生產(chǎn)對(duì)象的尺寸形狀物理化學(xué)性能以及相對(duì)位置的過程，統(tǒng)稱為工藝過程3工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量都不變的情況下所完成的那一部分工藝過程工藝基準(zhǔn)：工藝過程中所使用的基準(zhǔn)；4定位：使工件在夾緊之前就相對(duì)于機(jī)床占有某一確定的位置，此過程稱為定位5夾緊：使工件在加工過程中保持其正確位置所做的壓緊填空題：6. 目前，在生產(chǎn)中所用的刀具材料主要是高速鋼 和 硬質(zhì)合金 兩 類。7. 切削用量三要素有切削速度 Vc、 背吃刀量ap 和進(jìn)給量 f 。1、端銑刀的主要幾何角度

5、包括前角后角、刃傾角、主偏角和副偏角。5、為了降低切削溫度，目前采用的主要方法是切削時(shí)沖注切削液 。切削液的 作用包括冷卻作用；潤(rùn)滑作用；防銹作用和清洗作用。、切削用量是切削加工過程中 切削速度、進(jìn)給量 和 背吃刀量（切削深 度）的總稱。12刀具材料應(yīng)具備硬度和耐磨性、強(qiáng)度和韌性、熱硬性、工藝與經(jīng)濟(jì)性 。14.選擇后角的原則是：在不產(chǎn)生_較大摩擦的條件下，應(yīng)適當(dāng)_減小后角16、車刀切削部分的四個(gè)基本角度是前角 、后角、（主偏角）和（副偏 角）；增大前角可（減?。┣邢髁?，但過大的前角會(huì)降低刀具的耐用度， 甚至產(chǎn)生（折斷）。18、切削運(yùn)動(dòng)包括（主）運(yùn)動(dòng)和（進(jìn)給）運(yùn)動(dòng)兩種，其中（主）運(yùn)動(dòng)是切削運(yùn) 動(dòng)

6、中速度最高、消耗功率最多的運(yùn)動(dòng)。1車刀切削部分的組成：前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削 刃、刀尖通常將刀具只有一條直線主切削刃參與切削的切削過程，稱為自由切削；將曲線刃參與切削或主副切削刃同時(shí)參與切削的切削過程，稱為非自由切削刀具標(biāo)注角度的參考系：基面Pr，切削平面Ps,主剖面Po6刀具材料有碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼、硬質(zhì)合金、工具鋼、陶瓷、 立方氮化硼和金剛石等7高速鋼按切削性能可分普通高速鋼和高性能高速鋼；按制造工藝方法可分為 熔煉高速鋼和粉末高速鋼8變形系數(shù)和剪切角有關(guān)，剪切角增大，變形系數(shù)減小，切削變形減小。9在粘結(jié)接觸區(qū)，切屑與前刀面的摩擦因數(shù)是一個(gè)變值，離切削刃越

7、遠(yuǎn)，摩擦 因數(shù)越大10影切屑的類型：帶狀切屑、節(jié)狀切屑、粒狀切屑、崩碎切屑；控制措施：采 用斷屑槽、改變刀具角度、調(diào)整切削用量；研究表明，工件材料脆性越大，切削厚度越大，切屑卷曲半徑越小，切屑越容易折斷。11響切屑變性的因素 工件材料刀具前角切削速度切削層公稱厚度12切削熱來源于三個(gè)方面：一是切削層金屬發(fā)生彈性和塑性變形所消耗的能量 轉(zhuǎn)換為熱量；二是切屑與前刀面、工件與后刀面間產(chǎn)生的摩擦熱；三是工件 與后刀面之間的摩擦產(chǎn)生的熱。切削過程中所消耗能量的 98%-99%都將轉(zhuǎn) 化為切削熱13切削溫度的測(cè)量，有熱電偶法、輻射熱計(jì)法、熱敏電阻法等；自然熱電偶法 測(cè)得的溫度是切削區(qū)的平均溫度；人工熱電偶

8、法測(cè)得的是某一點(diǎn)的溫度14刀具幾何參數(shù)對(duì)切削溫度的影響：前角增大，變形減小，切削力減小，切削 溫度下降；減小主偏角，切削刃工作長(zhǎng)度和尖角增大，散熱條件變好，切削 溫度下降15刀具磨損過程：初期磨損階段，正常磨損階段，急劇磨損階段16刀具磨損機(jī)制：硬質(zhì)點(diǎn)劃痕，冷焊粘結(jié)，擴(kuò)散磨損，化學(xué)磨損17切削速度對(duì)刀具壽命的影響最大，進(jìn)給量次之，背吃刀量最小18 一般情況下，應(yīng)采用成本最小刀具壽命，在生產(chǎn)任務(wù)緊迫或生產(chǎn)中出現(xiàn)節(jié)拍 不平衡時(shí)，可選用最高生產(chǎn)率刀具壽命19刀具破損形式分為脆性破損和塑性破損，脆性破損有：崩刃、碎斷、剝落、 裂紋破損選擇題：切削加工時(shí)，對(duì)表面粗糙度影響最大的因素是（B）A、刀具材料B

9、、進(jìn)給量C、切削深度D、工件材料2、磨削表層裂紋是由于表面層 （A）的結(jié)果A、殘余應(yīng)力作用B、氧化C、材料成分不勻 D、產(chǎn)生回火3、縱車外圓時(shí)，不消耗功率但影響工件精度的切削分力是（B）A-進(jìn)給力B-背向力C-主切削力D-總切削力5- 鉆削時(shí)切削熱傳出的途徑中所占比例最大的是（B）A-刀具B-工件C-切屑D-空氣介質(zhì)6- 切削用量對(duì)切削溫度的影響程度由大到小排列是（B）A-vc-ap-fB-vc-f-apC-f-ap-vcD-ap-f-bv7- 用硬質(zhì)合金刀具調(diào)整切削時(shí)，一般（C）A-用低濃度化液B-用切削液C-不用切削液D-用少量切削液8- 加工（A）材料時(shí)，刀具前角加大，材料的塑性變形減小

10、，切削力減小。A-鋁合金B(yǎng)-脆黃銅C-灰鑄鐵D-鑄鐵9- 粗車碳鋼工件時(shí)，刀具的磨損部位主要發(fā)生在（A）A-前刀面B-后刀面C-前、后刀面D-空氣介質(zhì)10- 對(duì)下述材料進(jìn)行相應(yīng)的熱處理時(shí)，可改善其可加工性的方法是（B）A-鑄件時(shí)效處理 B-高碳鋼球化退火處理C-中碳鋼調(diào)質(zhì)處理 D-低碳鋼過冷處理在車削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，為了減小工件的變形和振動(dòng)，故采用較大的車刀進(jìn)行切削，以減小徑向切削分力。（A并（A ）主偏角 （B）副偏角（C）后角（D）副偏角和后角車床上安裝鏜孔刀時(shí)，刀尖低與工件回轉(zhuǎn)中心，其工作角度將會(huì)比標(biāo)注角度（A）前、后角均變小（B）前、后角均變大（C）前角變小，后角變大（D）前角變大，后角變小

11、10 既可加工鑄鐵，又可加工鋼料，也適合加工不銹鋼等難加工鋼料的硬質(zhì)合金是（A ）(A ) YW 類(B) YT 類(C) YN 類(D) YG 類7、刀具后角的正負(fù)規(guī)定：后刀面與基面夾角小于 90o時(shí)，后角為（A ）A、正B、負(fù)C、0 D、任意角9、由主切削刃直接切成的表面叫 （B ）。A、切削平面B、切削表面C、已加工面D、待加工面判斷題：為減輕磨削燒傷，可加大磨削深度。錯(cuò)加大進(jìn)給量比加大背吃刀量有利于減小切削力。對(duì)27、切削中，對(duì)切削力影響較小的是前角和主偏角。（X ）改錯(cuò)題：名詞解釋：2切削深度一般指工件已加工表面和待加工表面間的垂直距離2切削速度vc:切削刃相對(duì)于工件的主運(yùn)動(dòng)速度稱為

12、切削速度 3進(jìn)給量f:工件或刀具轉(zhuǎn)一周，兩者在進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向上的相對(duì)位移量稱為進(jìn)給量4背吃刀量ap :背吃刀量為工件已加工表面和待加工表面間的垂直距離20切削力：切削時(shí)，使被加工材料發(fā)生變形而成為切屑所需的力稱為切削力問答題：1. 金屬切削機(jī)床分為11大類，寫出它們的名稱和類別代號(hào)？它們是：車床C、鉆床Z、鏜床T、磨床M、齒輪加工機(jī)床丫、螺紋加工機(jī)床S、銑床X、刨插床B、拉床L、鋸床G、其它加工機(jī)床Q1、 試分析低碳鋼工件材料的切削加工性，并提出改善切削加工姓的措施。答：低碳鋼材料的切削加工姓分析：材料的強(qiáng)度和硬度低,但其塑姓和榮（17）大，切削加 工時(shí)，非常容易出現(xiàn)積屑瘤、鱗刺，嚴(yán)重影響加工質(zhì)

13、量和加工精度（3分），且不易斷屑（3分），故加工姓差。改善措施：對(duì)低碳鋼進(jìn)行正火處理，以提高材料的硬度，降低其塑姓；合理地選用刀具材料、刀具幾何參數(shù)和切削用量2、 通常鎢鈷鈦類硬質(zhì)合金刀具材料不能用來切削加工不銹鋼工件材料，說明為什么？答：由與YT類硬質(zhì)合金材料中含有鈦合金元素，切削溫度較高時(shí)，容易與工件材料中的鈦元素發(fā)生親和現(xiàn)象，造成刀具表面上的鈦元素的流失而加劇刀具的磨損，故YT類硬質(zhì)合金不能用來切削不銹鋼材料5刀具材料的性能要求較高的硬度和耐磨性足夠的強(qiáng)度和韌性較高的耐熱性良好的導(dǎo)熱性和耐熱沖 擊性能良好的工藝性21積屑瘤對(duì)切削過程影響：使刀具前腳變大使切削厚度變化使加工表面粗超 度增大

14、對(duì)刀具壽命的影響22防止積屑瘤產(chǎn)生的措施：1）正確選用切削速度，使切削速度避開產(chǎn)生積屑瘤的區(qū)域2）使用潤(rùn)滑性好的切削液，減小切屑底層材料與刀具前刀面間的摩擦3）增大刀具前角，減小刀具前刀面與切屑之間的壓力4）適當(dāng)提高工件材料硬度23使被加工材料發(fā)生變形所需要克服的力主要是1）切削層材料和工件表面層材料對(duì)彈性變形、塑性變形的抗力2）刀具前刀面與切屑、刀具后刀面與工 件表面的摩擦阻力24影響切削力的因素：1） 工件材料的影響：工件材料的強(qiáng)度、硬度越高，切削力越大。切削脆性 材料時(shí)，被切材料的塑性變形及它與前刀面的摩擦都比較小，故其切削 力相對(duì)較小2） 切削用量的影響：背吃刀量ap增大時(shí)，變形系數(shù)不

15、變，切削力成正比 增大，進(jìn)給量f增大時(shí)，變形系數(shù)有所下降，故切削力不成正比增大；無 積屑瘤時(shí)，切削速度增大，切削力增大3） 刀具幾何參數(shù)的影響：前角增大，變相系數(shù)減小，切削力下降；主偏角 增大，背向力減小，進(jìn)給力增大；增大刃傾角，背向力減小，進(jìn)給力增 大Fc基本不變4）刀具磨損5切削液6刀具材料25對(duì)切削溫度的影響，切削速度的影響最為顯著，進(jìn)給量次之，背吃刀量最小。原因是：速度增大，前刀面的摩擦熱來不及向切屑和刀具內(nèi)部傳導(dǎo)，所以速度對(duì)切削溫度影響最大；f增大，切屑變厚，切屑熱容量大，有且攜帶 走的熱量多，故不如速度影響大；ap增大，切削刃工作長(zhǎng)度增加，散熱條 件改善，故ap對(duì)切削溫度的影響相對(duì)

16、較小一、試闡述積屑瘤產(chǎn)生的原因？積屑瘤是在切削塑性金屬材料時(shí)，由被加工工件的材料在前刀面上近切削 刃處堆積形成的楔塊，它是由切屑在前刀面上粘結(jié)摩擦形成的。在一定的 加工條件下，隨著切屑和前刀面溫度和壓力的增加，摩擦力也增大，使近前刀面切屑中塑性變形層流速減慢，產(chǎn)生 滯流”現(xiàn)象，越貼近前刀面的金屬 層流速越低。當(dāng)溫度和壓力增加到一定程度時(shí)，滯流層中底層與前刀面產(chǎn) 生了粘結(jié)。當(dāng)切屑的低層中剪應(yīng)力超過金屬的剪切屈服強(qiáng)度極限使，底層金屬流速為零而被剪斷，并粘結(jié)在刀面上。該粘結(jié)層經(jīng)過劇烈的塑性變形 使硬度提高，在繼續(xù)剪切時(shí)，硬的粘結(jié)層由間斷軟的金屬層，這樣層層堆 積，高度逐漸增加，形成了積屑瘤。積屑瘤由

17、產(chǎn)生、成長(zhǎng)和脫落的過程， 頻率很高，是個(gè)周期性動(dòng)態(tài)過程。畫圖題：三、車刀的標(biāo)注角度'r =90 /. r =10 , o =12，二io = 6，:o=6 ,'s - -5為：試畫圖表示之。（10分）填空題：8. 零件表面可以看作是一條母線 沿一條 導(dǎo)線 運(yùn)動(dòng)的軌跡。2、軸類零件一般采用中心孔作定位基準(zhǔn)。17、金屬切削加工分為（平面加工 ）和（曲面加工）。1機(jī)床的基本構(gòu)成：1）動(dòng)力源2）運(yùn)動(dòng)執(zhí)行機(jī)構(gòu)3）傳動(dòng)機(jī)構(gòu)4）控制系統(tǒng)和 伺服系統(tǒng)5）支撐系統(tǒng)2車刀在結(jié)構(gòu)上可分為整體車刀、焊接車刀和機(jī)械夾固式車刀。只有高速鋼才 能做整體車刀3磨削的主要特點(diǎn)之一，砂輪有自銳作用4鏜孔的三種方式

18、：1工件旋轉(zhuǎn)，刀具作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)；2刀具旋轉(zhuǎn)，工件作進(jìn)給 運(yùn)動(dòng)；3刀具既旋轉(zhuǎn)又進(jìn)給5加工平面的方法有很多，常用的有銑、刨、車、拉、磨削等方法6銑刀的種類很多，按用途可以分為圓柱形銑刀、面銑刀、三角刃銑刀、立銑刀、鍵槽銑刀、角度銑刀、成型銑刀等7復(fù)雜曲面切削加工主要方法有 仿形銑和數(shù)控銑兩種；在數(shù)控編程中處理的復(fù)雜曲面有兩類，一類是用方程式描述的解析曲面，另一類是以復(fù)雜方式自由變化的曲面，稱為自由曲面8滾齒時(shí)，滾刀的螺旋線方向應(yīng)與被切削齒輪齒槽方向一致9按滾齒加工原理，滾齒必具備以下3中基本運(yùn)動(dòng)：滾刀的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)、工件的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)、軸向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)選擇題：6-加工大中型工件的多個(gè)孔時(shí)，應(yīng)選用的機(jī)床是 （4）

19、1-臥式車床2-臺(tái)式鉆床3-立式鉆床4-搖臂鉆床在一平板上銃通槽，除沿槽第方向的一個(gè)自由度未被限制外，其余自由度均被限制。此定位方式屬于（2）1-完全定位2-部分定位3-欠定位4-過定位屬于展成法加工齒形的刀具是（4）1-盤狀模數(shù)銃刀2-指狀模數(shù)銃刀3-成形砂輪4-滾刀多聯(lián)齒輪小齒圈齒形加工方法一般選用（2）1-滾齒2-插齒3-剃齒4-珩齒8、工件裝夾后，在同一位置上進(jìn)行鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔等多次加工，通常選用（B ）。A、固定B、快換C、可換 D、慢換 20、刀尖半徑左補(bǔ)償方向的規(guī)定是（D ）。A）沿刀具運(yùn)動(dòng)方向看,工件位于刀具左側(cè)B）沿工件運(yùn)動(dòng)方向看，工件位于刀具左側(cè)C）沿刀具運(yùn)動(dòng)方向看，刀具

20、位于工件左側(cè)D、沿工件運(yùn)動(dòng)方向看，刀具位于工件左側(cè)判斷題：30、在臥式銑床上加工表面有硬皮的毛坯零件時(shí)，應(yīng)采用逆銑切削。（2）52.車床主軸的徑向跳動(dòng)不影響加工軸的圓度誤差。（X ）57. 磨削內(nèi)孔時(shí)，在工件孔徑允許的條件下，應(yīng)盡量選用大直徑的砂輪。（V ）58. 拉孔前工件須先制出預(yù)制孔°（V）:2 .外圓表面有哪些切削加工方法？方法對(duì)應(yīng)能達(dá)到什么加工精度？1）車削，按被吃刀量分為： 粗車，IT1211，Ra為5012.5 pm 精車，IT86，Ra為1.60.8 pm 細(xì)車，IT65，Ra為0.021.25 pm2）磨削，一般IT65，Ra可為0.1 pm3）光整加工，余量非常小

21、，IT6以上，Ra為0.2以下，具體有： 研磨，IT64，Ra為0.10.008 pm 超精加工，既微量磨削，主要是減小表面粗糙度，Ra為0.10.012 pm5、當(dāng)車床主軸采用滑動(dòng)軸承支撐時(shí)，對(duì)主軸軸承處軸徑的形狀精度要求非常高，而對(duì)滑動(dòng)軸承的軸瓦孔的形狀精度要求不高，說明為什么？答：車削外圓時(shí)：由與切削力的方向不變，主軸旋轉(zhuǎn)時(shí)，主軸軸頸始終被壓向軸瓦孔的某一側(cè)，故主軸軸頸的圓度誤差將直接傳給被切削的工件。（4分）而軸瓦孔的圓度誤差基本不影響主軸軸線的回轉(zhuǎn)精度 。（2分）故：對(duì)車床主軸軸徑的形狀精度要求非常高，而對(duì)滑動(dòng)軸承的軸瓦孔的形狀精度要求不高。70.車削圓錐面必須滿足哪些條件？答：（1

22、）車刀刀尖與工件軸線等高。（2）刀尖在進(jìn)給運(yùn)動(dòng)中的軌跡是一直線。（3） 該直線與工件軸線的夾角等于圓錐半角。10與鉆孔相比，擴(kuò)孔具有下列特點(diǎn)：1）擴(kuò)孔鉆齒數(shù)多（38個(gè)齒），導(dǎo)向性好，切削比較平穩(wěn)；2）擴(kuò)孔鉆沒有橫刃，切削條件好；3）加工余量較小， 容屑槽可以做的淺些，鉆心可以做得粗些，導(dǎo)體強(qiáng)度和剛性較好11鉸孔工藝及其作用：鉸孔余量對(duì)鉸孔質(zhì)量的影響很大，余量太大，鉸刀的負(fù)荷大，切削刃很快被磨鈍，不易獲得光潔的加工表面，尺寸公差夜不易保 證；余量太小，不能去掉上道工序的刀痕，自然也就沒有改善孔加工質(zhì)量的 作用12鏜孔可以在鏜床、車床、銑床等機(jī)床上進(jìn)行，具有機(jī)動(dòng)靈活的優(yōu)點(diǎn)，生產(chǎn)中 應(yīng)用十分廣泛。在

23、大批量生產(chǎn)中，為提高鏜孔效率，常使用鏜模。對(duì)于孔徑 較大、尺寸和位置精度要求較高的孔和孔系，鏜孔幾乎是唯一的加工方法13珩磨的工藝特點(diǎn)：1）珩磨能獲得較高的尺寸精度和形狀精度，加工精度為IT7IT6級(jí)；2）珩磨能獲得較高的表面質(zhì)量；3）與磨削速度相比，珩磨有 較高的生產(chǎn)效率14拉孔的工藝特點(diǎn)：1）生產(chǎn)效率高；2）拉孔精度主要取決于拉刀的精度；3）拉孔時(shí)，工件以被加工孔自身定位；4）拉刀不僅能加工圓孔，還可以加工成型孔、花鍵孔；5）拉刀是尺寸刀具，形狀復(fù)雜，價(jià)格昂貴，不適合與 加工大孔15銑削的工藝特點(diǎn)：由于銑刀是多刃刀具，刀齒能連續(xù)地依次進(jìn)行切削，沒有 空程損失，且主運(yùn)動(dòng)為回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，可實(shí)現(xiàn)高速

24、切削；經(jīng)粗銑一精銑后，尺寸 精度可達(dá)IT9IT7級(jí)16滾齒和插齒的加工質(zhì)量比較：滾齒后，輪齒的齒距累積誤差比插齒的小，插 齒后的齒形誤差較滾齒的小，滾齒時(shí)留下魚鱗狀刀痕，刀痕是直線，茶匙的 齒面粗糙度比滾齒小，綜上分析，滾齒與插齒比較，滾齒的齒輪運(yùn)動(dòng)精度較 高，但齒形誤差和齒面粗糙度比插齒大二、 簡(jiǎn)述圓周銑削時(shí)，順銑和逆銑的優(yōu)缺點(diǎn)？逆銑：1、對(duì)表面擠壓，打滑，產(chǎn)生嚴(yán)重的冷作硬化 2、嚴(yán)重磨損刀齒減少壽命3、加工過程中產(chǎn)生竄刀現(xiàn)象4、不利于工件夾緊，切削分力向下順銑：1、對(duì)工件表面產(chǎn)生輕微冷作硬化現(xiàn)象2、輕微磨損刀齒，壽命相對(duì)較長(zhǎng)3、加工過程中無竄刀現(xiàn)象4、利于工件夾緊切削分力向上填空題：9.

25、機(jī)械加工表面的幾何形貌包括：表面粗糙度、表面波紋度、 表面紋理方向和表面缺陷四個(gè)方面。15.車加工細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，常用 中心架和 跟刀架 來增強(qiáng)剛性，提高加工精 度。15.零件的加工精度包括（尺寸精度）（形狀精度）和（相互位置）三個(gè)方 面。1獲得尺寸精度的方法有試切法、調(diào)整法、定尺寸刀具法和自動(dòng)控制法2形狀精度：用直線度、平面度、圓度、圓柱度、線輪廓度和面輪廓度等項(xiàng)目 來評(píng)定3位置精度，用平行度、垂直度、同軸度、對(duì)稱度、位置度、圓跳動(dòng)和全跳動(dòng) 等來評(píng)定4加工經(jīng)濟(jì)精度，是指在正常生產(chǎn)條件下所能保證的加工精度7裝夾誤差包括定位誤差和夾緊誤差兩部分8工藝系統(tǒng)的熱源有：切削熱、摩擦熱和動(dòng)力裝置能量損耗發(fā)出的

26、熱、外部熱 源9摩擦熱和動(dòng)力裝置能量損耗發(fā)出的熱是機(jī)床熱變形的主要熱源10系統(tǒng)性誤差可分為常值性系統(tǒng)誤差和變值性系統(tǒng)誤差兩種11機(jī)械制造中常見的誤差分布規(guī)律：正態(tài)分布、平頂分布、雙峰分布、偏態(tài)分 布12減小表面粗糙度，可以提高零件的抗腐蝕性能13切削加工的表面粗糙度值主要取決于切削殘留面積的高度14為減小切削加工后的表面粗糙度，常在加工前或精加工前對(duì)工件進(jìn)行正火、 調(diào)質(zhì)等處理15影響冷作硬化的因素：1）刀具的影響；2）切削用量的影響；3）加工材料 的影響16有三種不同類型的燒傷：回火燒傷、淬火燒傷、退火燒傷17加工材料產(chǎn)生殘余應(yīng)力的原因：1）表層材料比體積增大；2）切削熱的影響；3）金相組織的

27、變化18機(jī)器零件失效的形式：疲勞損壞、滑動(dòng)磨損、滾動(dòng)磨損選擇題：1、 在車床上用兩頂尖裝夾車削光軸，加工后檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)鼓形誤差（中間大、兩頭?。?，其最可能是的原因是（D）A、車床主軸剛度不足 B、兩頂尖剛度不足 C、刀架剛度不足 D、工件剛度不足2、 若車床兩導(dǎo)軌面在垂直面內(nèi)有扭曲，則外圓產(chǎn)生（C）A、圓度誤差B、圓柱度誤差C、尺寸誤差D、其它誤差3、 調(diào)整法加工一批工件后的尺寸符合正態(tài)分布，且分散中心與分差帶中心重合，但發(fā)現(xiàn)有相當(dāng)數(shù)量的工件超差，產(chǎn)生的原因主要是（B）A、常值系統(tǒng)誤差B、隨機(jī)誤差C、刀具磨損太大 D、調(diào)態(tài)誤差大4、 某軸毛坯有錐度，則粗車后此軸會(huì)產(chǎn)生（C）A、圓度誤差B、尺寸誤差

28、C、圓柱度誤差D、位置誤差5、 工件受熱均勻變形時(shí)，熱變形使工件產(chǎn)生的誤差是（A）A、尺寸誤差B、形狀誤差C、位置誤差D、尺寸和形狀誤差6、 為消除一般機(jī)床主軸箱體鑄件的內(nèi)應(yīng)力，應(yīng)采用（C）A、正火B(yǎng)、調(diào)質(zhì)C、時(shí)效D、表面熱處理7、 定位誤差主要發(fā)生在按（B）加工一批工件過程中。A、試切法B、調(diào)整法C、定尺寸刀具法 D、軌動(dòng)法&車削模數(shù)蝸桿時(shí)千萬(wàn)螺距誤差的原因是(A)A、配換齒輪B、刀具變形C、夾具變形D、工件變形9、車床主軸的純軸向串動(dòng)對(duì)(B)的形狀精度有影響A、切削內(nèi)外圓B、車削端平面C、車內(nèi)螺紋D、切槽10、造成車床主軸抬高或傾斜的主要原因是(C)A、切削力B、夾緊力C、主軸箱和

29、床身溫度上升 D、刀具溫度高加工鑄鐵時(shí)，產(chǎn)生表面粗糙度主要原因是殘留面積和等因素引起的。(D)(A)塑姓變形 (B)塑姓變形和積屑瘤(C)積屑瘤 (D)切屑崩碎車削螺紋時(shí)，產(chǎn)生螺距誤差、影響誤差大小的主要因素是 (A)主軸回轉(zhuǎn)精度 (B)導(dǎo)軌誤差(C)傳動(dòng)鏈誤差 (D)測(cè)量誤差25.表面粗糙度評(píng)定參數(shù) RZ表示(A )C.輪廓最大高)熱處理A輪廓算術(shù)平均偏差 B微觀不平度十點(diǎn)高度度 D .輪廓微觀不平度的平均間距27.為了改善軸類零件的綜合機(jī)械性能，通常對(duì)軸進(jìn)行(CA.正火 B.回火C.調(diào)質(zhì)D.完全退火判斷題：1、 車削細(xì)長(zhǎng)軸工件若不采取措施，會(huì)車出腰鼓形工件。（）對(duì)2、 鏜孔時(shí)，鏜桿的徑向跳

30、動(dòng)仍然能鏜出工件的圓孔。（）錯(cuò)3、 銃削和拉削時(shí)，由于切削力穩(wěn)定，故不會(huì)引起強(qiáng)迫振動(dòng)。（）錯(cuò)4、 機(jī)床的傳動(dòng)鏈誤差不會(huì)影響滾齒加工精度。（）錯(cuò)5、 刀尖的圓弧半徑和后刀面磨損量增大，將使冷作硬化層深度增大。（）對(duì)6、 加工表面層產(chǎn)生的殘余壓應(yīng)力，能提高零件的疲勞強(qiáng)度。（）對(duì)車床主軸的徑向跳動(dòng)不會(huì)影響車削軸類零件的圓度誤差。（）對(duì)加工原理誤差在加工過程中可以消除。（）錯(cuò)工序能力系數(shù)與被加工工件工序公差無關(guān)。錯(cuò)1、一批工件的尺寸服從正態(tài)分布，則這批零件的隨機(jī)誤差是6 6。（）對(duì)車削時(shí)為獲得高的表面質(zhì)量應(yīng)采用中速切削。（）錯(cuò)復(fù)映誤差是由與工藝系統(tǒng)受力變形所引起的。（）對(duì)22、定位誤差包括工藝誤差和設(shè)

31、計(jì)誤差。（X ）24、刀具磨損分為初期磨損、正常磨損、急劇磨損三種形式。（X）改錯(cuò)題：名詞解釋：5、形狀精度：加工后零件各表面的實(shí)際形狀與表面理想形狀之間的附和精度6、 6、鑄件中的縮孔：鑄件的液態(tài)收縮和凝固收縮得不到合金液體的補(bǔ)充，在鑄件最后凝 固的某些部位會(huì)出現(xiàn)孔洞，大而集中的孔洞稱為縮孔，細(xì)而分散的孔洞稱為縮松7、金屬的加工硬化：金屬材料在再結(jié)晶溫度以下塑性變形時(shí)強(qiáng)度和硬度升高，而塑性和韌性降低的現(xiàn)象。又稱冷作硬化。產(chǎn)生原因是，金屬在塑性變形時(shí)，晶粒發(fā)生滑移，出現(xiàn)位錯(cuò)的纏結(jié)，使晶粒拉長(zhǎng)、破碎和纖維化， 金屬內(nèi)部產(chǎn)生了殘余應(yīng)力等。加工硬化的程度通常用加工后與加工前表面 層顯微硬度的比值和硬

32、化層深度來表示。5加工精度，是指零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)的接近程度；它包含尺寸精度、形狀精度和位置精度19定位誤差：因定位不準(zhǔn)確而引起的誤差；為基準(zhǔn)不重合誤差和定位基準(zhǔn)位移 誤差之和20切削熱：切削熱將傳入工件、刀具、切屑和周圍介質(zhì)，是工件和刀具產(chǎn)生熱變形的主要熱源問答題：4. 工藝系統(tǒng)幾何誤差是影響機(jī)械加工精度的主要因素之一，具體包括哪些？工藝系統(tǒng)的幾何誤差包括：1）機(jī)床的幾何誤差對(duì)加工精度影響較大的有：主軸回轉(zhuǎn)誤差、導(dǎo)軌誤差和傳動(dòng)誤差。2）刀具的幾何誤差定尺寸刀具的尺寸誤差和磨損直接影響工件尺寸精度。成形刀具的形狀誤差和磨損直接影響工件的形狀精度。3）夾具的幾何誤差4、試分析

33、用YT類硬質(zhì)合金刀具材料切削45鋼時(shí)，切削速度V、進(jìn)給量f和切削深度對(duì)刀具耐用度T的影響，選擇切削用量時(shí)一般應(yīng)如何選擇？答：用YT15硬質(zhì)合金車刀切削 45碳鋼時(shí)，切削用量與刀具壽命的關(guān)系式為，此式表明：切削速度v對(duì)T的影響極大，f次之，而切削厚度對(duì)T的影響最小。（3分）故：為提高切削效率，在機(jī)床電機(jī)功率允許的情況下 ，應(yīng)優(yōu)先采用較大的，其次采用較大的進(jìn)給量 f , v對(duì)T的影響太大，應(yīng)慎重確定。（3分5、影響折彎精度的因素答：（1）材料的機(jī)械性能（2）材料的相對(duì)彎曲半徑（3）折彎件的形狀（4）折彎方法（5）材料軋制后的纖維組織69.保證裝配精度的方法有哪幾種？說明其適用場(chǎng)合。答：（1）互換法

34、，適于裝配零件少，生產(chǎn)批量大，零件可以用經(jīng)濟(jì)加工精度制 造的場(chǎng)合。（2）分組法，適于大批量生產(chǎn)中，裝配精度要求高，裝配零件數(shù)量少不便調(diào)整 裝配的場(chǎng)合。（3）修配法，適于單件小批生產(chǎn)，裝配精度要求高的場(chǎng)合。（4）調(diào)整法，除必須采用分組法的精密配件外，可用于各種裝配場(chǎng)合7、金屬的加工硬化：金屬材料在再結(jié)晶溫度以下塑性變形時(shí)強(qiáng)度和硬度升高，而塑性和韌性降低的現(xiàn)象。又稱冷作硬化。產(chǎn)生原因是，金屬在塑性變形時(shí)，晶粒發(fā)生滑移，出現(xiàn)位錯(cuò)的纏結(jié)，使晶粒拉長(zhǎng)、破碎和纖維化， 金屬內(nèi)部產(chǎn)生了殘余應(yīng)力等。加工硬化的程度通常用加工后與加工前表面 層顯微硬度的比值和硬化層深度來表示。6影響加工精度的因素：1工藝系統(tǒng)的幾

35、何誤差2工件裝夾誤差3工藝系統(tǒng)受 力變形引氣的加工誤差4工藝系統(tǒng)受熱變形引起的加工誤差 5工件內(nèi)應(yīng)力重 新分布引起的變形6其他誤差，包括原理誤差、測(cè)量誤差、調(diào)整誤差21減小工藝系統(tǒng)熱變形的途徑：1）減少發(fā)熱量；2）改善散熱條件；3）均衡 溫度場(chǎng)；4）改進(jìn)機(jī)床結(jié)構(gòu)22提高加工精度的途徑：1）減小和消除原始誤差；2）轉(zhuǎn)移原始誤差；3）均 分原始誤差；4）采用誤差補(bǔ)償技術(shù)23加工表面質(zhì)量包含以下兩方面的內(nèi)容：1） 加工表面的幾何形貌：表面粗糙度、表面波紋度、表面紋理方向、表面 缺陷2） 表面層材料的物理力學(xué)性能：表面層的冷作硬化、表面層殘余應(yīng)力、表 面層金相組織變化24表面質(zhì)量對(duì)零件疲勞強(qiáng)度的影響：

36、減小零件表面粗糙度，可以提高零件的疲 勞強(qiáng)度。零件表面存在一定的冷作硬化，可以阻礙表面疲勞裂紋的產(chǎn)生，降 低疲勞強(qiáng)度25冷作硬化亦稱強(qiáng)化，冷作硬化的程度取決于塑性變形的程度金屬由不穩(wěn)定狀態(tài)向比較穩(wěn)定的狀態(tài)轉(zhuǎn)化 ，這種現(xiàn)象稱為弱化；弱化作用的大小取決于溫度的高低、熱作用時(shí)間的長(zhǎng)短和表面金屬的強(qiáng)化程度加工后表面金屬的最后性質(zhì)取決于強(qiáng)化和弱化綜合作用的結(jié)果三、簡(jiǎn)述零件加工過程中加工階段的劃分以及各個(gè)加工階段的主要任務(wù)是什么？1有利于保證零件的加工質(zhì)量合理安排加工設(shè)備和操作人員便于組織有利于及早發(fā)現(xiàn)毛培缺陷并得到及時(shí)處理 2粗加工階段：切除毛坯大部分加工余量3半精 加工階段：切除粗加工后留下的誤差，完

37、成次要表面的加工 4精加工階段：保 證主要表面達(dá)到技術(shù)要求，保證加工質(zhì)量5光整加工階段：進(jìn)一步提高尺寸精 度，形狀精度和減少表面粗糙度四、簡(jiǎn)述影響零件加工精度的主要原因？1.加工原因誤差。2工藝系統(tǒng)的幾何誤差。3工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差。4 工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差。5工件內(nèi)應(yīng)力重新分布引起的變形。6測(cè)量誤 差。畫圖題：分析題：69.保證裝配精度的方法有哪幾種？說明其適用場(chǎng)合。答：（1）互換法，適于裝配零件少，生產(chǎn)批量大，零件可以用經(jīng)濟(jì)加工精度制 造的場(chǎng)合。（2）分組法，適于大批量生產(chǎn)中，裝配精度要求高，裝配零件數(shù)量少不便調(diào)整 裝配的場(chǎng)合。（3）修配法，適于單件小批生產(chǎn)，裝配精度要求高的場(chǎng)

38、合(4) 調(diào)整法，除必須采用分組法的精密配件外，可用于各種裝配場(chǎng)合第五章填空題：10、工序集中表現(xiàn)為工序少 ，每個(gè)工序中加工內(nèi)容很很多，工藝路線短 。19鍛造的軸類零件，鍛造后需安排正火工序,而調(diào)質(zhì)工序應(yīng)安排在粗加工 工序之后進(jìn)行，淬火工序則安排在 _磨削_工序之前。20工序分散是指零件工藝過程中工序多，工藝路線長(zhǎng)，工步內(nèi)容少 。1工藝規(guī)程設(shè)計(jì)包括機(jī)器零件機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)和機(jī)器裝配工藝規(guī)程設(shè)計(jì)兩大部分定位基準(zhǔn)有精基準(zhǔn)和粗基準(zhǔn)2選擇加工方法時(shí)，先選定該表面終加工工序加工法，然后在逐一選定該表面 各有關(guān)前導(dǎo)工序加工方法3加工階段的劃分：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段、光整加工階段4為改善

39、工件材料切削性能安排的熱處理工序，應(yīng)在切削加工之前進(jìn)行為消除工件內(nèi)應(yīng)力安排的熱處理工序，最好安排在粗加工階段之后進(jìn)行為改善工件材料力學(xué)性能的熱處理工序，一般安排在半精加工和精加工之間 進(jìn)行為提高工件表面耐摩擦性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，一般都安排在工藝過程最后階段進(jìn)行5工序余量有：工程余量(簡(jiǎn)稱余量)、最大余量、最小余量般工序尺寸按 入體原則”標(biāo)注，孔距類工序尺寸偏差按 對(duì)稱偏差”配置 直線尺寸鏈、平面尺寸鏈、空間尺寸鏈6尺寸鏈中，凡是間接得到的尺寸稱為圭寸閉環(huán)；凡是通過加工直接得到的尺寸稱為組成環(huán)；若封閉環(huán)隨著某組成環(huán)增加而增加，此組成環(huán)稱為增環(huán)；若封 閉環(huán)

40、隨著某組成環(huán)增加而減小，此組成環(huán)稱為減環(huán)7尺寸鏈計(jì)算有：極值法、統(tǒng)計(jì)法選擇題：1、 尺寸鏈的其它組成環(huán)不變，某一減環(huán)的增大，使封閉環(huán)（B）A、增大B、減小C、保持不變D、可大可小2、車削一批工件的外圓時(shí)，先粗車一批工件，再對(duì)這批工件半精車，上述工藝過程應(yīng)劃分為（A）A、二道工序 B、一道工序 C、二個(gè)工步 D、一個(gè)工步3、形狀復(fù)雜的零件毛坯 （如殼體）應(yīng)選用（A）A、鑄件B、鍛件C、型材D、焊件4、 粗基準(zhǔn)選擇時(shí)，若要保證某重要表面余量均勻 ，則應(yīng)選擇（B）A、余量小的表面B、該重要表面C、半精加工之后 D、任意5、工件的調(diào)質(zhì)處理一般應(yīng)安排在 （B）A、粗加工前B、粗加工與半精加工之間C、精加

41、工之后D、任意6、 大批量生產(chǎn)的形狀較復(fù)雜的中小型軸宜選用的毛坯是（C）A、鑄件B、自由鑄C、模鍛件D、滲碳淬火7、 由一個(gè)工人在一臺(tái)設(shè)備上對(duì)一個(gè)工件所連續(xù)完成任務(wù)的那部分工藝過程中，稱為（D）A、走刀B、工步C、工位D、工序 &提高低碳鋼的硬度，改善其切削加工性，常采用（B）A、退火B(yǎng)、正火C、回火D、淬火9、 大批大量生產(chǎn)中，對(duì)于組成環(huán)數(shù)少裝配精度要求高的零件，常采?。˙）A、完全互換法B、分組裝配法C、調(diào)整法D、大數(shù)互換法10、 當(dāng)精加工表面要求加工余量小而均勻，選擇定位精基準(zhǔn)的原則是（D）A、基準(zhǔn)重合B、基準(zhǔn)統(tǒng)一 C、互為基準(zhǔn)D、自為基準(zhǔn)當(dāng)有色金屬（如銅、鋁等）的軸類零件外圓表

42、面要求尺寸精度較高、表面粗糙度值較低時(shí)，一般只能采用的加工方案為 C）-（A）粗車精車磨削（B）粗銃精銃（C）粗車精車一超精車 （D）粗磨一精磨5在主軸箱體的加工中，以主軸毛坯孔作為粗基準(zhǔn) ，目的是（A）。（A ）.保證主軸孔表面加工余量均勻（B）保證箱體頂面的加工余量均勻（C）保證主軸與其它不加工面的相互位置（D）減少箱體總的加工余量6.在大量生產(chǎn)零件時(shí)，為了提高機(jī)械加工效率，通常加工尺寸精度的獲得方法為（B）（A）試切法 （B）調(diào)整法（C） 成形運(yùn)動(dòng)法（D）劃線找正安裝法8. 在機(jī)械加工工藝過程中安排零件表面加工順序時(shí)，要 基準(zhǔn)先行”的目的是（A）避免孔加工時(shí)軸線偏斜（B）避免加工表面產(chǎn)生

43、加工硬化（C）消除工件殘余應(yīng)力（D）使后續(xù)工序有精確的定位基面判斷題：2、 退火和正火作為預(yù)備熱處理常安排在毛坯制造之后，粗加工之前。（）對(duì)3、工序集中優(yōu)于工序分散。錯(cuò)4、調(diào)質(zhì)只能作為預(yù)備熱處理 。錯(cuò)5、 精基準(zhǔn)是指精加工時(shí)所使用的基準(zhǔn)。錯(cuò)6、設(shè)計(jì)箱體零件加工工藝時(shí) ，常采用基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。（）對(duì)7、 平面磨削的加工質(zhì)量比刨削銃削都高，還可加工淬硬零件。（）對(duì)為保證不加工表面與加工表面之間的相對(duì)位置要求，一般應(yīng)選擇加工表面為粗基準(zhǔn)。（）錯(cuò)單件、小批生產(chǎn)多采用工序集中窄則 。（）對(duì)精加工時(shí)使用的定位基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn)（）錯(cuò)25、在加工過程中形成的相互有關(guān)的封閉尺寸圖形，稱為工藝尺寸鏈圖（V）51.粗加

44、工所用的定位基準(zhǔn)稱粗基準(zhǔn)，精加工所用的定位基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)52.53.單件、小批生產(chǎn)宜選用工序集中原則。（2 ） 53.63.拉削加工由于主運(yùn)動(dòng)速度較低，故不適于大量生產(chǎn)。（A改錯(cuò)題：名詞解釋：2、尺寸鏈：相互聯(lián)系，按一定順序首尾相接和尺寸封閉圖形3、 粗基準(zhǔn)，是用毛坯上未經(jīng)加工的表面為定位基準(zhǔn)；精基準(zhǔn)，是用加工過的表 面做定位基準(zhǔn)8加工余量：毛坯上留作加工用的材料層總余量值：某一表面毛坯尺寸與零件設(shè)計(jì)尺寸的差值工序余量：上工序與本工序基本尺寸的差值為本工序的工序余量Zi工序尺寸入體原則”：對(duì)被包容尺寸，上偏差為0，其最大尺寸就是基本尺寸； 對(duì)包容尺寸，下偏差為0，其最小尺寸就是基本尺寸。尺寸鏈：

45、在工件加工和機(jī)器裝配過程中，由相互連接的尺寸形成的圭寸閉尺寸組 稱為尺寸鏈。9環(huán)：組成尺寸鏈的每一個(gè)尺寸，尺寸鏈中，凡是間接得到的尺寸稱為圭寸閉環(huán)；凡是通過加工直接得到的尺寸稱為組成環(huán)；若封閉環(huán)隨著某組成環(huán)增加 而增加，此組成環(huán)稱為增環(huán)；若封閉環(huán)隨著某組成環(huán)增加而減小，此組成環(huán) 稱為減環(huán)10輔助時(shí)間：為實(shí)現(xiàn)基本工藝工作所做的各種輔助動(dòng)作所消耗的時(shí)間11作業(yè)時(shí)間：基本時(shí)間與輔助時(shí)間的總和12單件時(shí)間td，就是1） 2） 3） 4）時(shí)間的總和問答題：5. 精基準(zhǔn)的選擇原則是什么？選擇精基準(zhǔn)一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)原則：1） 基準(zhǔn)重合原則一一應(yīng)盡可能選擇所加工表面的工序基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)。2）統(tǒng)一基準(zhǔn)原則一一應(yīng)

46、盡可能選擇同一組精基準(zhǔn)加工工件上盡可能多的表 面。3）互為基準(zhǔn)原則一一采用兩個(gè)加工表面互為基準(zhǔn)的方法進(jìn)行加工 。4） 自為基準(zhǔn)原則一一以加工表面自身為精基準(zhǔn)進(jìn)行加工。6. 什么是工序集中原則？按工序集中原則組織工藝過程的有什么特點(diǎn)？按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個(gè)工序所包括的加工內(nèi)容盡量多 些，組成一個(gè)集中工序。工序集中原則組織工藝過程的特點(diǎn)：1） 有利于米用自動(dòng)化程度較咼的咼效率機(jī)床和工藝裝備，生產(chǎn)效率咼。2） 工序數(shù)少，設(shè)備數(shù)少，可相應(yīng)減少操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積。3）可縮短輔助時(shí)間，一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之 間的相互位置精度要求。按工序分散原則組織工藝過程，就是

47、使每個(gè)工序所包括的加工內(nèi)容盡量少 些。工序分散原則組織工藝過程的特點(diǎn)：1）用機(jī)床和工藝裝備簡(jiǎn)單，易于調(diào)整。2）對(duì)操作工人的技術(shù)水平要求不高。3）工序數(shù)多，設(shè)備數(shù)多，操作工人多，占用生產(chǎn)面積多。3、擬定零件加工工藝過程，安排加工順序時(shí)一般應(yīng)遵循什么原則？安排加工順序一般應(yīng)遵循下列窄則：基面先行（定位基準(zhǔn)面先加工）、先粗后精（先粗加 工、后精加工）、先主后次（先加工工件的主要加工面 、后加工次要加工面）、先閩孔（先加工工件的平面、后加工控系）6. 粗基準(zhǔn)選擇原則答：（1）選擇重要表面為粗基準(zhǔn)（2）選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)（3）選擇加工余量最小的表面為粗基準(zhǔn)（4）選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為

48、粗基準(zhǔn)（5）粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上只能使用一次7、什么是工藝信息？工藝信息包括哪些內(nèi)容？答：工藝信息是指通過工藝處理后所獲得的各種信息。這些信息有：工藝準(zhǔn)備刀具選擇；加工方案（包括走刀路線、切削用量等）及 補(bǔ)償方案等各方面信息。加工實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的積累，是獲得工藝信息的有效途徑。72.簡(jiǎn)述制定工藝規(guī)程的步驟？答：（1）分析零件圖樣（2）確定毛坯類型或型材規(guī)格（3）擬定工藝路線（4）確定各工序的加工余量和工序尺寸及公差（5）確定各工序的機(jī)床設(shè)備及工、夾、刀、量具（6）確定切削用量（7）確定工時(shí)定額（8）填寫工藝文件并完成審批手續(xù)13工藝規(guī)程的作用：1）工藝規(guī)程是工廠進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備工作的主要依據(jù)2）工藝規(guī)

49、程是企業(yè)組織生產(chǎn)的指導(dǎo)性文件3）工藝規(guī)程是新建和擴(kuò)建機(jī)械制造廠的重要技術(shù)文件14工藝規(guī)程設(shè)計(jì)必須遵循的原則：1所設(shè)計(jì)的工藝規(guī)程必須保證機(jī)器零件的加工質(zhì)量和機(jī)器的裝配質(zhì)量，達(dá)到設(shè)計(jì)圖樣上規(guī)定的各項(xiàng)要求2工藝過程應(yīng)具有較高的生產(chǎn)效率，使產(chǎn)品能盡快投放市場(chǎng)3盡量降低制造成 本4注意減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，保證生產(chǎn)安全15擬定工藝路線的內(nèi)容：選擇定位基準(zhǔn)，確定各加工表面的加工方法，劃分加工階段，確定工序集中和分散程度，確定工序順序16精基準(zhǔn)的選擇原則：1）基準(zhǔn)重合原則；2）統(tǒng)一基準(zhǔn)原則；3）互為基準(zhǔn)原 貝4）自為基準(zhǔn)原則17粗基準(zhǔn)的選擇原則：1）保證零件加工表面相對(duì)于不加工表面具有一定位置精度的原則；2）

50、合理分配加工余量的原則；3）便于裝夾的原則；4）在同 一尺寸方向上粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則18加工階段的劃分：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段、光整加工階段 劃分階段的目的：保證零件加工質(zhì)量，有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時(shí) 處理，有利于合理利用機(jī)床設(shè)備19按工序集中原則組織工藝過程的特點(diǎn) ：1）有利于采用自動(dòng)化程度較高的高效率機(jī)床和工藝裝備進(jìn)行加工，生產(chǎn)效率高；2）工序數(shù)少，設(shè)備數(shù)少，可 相應(yīng)減少操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積；3）工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助 時(shí)間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面 ，有利于保證各加工表面之間的相互位置精度要求20按工序分散原則組織工藝過程的特點(diǎn)：1）所

51、用機(jī)床和工藝裝備簡(jiǎn)單，易于調(diào)整；2）對(duì)操作工人的技術(shù)水平要求不高；3）工序數(shù)多，設(shè)備數(shù)多，操作 工人多，占用生產(chǎn)面積大21機(jī)械加工工序先后順序的安排原則：1）先加工定位基面，再加工其他表面；2）先加工主要表面，后加工次要表 面；3）先安排粗加工工序，后安排精加工工序；4）先加工平面，后加工孔22需要安排檢驗(yàn)工序的場(chǎng)合：1）粗加工全部結(jié)束之后；2）送往外車間加工的 前后；3）工時(shí)較長(zhǎng)的工序和重要工序的前后；4）最終加工之后 若毛刺對(duì)機(jī)器裝配質(zhì)量影響甚大，應(yīng)安排去毛刺工序；零件在進(jìn)入裝配之前 應(yīng)安排清洗工序23為改善工件材料切削性能安排的熱處理工序，應(yīng)在切削加工之前進(jìn)行為消除工件內(nèi)應(yīng)力安排的熱處理工序，最好安排在粗加工階段之后進(jìn)行為改善工件材料力學(xué)性能的熱處理工序，一般安排在半精加工和精加工之間 進(jìn)行為提高工件表面耐摩擦性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，一般都安排在工藝過程最后階段進(jìn)行24影響加工余量的因素有：1） 上工序留下的表面粗糙度值Rz和表面缺陷層深度H 2上工序的尺寸公 差Ta2） Ta值沒有包括的上工序留下的空間位置誤差ea3本工序裝夾誤差25時(shí)間定額有以下幾部分組成：1）基本是時(shí)間tj; 2）輔助時(shí)間tf ; 3）布置工作地