第四章汽車零件的一些典型加工方法

1、4-1 拉削和鏜削 4-2 磨削 4-3 光整加工 4-4 齒面加工第四章 汽車零件的一 些典型加工方法4-0 車削、銑削和刨削4-5 特種加工4-0 車削、銑削和刨削一、車削車削中工件旋轉，形成主切削運動。刀具沿平行旋轉軸線運動時，就形成內(nèi)、外園柱面。刀具沿與軸線相交的斜線運動，就形成錐面。仿形車床或數(shù)控車床上，可以控制刀具沿著一條曲線進給，則形成一特定的旋轉曲面。采用成型車刀，橫向進給時，也可加工出旋轉曲面來。 車削1、車削2、車削3、車削4車削5、車粗短軸、車細長軸車削動畫車削加工的加工精度及表面粗糙度車削還可以加工螺紋面、端平面及偏心軸等。車削加工精度一般為IT8IT7，表面粗糙度為6

2、.31.6m。精車時，可達IT6IT5，粗糙度可達0.40.1m。車削的生產(chǎn)率較高，切削過程比較平穩(wěn)，刀具較簡單。 二、銑削 主切削運動是刀具的旋轉。臥銑時，平面的形成是由銑刀的外園面上的刃形成的。立銑時，平面是由銑刀的端面刃形成的。提高銑刀的轉速可以獲得較高的切削速度，因此生產(chǎn)率較高。 銑削但由于銑刀刀齒的切入、切出，形成沖擊，切削過程容易產(chǎn)生振動，因而限制了表面質量的提高。這種沖擊，也加劇了刀具的磨損和破損，往往導致硬質合金刀片的碎裂。在切離工件的一般時間內(nèi)，可以得到一定冷卻，因此散熱條件較好。 順銑、逆銑按照銑削時主運動速度方向與工件進按照銑削時主運動速度方向與工件進給方向的相同或相反，

3、又分為給方向的相同或相反，又分為順銑順銑和和逆銑逆銑。 順銑銑削力的水平分力與工件的進給方向相同，工件臺進給絲杠與固定螺母之間一般有間隙存在，因此切削力容易引起工件和工作臺一起向前竄動，使進給量突然增大，引起打刀。在銑削鑄件或鍛件等表面有硬度的工件時，順銑刀齒首先接觸工件硬皮，加劇了銑刀的磨損。 逆銑可以避免順銑時發(fā)生的竄動現(xiàn)象。逆銑時，切削厚度從零開始逐漸增大，因而刀刃開始經(jīng)歷了一段在切削硬化的已加工表面上擠壓滑行的階段，加速了刀具的磨損。同時，逆銑時，銑削力將工件上抬，易引起振動，這是逆銑的不利之處。 銑削加工的加工精度及表面粗糙度銑削的加工精度一般可達IT8IT7，表面粗糙度為6.31.

4、6m。 普通銑削一般只能加工平面，用成形銑刀也可以加工出固定的曲面。數(shù)控銑床可以用軟件通過數(shù)控系統(tǒng)控制幾個軸按一定關系聯(lián)動，銑出復雜曲面來，這時一般采用球頭銑刀。數(shù)控銑床對加工葉輪機械的葉片、模具的模芯和型腔等形狀復雜的工件，具有特別重要的意義。 三、刨削刨削時，刀具的往復直線運動為切削主運動。因此，刨削速度不可能太高，生產(chǎn)率較低。 刨削比銑削平穩(wěn)，其加工精度一般可達IT8IT7，表面粗糙度為Ra6.31.6m，精刨平面度可達0.02/1000，表面粗糙度為0.80.4m。 刨削加工一、拉削 （圖4-1）拉削的特點： （1）生產(chǎn)力高。多刀點同時工作，切削刃長，一次行程能夠完成粗、半精及精加工。

5、 （2）拉削后工件表面粗糙度小。低，切削深度小，拉刀尾部裝上浮動擠壓環(huán)。 4-1 拉削和鏜削第四章 汽車零件的一 些典型加工方法（4）拉床結構簡單。一般只有一個主運動。 所以在大量和成批生產(chǎn)中廣泛應用。 二、金剛鏜（細鏜） （3）拉刀耐用度高。 低，磨損慢。 v76ITumRa25. 108. 0余量：預鏜 0.20.6mm 精鏜0.1mm : 0.010.14mm/r f拉刀材料 ，切削部分 6366 vCwr418HRC（圖4-3）速度 鑄造: 1.674.17m/s 鋼: 2.55m/s 有色金屬: 525m/s 磨削：精加工的主要手段之一，現(xiàn)在正 在向粗加工 方向發(fā)展。特別適用于 硬材

6、料的精加工 主運動：一律由砂輪的高速旋轉運動作為 主運動 4-2 磨削一、普通磨床上各種表面的磨削方法 （一）磨外圓 工件定位（尖頂） 切入磨法 粗磨：f模=0.0080.02mm/r 精磨：f模=0.0010.012mm/r （二）磨平臺 有周磨法和端面磨法外圓磨床 縱磨法切入磨法（橫磨法） （圖4-9）（圖4-10） 磨床 矩臺圓臺 立式 臥式 立式 臥式 （三）磨內(nèi)孔 （圖4-15）磨速速度低。因砂輪軸頸受被加工孔的限制，一般為加工孔徑的0.50.8d 所以表面粗糙度大，生產(chǎn)率低。二、無心磨削工作原理及應用 無心外圓磨 2T6級、無心內(nèi)圓磨umRa16. 025. 1工件定位：砂輪、導輪

7、、托扳 1）縱磨法（直通磨法） 2）橫磨法三、磨削的表面質量 無心磨削：工件不需要頂尖夾持，只靠工件加工面放在砂輪和導輪中間的支承板上就可以的磨削（圖4-16）。2）金屬的塑性變形； 3）高溫引起的熱效應； 4）工藝系統(tǒng)的振動。 一、珩磨 IT67 umRa63. 008. 0（圖4-24）珩磨頭與機床主軸浮動聯(lián)結。圓度或圓柱度：0.0030.005mm4-3 光整加工1）磨?？叹€的殘留痕跡； 當不能修正被加工孔軸線的位置誤差與直線度誤差。珩磨不宜加工韌性的有色金屬。珩磨時要用大量的冷卻液沖洗。 鋼、鑄鐵用煤油。二、研磨1）手工研磨 （圖4-27） （圖4-28）研磨是一種光整加工方法，可研磨

8、外圓、孔和平面。2）機械研磨 （圖4-29）三、超精加工 （圖4-31）超精加工是用細粒度進行磨削的一種光整加工方法。主要減少工件表面的粗糙度。umRa08. 002. 0工件速度：0.030.33mm/s油石左右擺動頻率：5001800次/min擺幅：2.54mm油石f : 0.10.15mm/r使用一定粘度的冷卻潤滑液加工過程：凸峰（p大）（冷卻液作用，沖洗）凸峰磨去油石與工件表面接觸磨削接觸面積增大（p?。┣邢髂芰ο陆道鋮s液成油膜切削作用自動停止。零件實際接觸面積：車削： 10%磨削： 20%超精加工：80%一、圓柱齒輪齒面的加工齒面切削加工成形法展成法多刀頭插齒拉齒滾齒插齒剃齒珩齒磨齒

9、研齒4-4 齒面加工一、成形法加工齒輪 動畫特點：刀具切削刃的形狀與被加工齒輪齒槽形狀相同。刀具為成形刀具。二、滾齒 （圖4-36） 動畫滾齒是應用交錯軸斜齒輪副嚙合原理進行切削齒面的。直點圓柱齒數(shù)：（1）主運動：電動機 滾刀主軸 n電 n刀（2）范成運動：滾刀主軸 刀架1rZKrK（ 滾刀頭數(shù)）（3）軸向進給運動：工作臺 刀架（滾刀 架移動） 1r mmf斜齒輪：增加附加運動：滾刀刀架 工作臺（工件附加轉動）導程：L (mm)+ 1r三、插齒 圖4-38(a) 動畫動畫（1）主運動Lvn2100刀行程長度(mm)L切削速度（m/min）v插齒是利用平行軸齒輪嚙合原理加工齒面的（2）范成運動：

10、 插齒刀 工件刀Z1r工Z1r（3）圓周進給運動： 插齒刀轉動（4）讓刀運動（5）徑向切入運動齒廓 圖4-38(b) 插齒刀 圖4-38(c)4-5 特種加工一、電火花加工 電火花加工是利用工具電極和工件電極間瞬時火花放電所產(chǎn)生的高溫熔蝕工件表面材料來實現(xiàn)加工的。 電火花加工機床一般由脈沖電源、自動進給機構、機床本體及工作液循環(huán)過濾系統(tǒng)等部分組成。 用特殊形的電極工具加工相應工件的電火花成形加工機床。電火花加工原理圖 工件固定在機床工作臺上。脈沖電源提供加工所需的能量，其兩極分別接在工具電極與工件上。 當工具電極與工件在進給機構的驅動下在工作液中相互靠近時，極間電壓擊穿間隙而產(chǎn)生火花放電，釋放

11、大量的熱。工件表層吸收熱量后達到很高的溫度(10000以上)，其局部材料因熔化甚至氣化而被蝕除下來，形成一個微小的凹坑。 工作液循環(huán)過濾系統(tǒng)強迫清潔的工作液以一定的壓力通過工具電極與工件之間的間隙，及時排除電蝕產(chǎn)物，并將電蝕產(chǎn)物從工作液中過濾出去。 多次放電的結果，工件表面產(chǎn)生大量凹坑。工具電極在進給機構的驅動下不斷下降，其輪廓形狀便被“復印”到工件上(工具電極材料盡管也會被蝕除，但其速度遠小于工件材料)。 用線電極加工二維輪廓形狀工件的電火花線切割機床。線切割加工機床原理圖應用范圍加工硬、脆、韌、軟和高熔點的導電材料；加工半導體材料及非導電材料；加工各種型孔、曲線孔和微小孔；加工各種立體曲面

12、型腔，如鍛模、壓鑄模、塑料模的模膛； 用來進行切斷、切割以及進行表面強化、刻寫、打印銘牌和標記等。 電解加工是利用金屬在電解液中產(chǎn)生陽極溶解的電化學原理對工件進行成形加工的一種方法。 工件接直流電源正極，工具接負極，兩極之間保持狹小間隙(0.1mm0.8mm)。具有一定壓力(0.5MPa2.5MPa)的電解液從兩極間的間隙中高速15m/s60m/s)流過。二、電解加工 當工具陰極向工件不斷進給時，在面對陰極的工件表面上，金屬材料按陰極型面的形狀不斷溶解，電解產(chǎn)物被高速電解液帶走，于是工具型面的形狀就相應地“復印”在工件上。應用范圍 主要用于加工型孔、型腔、復雜型面、小直徑深孔、膛線以及進行去毛

13、刺、刻印等。 激光加工機通常由激光器、電源、光學系統(tǒng)和機械系統(tǒng)等組成。 激光器(常用的有固體激光器和氣體激光器)把電能轉變?yōu)楣饽?，產(chǎn)生所需的激光束，經(jīng)光學系統(tǒng)聚焦后，照射在工件上進行加工。 工件固定在三坐標精密工作臺上，由數(shù)控系統(tǒng)控制和驅動，完成加工所需的進給運動。激光加工原理圖三、激光加工應用范圍 用于金剛石拉絲模、鐘表寶石軸承、發(fā)散式氣冷沖片的多孔蒙皮、發(fā)動機噴油咀、航空發(fā)動機葉片等的小孔加工以及多種金屬材料和非金屬材料的切割加工。 四、超聲波加工 超聲波加工是利用超聲頻(16KHz25KHz)振動的工具端面沖擊工作液中的懸浮磨料，由磨粒對工件表面撞擊拋磨來實現(xiàn)對工件加工的一種方法。 超聲

14、發(fā)生器將工頻交流電能轉變?yōu)橛幸欢üβ瘦敵龅某曨l電振蕩，通過換能器將此超聲頻電振蕩轉變?yōu)槌暀C械振動，借助于振幅擴大棒把振動的位移幅值由0.005mm0.01mm放大到0.010.15mm，驅動工具振動。 工具端面在振動中沖擊工作液中的懸浮磨粒，使其以很大的速度，不斷地撞擊、拋磨被加工表面，把加工區(qū)域的材料粉碎成很細的微粒后打擊下來。 雖然每次打擊下來的材料很少，但由于打擊的頻率高，仍有一定的加工速度。由于工作液的循環(huán)流動，被打擊下來的材料微粒被及時帶走。隨著工具的逐漸伸入，其形狀便“復印”在工件上。應用范圍 在加工難切削材料時，常將超聲振動與其它加工方法配合進行復合加工，如超聲車削、超聲磨削、超聲電解加工、超聲線切割