防腐作業(yè)指導(dǎo)書

1、晉城侯馬煤層氣輸氣管道工程 端氏-沁水II標(biāo)段防腐作業(yè)指導(dǎo)書編制： 審核： 批準(zhǔn)： 山西省工業(yè)設(shè)備安裝有限公司2013年3月15日 / 7一、補(bǔ)口一般工序準(zhǔn)備工作管口清理管口預(yù)熱管口表面處理管口加熱、測溫?zé)崾湛s帶安裝加熱熱收縮帶檢查驗(yàn)收填寫施工、檢查記錄。1、準(zhǔn)備工作補(bǔ)口機(jī)具及檢測器具應(yīng)符合下列要求：1）空氣壓縮機(jī)出口處應(yīng)有油水過濾器，空氣壓縮機(jī)排氣量不小于6m3/min；2）火焰噴槍、聚四氟乙烯輥輪應(yīng)滿足施工要求； 3）液化氣罐應(yīng)符合安全要求，且減壓閥輸出壓力不小于0.15MPa；4）高靈敏度觸點(diǎn)式數(shù)字測溫儀，測溫范圍0300之間，且5s內(nèi)穩(wěn)定顯示；5）電火花檢漏儀的輸出電壓應(yīng)滿足15kV檢

2、漏電壓的要求。2、管口清理1）管口清理前應(yīng)記錄補(bǔ)口處未防腐的寬度。2）環(huán)向焊縫及其附近的毛刺、焊渣、飛濺物、焊瘤等應(yīng)清理干凈。3）補(bǔ)口處（鋼管預(yù)留頭表面及防腐層搭接段）污物、油和雜物應(yīng)清理干凈。由于環(huán)氧樹脂的特性，只有保證被粘結(jié)面的清潔度和粗糙度要求，才能保證環(huán)氧底漆的良好粘結(jié)性能。噴砂除銹可除去鐵銹、氧化皮，但除不去油污，故除銹前必須清除油污。4）防腐層端部有翹邊、開裂等缺陷時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修口處理，一直切除到防腐層與鋼管完全粘附處為止。5）防腐層端部坡角不大于3003、管口預(yù)熱1）管口表面噴砂除銹前應(yīng)用火焰加熱器進(jìn)行加熱，以清除管道表面的水份，加熱溫度宜為4050。2）加熱完畢后，測量管子表面上

3、下左右4個(gè)點(diǎn)溫度，達(dá)到要求后，方可進(jìn)行噴砂除銹。4、管口表面處理1) 噴砂除銹用砂應(yīng)干燥、無泥，宜采用石英砂，嚴(yán)禁使用粉沙。石英砂顆粒應(yīng)均勻且無雜質(zhì)，粒徑在2mm4mm之間。噴砂工作壓力宜為0.4MPa0.6MPa。以保證鋼管表面有足夠大的錨紋深度，滿足被粘結(jié)面清潔度和粗糙度要求。1 / 72) 管口表面處理質(zhì)量應(yīng)達(dá)到GB/T8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級中規(guī)定的Sa2.5級。3）噴砂應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，噴槍與管道表面應(yīng)保持垂直，以勻速沿管道軸線往復(fù)移動(dòng)，從管頂?shù)焦艿字鸩竭M(jìn)行。噴砂除銹時(shí)，應(yīng)將環(huán)向焊縫兩側(cè)防腐層與補(bǔ)口材料搭接范圍內(nèi)的防腐涂層表面一并打毛處理。4) 噴砂時(shí)應(yīng)注意安全防護(hù)，

4、不得損傷補(bǔ)口區(qū)以外防腐層。5）除銹完畢后，應(yīng)清除灰塵。管口表面處理與補(bǔ)口間隔時(shí)間不宜超過2h。如果有浮銹，應(yīng)重新除銹。6) 對個(gè)別焊口如無法采用噴砂除銹時(shí)，在征得業(yè)主現(xiàn)場代表和監(jiān)理同意后，方可使用電動(dòng)工具除銹，處理后應(yīng)達(dá)到St3級。5、管口加熱用火焰加熱器對補(bǔ)口部位的鋼管表面和涂層搭接部位進(jìn)行加熱，預(yù)熱溫度須在產(chǎn)品說明書要求的范圍內(nèi)。絕對禁止鋼管未達(dá)到規(guī)定的預(yù)熱溫度和過高的預(yù)熱溫度進(jìn)行補(bǔ)口作業(yè)。溫度過低影響底漆和膠的流動(dòng)性；溫度過高將會(huì)造成環(huán)氧樹脂過早固化，表干后的環(huán)氧樹脂將影響熱熔膠參與環(huán)氧樹脂固化反應(yīng)，只是物理鍵聯(lián)結(jié)而無形成化學(xué)鍵聯(lián)結(jié)，從而影響粘結(jié)性能。加熱完畢在補(bǔ)口處涂刷環(huán)氧底漆，涂層厚

5、度不小于100m。注意：不得用火直接燒烤底漆表面，在底漆表干前完成產(chǎn)品的安裝。6、熱收縮帶安裝剝離熱收縮帶下壓邊（PE畫面搭接標(biāo)志線一端）的保護(hù)膜并用中火加熱內(nèi)膠面至發(fā)亮，但片材不能收縮。并把熱收縮帶下壓邊居中包裹于補(bǔ)口處，并用檊輥搟平、壓緊；然后將所配膠條固定于下壓邊墩頭部位，最后去掉產(chǎn)品的保護(hù)膜。7、加熱熱收縮帶1）輕微加熱搭接部分下壓邊PE面，并用中火加熱上壓邊的內(nèi)膠面至發(fā)亮，但片材不收縮，然后將上壓邊對齊搭接線覆蓋下壓邊壓緊并趁熱用搟輥檊出搭接處的氣泡。1 / 72）合理利用搟輥和火焰的大小，將固定片中心部分對齊上壓邊覆蓋于搭接處，再加熱同定片內(nèi)表面。邊加熱邊用搟輥壓緊同定片，以確保固

6、定片與基材之間平整、無氣泡。3）用大火沿管道周向從熱收縮帶中部開始向一方均勻加熱，收縮完畢后再從中部向另一方加熱，若在加熱過程中出現(xiàn)褶皺，應(yīng)停止加熱并合理利用搟輥消除褶皺，然后在繼續(xù)加熱，直到熱收縮帶收縮完全，再對熱收縮帶進(jìn)行充分、均勻的補(bǔ)火，保持熱收縮帶溫度180以上25分鐘，至膠從熱收所帶邊緣溢出。注：此過程可對固定片進(jìn)行直接加熱，注意調(diào)整火的大小及火的移動(dòng)速度，以確保安裝好的產(chǎn)品無褶皺、無氣泡、無裂口及分解變色等現(xiàn)象。4）燒烤完畢，若在熱收縮帶任何部位出現(xiàn)氣泡，趁熱用搟輥輕壓熱收縮帶，將空氣檊出，而后再對檊過氣泡的部位進(jìn)行補(bǔ)火直至表面光滑、平整。8、檢查驗(yàn)收1)補(bǔ)口外觀應(yīng)逐個(gè)檢查，熱收縮

7、帶表面應(yīng)光滑平整、無皺折、無氣泡，涂層兩端坡角處與熱收縮帶貼合緊密，無空隙，表面沒有燒焦碳化現(xiàn)象。熱收縮帶周向四周應(yīng)有膠粘劑均勻溢出。2）熱收縮帶與防腐涂層搭接寬度不小于100mm，周向搭接寬度應(yīng)不小于80mm，固定片下的頭尾滑移量應(yīng)不大于5mm。（由于固定片將周向搭接部位已覆蓋住，在現(xiàn)場檢驗(yàn)中可通過對固定片兩側(cè)劃線（用白色蠟筆），測量其頭尾滑移量，按技術(shù)規(guī)格書要求固定片滑移量應(yīng)不大于5mm。）3）熱收縮帶補(bǔ)口應(yīng)在冷卻后用電火花檢漏儀逐個(gè)進(jìn)行針孔檢查，檢漏電壓15KV。如出現(xiàn)針孔，可用補(bǔ)傷片修補(bǔ)并重新檢漏，直到合格。4）熱收縮帶補(bǔ)口粘結(jié)力按SY/T0413附錄G規(guī)定的方法進(jìn)行檢驗(yàn)，25

8、7;5下剝離強(qiáng)度應(yīng)不小于50N/cm，且為內(nèi)聚破壞。每100個(gè)補(bǔ)口抽測一個(gè)口，如不合格，應(yīng)加倍抽查；若加倍抽查不合格，則該段管線的補(bǔ)口應(yīng)全部返修。9、檢查合格后填寫施工、檢查記錄。二、補(bǔ)傷1、直徑不大于30mm的損傷（包括針孔），采用補(bǔ)傷片補(bǔ)傷, 補(bǔ)傷片材料的性能指標(biāo)要求應(yīng)符合相應(yīng)技術(shù)規(guī)格書的要求。2 / 72、直徑大于30mm的損傷，先用補(bǔ)傷片進(jìn)行補(bǔ)傷，然后用熱收縮帶包覆。3、施工時(shí)應(yīng)注意：損傷區(qū)域的污物應(yīng)清理干凈，并把搭接寬度100mm范圍內(nèi)的防腐層打毛，剪一塊補(bǔ)傷片，補(bǔ)傷片的尺寸應(yīng)保證其邊緣距防腐層孔洞邊緣不小于100mm。剪去補(bǔ)傷片的四角，將補(bǔ)傷片的中心對準(zhǔn)破損面貼上。三、熱彎彎管的外防腐熱彎彎管外防腐采用三層輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套蝦米狀搭接包覆，熱收縮套收縮前基材厚度1.5mm；膠層厚度1.0mm；其材料性能指標(biāo)應(yīng)符合 SY/T 4054-2003輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮帶（套）及相應(yīng)技術(shù)規(guī)格書的要求。施工應(yīng)符合4.2節(jié)的相關(guān)技術(shù)要求。施工時(shí)應(yīng)注意：1、宜將熱彎彎管相對集中起來，表面處理應(yīng)采用噴砂除銹，質(zhì)量應(yīng)達(dá)到GB8923涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級Sa2.5級。2、熱彎彎管用熱收縮套施工與補(bǔ)口用熱收縮帶施工操作應(yīng)一致。3、熱收縮套搭接部位應(yīng)打毛。4、熱收縮套間疊加搭接長度不應(yīng)小于50mm（熱收縮之后的長度）。四、防腐工