橋梁頂升支座更換專項施工方案10日2

1、目 錄 一、編制依據(jù)1二、工程概況及病害介紹12.1、概況12.2、設計支座更換方案22.3、現(xiàn)狀伸縮縫、支座病害情況3三、工程重難點分析4四、施工總體部署54.1、施工組織機構54.2、工期計劃64.3、主要物資材料6五、施工方案75.1、頂升支撐系統(tǒng)75.2、鋼蓋梁施工105.3、箱梁頂升16六、資源配置計劃23七、施工質(zhì)量保證措施247.1、施工方案審批制度247.2、技術、質(zhì)量交底制度257.3、技術保證措施25八、施工安全保障措施268.1、安全生產(chǎn)目標268.2、安全保證體系26九、附圖表301、工期節(jié)點計劃安排表302、各聯(lián)連續(xù)梁支撐布置詳圖303、橋梁頂升計算書30橋梁頂升支座

2、更換專項施工方案一、編制依據(jù)1、合肥市五里墩立交橋維修消缺應急工程施工圖設計（上海市城市建設設計研究總院）；2、公路橋涵設計通用規(guī)范（JTG D60-2004）；3、公路橋涵加固設計規(guī)范（JTG J22-2008）；4、公路橋梁加固施工技術規(guī)范（JTG/T J23-2008）；5、公路橋涵施工技術規(guī)范（JTG/T F50-2011）；6、鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50205-2001）；7、建筑鋼結構焊接技術規(guī)程（JGJ81-2002）；8、建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規(guī)范(JGJ-130-2011）。二、工程概況及病害介紹2.1、概況合肥市五里墩立交橋，位于長江西部、屯溪路、合作化

3、路的匯合處。該立交橋分地上三層、地下一層，橋梁面積4萬平方米，占地8.9公頃，為雙“Y”定向式加環(huán)形匝道的四層互通式立交，橋梁由兩段高架橋及17條匝道組成，橋梁累計全長3888.44m，最高一層的高架橋，距底層路面高21m。2014年1月初，發(fā)現(xiàn)東西方向的A3匝道第2129號墩橋梁出現(xiàn)病害，管理單位組織對五里墩立交橋進行維修消缺，其中A3、A4匝道維修消缺已由一期施工單位在2014年4月份施工完成，二期工程完成剩余匝道橋梁的維修消缺。二期橋梁維修消缺我單位承建的二標段主要施工B3（10-29號墩）、B4、C2、C3、D1、D2匝道范圍內(nèi)的橋墩立柱加固、支座更換、伸縮縫處理、布置永久觀測點等維修

4、消缺。橋形布置如下圖示：圖2.1-1 施工平面布置圖2.2、設計支座更換方案橋梁支座現(xiàn)狀結構：匝道橋上部以25m基本跨徑的鋼筋混凝土連續(xù)梁為主，配有控制裂縫的縱向預應力鋼束，橋?qū)?.5m為主，斷面為0.5m（防撞欄桿）+7.5m（車行道）+0.5m（防撞欄桿）；下部結構無蓋梁，標準段采用球冠橡膠支座，且為雙支座；中墩和下牛腿支座型號為2-600×89mm，一般間距700mm，少量間距1800mm；橋臺和下牛腿上支座為2-450×75mm ，間距1800mm。設計支座更換方案：部分中墩原設計兩個支座間距較近，為700mm，支座凈距為100mm，為提高橋梁抗傾覆能力，將支座間距

5、增加到1.8m。墩頂采用鋼結構蓋梁，預留千斤頂位置后期作為永久觀測點平臺。千斤頂要求采用自鎖千斤頂，安全系數(shù)大于1.8，一個橋墩上的所有千斤頂為一組，必須同步。匝道標準寬度段連續(xù)梁梁底空間允許時，采用200t自鎖千斤頂，頂高366mm，直徑210mm。經(jīng)過設計驗算，中墩允許頂升20mm，本次頂升10mm；邊墩允許頂升25mm，本次橋墩頂升10mm，橋臺頂升10mm；交接墩處上聯(lián)頂升15mm，下聯(lián)頂升10mm，如圖2-2-1。頂升高度盡量降低，本次橋梁維修消缺頂升采用盡量不中斷交通頂升方式進行（對分叉處連續(xù)梁整體頂升，D1、D2等小半徑匝道橋梁頂升采用臨時封閉交通方式進行）。圖2-2-1 交接墩

6、頂升高度示意圖1）中墩1.5m獨柱：原設計為2-600x89mm球冠橡膠支座，間距700mm；采用2-500x600x176mm高阻尼隔震橡膠支座，間距1800mm。2）中墩1.25m獨柱：原設計為2-600x89mm球冠橡膠支座，間距700mm；采用2-500x600x176mm高阻尼隔震橡膠支座，間距1800mm。3）中墩和圓端柱：原設計為2-600x89mm球冠橡膠支座，間距700mm；采用2-500x600x176mm高阻尼隔震橡膠支座，間距1800mm。4）邊墩2-1.0雙柱：利原設計上牛腿下支座為2-450x75mm球冠橡膠支座，間距1800mm；下牛腿下支座為2-600x89mm

7、球冠橡膠支座，間距1800mm；在原有支座位置，上牛腿下支座為2-450x69mm板式橡膠支座，間距1800mm；下牛腿下支座為2-600x90mm板式橡膠支座，間距1800mm；新增加4-350x400x126mm高阻尼隔震橡膠支座，橫橋向間距1800mm，順橋向間距1700mm。5）橋臺：原設計為2-450x75mm球冠橡膠支座，間距1800mm；采用2-450x69mm板式橡膠支座，間距1800mm。2.3、現(xiàn)狀伸縮縫、支座病害情況通過近期經(jīng)理部排查結合設計文件，現(xiàn)狀伸縮縫、支座病害情況統(tǒng)計整理如下。（1）B3匝道伸縮縫：B3匝道7道伸縮縫均存在不同程度堵塞，且部分伸縮縫內(nèi)橡膠條有不同程

8、度破損，全橋伸縮縫均存在不同程度的泥沙垃圾堵塞。支座：支座存在不同程度的老化現(xiàn)象，支座鋼板整體銹蝕現(xiàn)象比較嚴重，部分支座有脫空現(xiàn)象；支座鋼護筒與墩柱接觸，如28#墩；部分支座有剪切變形，并伴有開裂現(xiàn)象，如12-2#墩、15-2#墩等。（2）B4匝道伸縮縫：B4匝道4道伸縮縫均存在不同程度堵塞，且部分伸縮縫內(nèi)橡膠條有不同程度破損，全橋伸縮縫均存在不同程度的泥沙垃圾堵塞。支座：橡膠支座均有不同程度老化，個別支座已經(jīng)位移，如2-1#墩支座；部分支座有脫空現(xiàn)象，如3#墩、4#墩。（3）C2匝道伸縮縫：C2匝道橋2道伸縮縫均堵塞嚴重，且個別伸縮縫內(nèi)橡膠條局部破損，全橋伸縮縫均存在不同程度的泥沙垃圾堵塞。

9、支座：支座整體情況較好，個別支座上部有脫空現(xiàn)象，如通道橋大樁號側6#支座上部脫空1/2。（4）C3匝道伸縮縫：C3匝道2道伸縮縫均堵塞嚴重，全橋伸縮縫均存在不同程度的泥沙垃圾堵塞。支座：支座整體輕微老化，個別支座局部有脫空現(xiàn)象。（5）D1匝道伸縮縫：D1匝道2條伸縮縫均存在不同程度堵塞。支座：橡膠支座均有不同程度的老化現(xiàn)象，支座鋼板普遍銹蝕，0#墩支座脫空現(xiàn)象較嚴重。（6）D2匝道伸縮縫：全橋伸縮縫均存在不同程度的泥沙垃圾堵塞。支座：支座均有不同程度老化，脫空現(xiàn)象，支座鋼板銹蝕現(xiàn)象較嚴重。三、工程重難點分析根據(jù)設計圖紙和施工現(xiàn)場調(diào)查的情況，我標段范圍內(nèi)橋梁頂升支座更換施工的重難點如下：（1）D

10、1匝道橋梁曲線半徑46m、D2匝道橋梁曲線半徑50m，曲線半徑較小，橋梁長度均為65m（20m+25m+20m）橋跨布置三跨一聯(lián)，現(xiàn)狀支座設計為球冠式鋼支座，且D2-2墩支座安裝方向錯誤，梁體豎向裂紋較多，箱梁內(nèi)應力較大，頂升存在較大風險。（2）B3匝道第2聯(lián)連續(xù)梁接A2匝道、接A1匝道，最寬橋面35m，該聯(lián)橋梁橋墩需同步頂升墩柱較多，其中B3-17設計為門式墩，跨4#、5#人行通道，同時上跨通行的A6匝道，頂升存在較大安全風險。（3）在梁體在施工、支座更換過程中，橋梁上交通不封閉，施工過程中存在較大的安全隱患。四、施工總體部署4.1、施工組織機構施工組織機構體系見圖4.1-1，項目經(jīng)理部下設

11、“六部二室”：工程技術部、物資設備部、安全質(zhì)量部、工程經(jīng)濟部、財務部、協(xié)調(diào)部、試驗室、綜合辦公室，負責完成全標段技術服務、材料采購調(diào)配、安全質(zhì)量監(jiān)督檢查、計量計價、財務管理、對外協(xié)調(diào)、后勤供應、環(huán)境保護、治安保衛(wèi)、交通疏導等工作。另設一個鋼蓋梁加工、安裝專業(yè)施工隊和一個橋梁頂升、支座更換作業(yè)隊。鋼蓋梁加工、安裝作業(yè)班組計劃工人30人，分兩個班組同時作業(yè)；橋梁頂升、支座更換專業(yè)作業(yè)隊設置2個作業(yè)班組，管理人員4人，作業(yè)班組人員20人。圖4.1-1 施工組織機構圖4.2、工期計劃橋梁頂升支座更換工序風險高、工作量大，控制項目的總體工期，為全橋施工控制關鍵工序。根據(jù)業(yè)主要求橋梁放行工期倒排，橋梁頂升

12、需在2014年9月5日前完成，橋梁頂升工序計劃在40天內(nèi)完成，相關工序主要有墩頂鋼蓋梁（擋塊）安裝（25個）、伸縮縫清理（16道）、梁體頂升（53個墩/臺）、支座更換（160個）。（1）伸縮縫清理計劃工期為30天，單個伸縮縫清理3天，2個班組作業(yè)，開工日期為2014年5月20日，結束時間為2014年6月20日。（2）鋼蓋梁計劃工期為40天，單個鋼蓋梁安裝7天，2個施工班組，開工日期為2014年5月20日，結束日期為2014年6月30日，施工原則以成聯(lián)為原則，盡快為頂升隊伍進場連續(xù)作業(yè)創(chuàng)造條件。（3）頂升支座更換計劃工期為40天，單墩頂升、支座更換1天完成，2個施工班組，開工日期2014年7月2

13、5日，結束日期為2014年9月5日。4.3、主要物資材料依據(jù)設計及規(guī)范要求對項目使用材料進行采購，選定的材料供應廠家提前報經(jīng)業(yè)主及監(jiān)理單位認可，進場材料按照有關技術規(guī)范要求進行檢驗。表4.3-1 主要物資材料匯總表序號工程部位材料名稱單位數(shù)量備注1鋼結構-鋼蓋梁Q345qD鋼T59.52鋼結構-限位塊Q345qD鋼T49.93板式橡膠支座GYZ450*69mm個16 4板式橡膠支座GYZ600*90mm個60 5高阻尼隔震橡膠支座HDR()350*400*126個32 6高阻尼隔震橡膠支座HDR()500*600*176個52 項目經(jīng)理部下設的物資設備部，負責物資的計劃、采購、運輸、使用等管理

14、工作，工程材料將按照施工進度要求陸續(xù)進場。五、施工方案5.1、頂升支撐系統(tǒng)1）、中墩1.5m、1.25m獨柱：設計利用頂部鋼蓋梁作為千斤頂和支座支撐。1.5m分為兩種類型：受力較大部分全部采用M20錨栓，受力較小部分上面兩排采用M20錨栓，下面采用M16錨栓。該種類型支撐系統(tǒng)詳見圖5-1-1，具體墩位編號為B3-19B3-22，共計4個墩柱。圓端柱：利用頂部鋼蓋梁作為千斤頂和支座支撐。該種類型支撐系統(tǒng)詳見圖5-1-2，具體墩位編號為B3-26、B4-11#，共計2個墩柱。圖5.1-1 1.5m獨柱墩墩頂蓋梁及支撐系統(tǒng)圖5.1-2 1.25m圓端墩支撐系統(tǒng)2）中墩1.25m獨柱：設計利用加寬的立

15、柱作為支座支撐，另外設置支撐作為千斤頂支撐。該種類型支撐系統(tǒng)詳見圖5-1-3，具體墩位編號為B3-24B3-26、B3-28、B4-3B4-7、B4-9、B4-10、B4-13、C2-3、C2-4、C3-1、C3-2、D1-1、D2-1、D2-2，共計19個墩柱。圖5.1-3 1.25m獨柱墩支撐系統(tǒng)3）邊墩2-1.0雙柱：設計利用頂部鋼蓋梁作為千斤頂和支座支撐。該種類型支撐系統(tǒng)詳見圖5-1-4，具體墩位編號為B3-23、B4-8，共計2個墩柱。圖5.1-4 2-1.0m獨柱墩墩頂蓋梁及支撐系統(tǒng)4）分叉處橋墩：采用609mm×12mm鋼管柱，單個墩柱設置4根為一組，在螺旋鋼管頂部設置

16、2×32工字鋼作為分配梁，32工字鋼在千斤頂支撐點采用1cm厚鋼板做加勁肋處理，609mm鋼管柱之間采用12槽鋼進行連接，螺旋管底部16mm厚鋼板直接支立在承臺頂面，采用植入直徑20mm螺桿、螺帽進行固定。該種類型支撐系統(tǒng)詳見圖5-1-5、圖5-1-6，具體墩位編號為B3-10B3-17，共計8個墩柱（在梁底與墩頂之間間距較小，無法使用扁形千斤頂時，采用鋼管支墩頂升）。圖5.1-5 609×12mm鋼管樁支撐系統(tǒng)(分聯(lián)墩）圖5.1-6 609×12mm鋼管樁支撐系統(tǒng)(中墩）5）墩頂、橋臺部分：對于橋臺、部分墩頂，梁底與墩臺帽之間實際測量有812cm間距，采用8組1

17、00t扁形千斤頂進行頂升，千斤頂上下均墊2cm厚鋼板后直接在墩頂、臺帽上對連續(xù)梁進行頂升，千斤頂布置以能順利更換支座為原則，千斤頂位置盡量靠近原支座。該種類型支撐系統(tǒng)詳見圖5-1-7，具體墩柱編號為B3-18、B3-27、B4-1、B4-2、B4-11、B4-12、C3-0、D1-0、D1-2、D2-0，共計10個墩，橋臺編號為B3-29、B4-0、B4-14、C2-5、C3-3、D1-3、D2-3，共7個橋臺（分叉處橋墩具備在墩頂頂升條件時，優(yōu)先考慮在墩頂頂升）。圖5.1-7 墩頂支撐系統(tǒng)5.2、鋼蓋梁施工鋼蓋梁施工工藝流程鋼蓋梁施工工藝流程見下圖5-2-1圖5.2-1 鋼蓋梁施工工藝流程材

18、料要求主體鋼結構鋼板采用Q345qD，其材料化學成份及機械性能應符合（GB/T714-2008）橋梁用結構鋼的有關規(guī)定，附屬結構鋼材采用Q345c，其技術指標應符合國標碳素結構鋼（GB/T700-2006）的要求。鋼板和型鋼表面不應有裂紋、氣泡、結疤、折疊、夾雜，鋼板不應有分層。主梁鋼板厚度大于及等于16mm的鋼板，出廠前需進行100%超聲波探傷，探傷要求按GB/T1870-2004執(zhí)行。鋼結構在加工制造過程中，必須對關鍵性零件、構件的半成品和成品進行檢查、驗收，并做好加工及檢查記錄以備跟蹤和查考。焊接工藝焊接工藝主要有兩種：一種是平面對接焊縫，采用埋弧自動焊的焊接工藝，形成一級對接焊縫，另一

19、種是T型角接焊縫，采用CO2氣體保護焊的焊接工藝，形成一級角接焊縫或二級角接焊縫。操作支架搭設（1）地面硬化立柱模板拆除后，立即對立柱周邊采用級配碎石回填并用C30混凝土硬化至原地面，硬化厚度20cm，西側0#20#范圍后期鑿除恢復綠化。（2）支架搭設鋼蓋梁的安裝操作平臺采用滿堂鋼管支架，支架只是作為操作平臺用，不承受鋼蓋梁的重量，支架縱橫向間距根據(jù)立柱類型調(diào)整，支架縱橋向間距為0.9m+2x1.2m+0.9m，橫橋向間距為0.9m+0.9m+2x1.2m+0.9m+0.9m,上下橫桿間距1.2m，剪刀撐與地面夾角為45°60°之間，剪刀撐采用搭接連接，連接長度不得少于1m

20、，至少采用3個扣件連接，外側扣件距離管端部小于10cm。在底層鋼管底以上15cm處設置掃地桿，掃地桿采用腳手架鋼管，頂部設置1.2m寬操作平臺，滿鋪厚度5cm的木跳板，四周設置高度不小于1.2m的安全圍欄，圍欄設置3層水平桿，滿掛密目安全網(wǎng)。橋墩支架設置人行上下梯道，梯道滿鋪5cm木跳板，間隔50cm設置3cm×5cm防滑條，支架搭設如下圖5.2-2 所示。圖5.2-2 橋墩支架圖墩頂鑿毛（1）對套箍區(qū)域混凝土表面進行鑿毛處理，直至堅實的混凝土石外露，并形成平整的粗糙面，表面不平處用尖鑿輕鑿整平，用電動鋼絲刷清除表面浮漿，剔除表面疏松物，再用壓縮空氣吹凈表面粉塵，用丙酮擦拭表面，墩身

21、鑿毛打磨范圍見圖5.2-3所示。圖5.2-3 墩頂打磨范圍立面圖（2）在粘貼鋼板位置植錨栓，鋼板現(xiàn)場配套打孔，現(xiàn)場實際放樣進行鋼板下料，對所粘貼的鋼板進行配套打孔，在抱箍鋼板面均勻布置注漿孔。鋼抱箍安裝鋼抱箍安裝步驟為：（1）鋼套箍加工前，采用登高車丈量每個墩頂實際尺寸，根據(jù)實際尺寸下料加工抱箍。（2）鋼套箍內(nèi)面處理：用磨光砂輪機對鋼板粘貼面進行除銹和粗糙處理，采用噴砂工藝處理，打磨好后用碎布條沾工業(yè)丙酮將鋼抱箍鋼板內(nèi)表面擦拭干凈。（3）在墩身上標注鋼抱箍安裝位置。（4）鋼抱箍從加工廠運至現(xiàn)場后，采用兩臺25t吊車吊裝至墩頂安裝，并在墩頂防護鋼套上焊接吊耳，作為抱箍定位吊點，采用手動葫蘆調(diào)整標

22、高位置。安裝后擴底機械錨栓設計要求在鋼蓋梁抱箍同墩柱面采用后擴底機械錨栓固定共計4個墩，需用后擴底錨栓共計432個。錨栓安裝的流程如下：（1）采用鋼筋探測儀測出墩柱內(nèi)豎向主筋位置，保證抱箍打孔盡量避開鋼筋位置。（2）先將鋼蓋梁抱箍安裝在墩頂設計位置，采用普通的沖擊電鉆根據(jù)錨栓的規(guī)格型號進行鉆孔。（3）采用專用擴底鉆頭進行二次孔底擴孔。（4）采用氣動泵提供高壓風進行清孔，直至孔內(nèi)潔凈為止。（5）安裝機械錨栓前，必須將抱箍各個組件擰緊，保證沒有松動點存在，然后將錨栓插入孔中。（6）用卡具把螺栓套筒卡住保證螺桿不轉動，然后使用扭力扳手擰緊螺母，保證扭力達到要求后完成擰緊工序。（7）卸下卡具，再次用扭

23、力扳手按照錨栓的規(guī)格型號的要求施加扭力，檢驗錨栓的穩(wěn)定性合格，安裝完成。焊接勁板、肋板采用手工電弧焊所用焊接材料的材質(zhì)、工藝要求如下： 表5.2-1 手工電弧焊接材料的材質(zhì)及使用范圍鋼號焊條規(guī)格牌號使用處Q345qD國標E5015SH·J507定位焊、角焊、對接焊（1）所有的焊接，均應按照批準的焊接工藝評定試驗要求進行，并經(jīng)過監(jiān)理工程師確認；若存在與焊接工藝要求不一致的變化，需重新進行焊接工藝評定試驗。（2）焊工必須熟悉工藝要求，明確焊接工藝參數(shù)。（3）定位焊應與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求。（4）定位焊前，必須按施工圖及工藝文件檢查焊件坡口尺寸、根部間隙等，如不符合要求，不得進行定位焊。

24、（5）定位焊長度、間距及焊腳高度應符合有關規(guī)范標準的要求。（6）在正式焊接前，應檢查定位焊縫有無裂紋，確認無裂紋后才能正式焊接。（7）定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。凡最后不熔入正式焊縫的定位焊應予以清除。（8）制定嚴格的焊接材料的保存、領用、烘干、存放制度，以便對主要焊縫進行焊材跟蹤。（9）對厚度30mm的鋼板進行定位焊，正式焊接時應進行預熱，預熱溫度100左右，預熱范圍為焊縫兩側，寬度5080mm。（10）施焊前連接接觸面和焊縫邊緣每邊3050mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等污物應清除干凈，露出鋼材金屬光澤。（11）在清理范圍內(nèi)有影響焊接質(zhì)量的涂料，也應進行清除。（12）主要構件的

25、接縫應用風動砂輪、鋼絲輪或鋼絲刷進行清理。（13）板厚差4mm的對接縫必須按1：8要求進行削斜，板厚差4mm的可不必削斜。（14）構件或分段組裝完成后，應在24小時內(nèi)焊接，如因氣候或其它原因不能及時焊接時，應在焊接前重新進行清理。（15）當工作件表面潮濕或有雨、雪、大風、嚴寒氣候（環(huán)境溫度低于5，相對濕度大于80）時，不宜進行焊接作業(yè)。（16）在環(huán)境溫度低于0時進行低溫環(huán)境操作，應采取如下措施：在露天平臺，胎架或結構上施工范圍內(nèi)，必須設置必要的防風、霜、雨、雪的措施，如擋板，防護棚等。焊前應清除沿焊縫兩邊寬100200毫米范圍內(nèi)的霜、冰、雪及其它污物，并用氧乙炔火焰烘干。（17）焊接變形的控制

26、措施及矯正：a、對接焊縫變形的控制措施：對接焊縫的焊件采用雙面開坡口，正反面施焊的控制措施，即正面施焊完畢后將鋼板翻身，再進行反面施焊，使得正反面變形相互抵消。b、角接焊縫變形的控制措施：角焊縫在施焊前，先在T字鋼板上加焊45°的斜撐，在焊接時采用兩面同時施焊，焊接參數(shù)相同，c、熱矯正：若焊接結束，焊件變形超標，采取熱矯正，對焊件的變形區(qū)域進行線性加熱，溫度為600800，并在加熱兩側整體同時均勻地施加壓力，待緩慢冷卻后停止施壓即可，注意不能用水急冷或錘擊。焊縫的檢驗及無損探傷（1）焊縫的外觀檢驗焊接完畢，所有焊縫必須進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和超出規(guī)定的缺陷

27、。（2）焊縫的無損檢測零、部（桿）件的焊縫探傷，應在外觀檢驗合格且在焊接24小時后進行無損檢測。對于厚度大于等于16mm的鋼板焊接，出廠前進行超聲波100%探傷。鋼抱箍注膠按照設計要求的預留空隙（3至5mm）在鋼板內(nèi)表面焊結34個支撐點，確保灌膠空間滿足設計要求。鋼板安裝完畢后，對鋼板封邊，封邊的同時要預留排氣孔，每個抱箍鋼板上面預留兩排12個10mm注膠孔。檢查各封邊質(zhì)量，達到規(guī)定強度以后，用注膠罐以壓縮空氣為動力向鋼板內(nèi)注膠。（1）采用拋丸除銹，除銹等級達到Sa2.5級標準，鋼材表面粗糙度4070m。（2）注膠過程中，隨時封閉已經(jīng)出膠的排氣孔（管），防止膠體外溢而浪費。（3）保證灌漿飽滿度

28、達到90%以上。達到凝固固化時間后，用敲擊的方法判斷粘結密實度。（4）不得敲擊螺栓頭，以保證鋼板粘貼質(zhì)量不受影響。涂裝工藝鋼蓋梁表面采用防腐處理，防腐材料及防腐步驟見表5.1-3所示：表5.2-2 鋼結構外表面防腐涂裝方案序號涂裝要求涂裝厚度設計值參照標準第1步噴砂除銹Sa2.5級無油、干燥Rz35-110mGB11373-89GB8923-88Q/YQEO 1-2005TB/T1527-2004GB6463-86第2步大功率電弧噴涂鋅鋁偽合金（V/V=50/50）120m附著強度10MPa以上第3步環(huán)氧連接漆60m第4步氟碳涂料面漆60m溶劑可溶物氟含量20厚度合計240m備注：底漆防腐年限

29、50年以上。涂裝工藝及技術要求（1）工廠施工，鋼構件內(nèi)外面在涂裝前應采用拋丸除銹，除銹等級達到Sa2.5級標準，鋼材表面粗糙度4070m。（2）現(xiàn)場除銹，工地焊縫及破損部位可采用風動工具打磨除銹，除銹等級達到St3級標準。（3）為增強漆膜與鋼材的附著力，應對鋼材表面進行清潔處理，處理后的鋼材表面不應有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。（4）涂裝前應仔細確認涂料品種、質(zhì)量、涂裝位置和生產(chǎn)廠家推薦的工藝參數(shù)。（5）噴涂作業(yè)應盡量使用高壓無氣噴涂泵施工，并根據(jù)選定的涂料性能及配比正確選擇噴槍、空氣壓力等。（6）涂層表面應力求光滑、平整、不得有針孔，明顯流掛、皺皮、漏涂等弊病發(fā)生，面漆應光潔美觀，色

30、彩均勻。（7）涂裝工程中表面處理、涂裝工藝、涂裝材料等各個環(huán)節(jié)的施工過程應預先落實責任單位，確保涂裝工程保證規(guī)定的使用年限。5.3、箱梁頂升總體思路標準匝道聯(lián)連續(xù)梁頂升，采取單墩頂升，頂升高度控制在10mm以內(nèi)進行支座更換作業(yè)；分聯(lián)墩處頂升上聯(lián)頂升15mm以內(nèi)，下聯(lián)頂升10mm以內(nèi)進行支座更換作業(yè)；匝道分叉墩先進行邊墩單墩頂升，在支座更換完成后，在支座上方墊5mm鋼板，使邊墩梁底抬高5mm預留，中墩同步頂升10mm更換支座落梁，再將邊墩頂起拆除5mm支座上臨時鋼板。特別注意：連續(xù)梁頂升高度在設計規(guī)定范圍內(nèi)盡量降低。頂升控制系統(tǒng)及施工流程箱梁頂升采用單點頂升PLC液壓同步頂升控制系統(tǒng)，PLC液壓

31、同步頂升是一種力和位移綜合控制的頂升方法，這種力和位移綜合控制方法，建立在力和位移雙閉環(huán)的控制基礎上。通過稱重的方法由液壓千斤頂精確地按照橋梁的實際荷重，平穩(wěn)地頂舉橋梁，使頂升過程中橋梁受到附加應力下降至最低，同時液壓千斤頂根據(jù)分布位置分組，與相應的千分表位移計組成位置閉環(huán)，以便控制橋梁頂升的位移和姿態(tài)。PLC信號處理與液壓系統(tǒng)，輸入外部監(jiān)控設施的位移信號，輸出液壓系統(tǒng)油量控制信號，利用終端多組千斤頂來達到平衡、安全與高效的橋梁頂升的目的，其頂升和降落精度誤差同步精度為±0.5mm，可以很好的保證頂升過程的同步性，確保頂升時梁體結構安全。箱梁頂升施工流程見圖5-3-1。圖5.3-1

32、箱梁頂升施工工藝流程施工準備（1）進場設備配套標定合格，位移計、應力計靈敏度符合測量要求。（2）搭設作業(yè)平臺，設置頂升位移監(jiān)控量測點，并進行頂升前的數(shù)據(jù)進行量測。（3）采用碳弧氣刨切割梁底鋼套圈，檢查墩頂現(xiàn)狀支座狀況，對于現(xiàn)狀梁底支座脫空、偏移嚴重的及時統(tǒng)計上報設計確認是否需要設置臨時加固方案。梁底與墩頂徹底分離狀態(tài)才可進行頂升作業(yè)。（4）清理梁端伸縮縫，要求伸縮縫處于正常工作狀態(tài)，徹底釋放預應力連續(xù)梁附加梁體應力，對于梁端抵死的梁縫采用繩鋸切割進行擴縫，徹底解除蓋梁、橋面板等約束。（5）墩頂支撐系統(tǒng)驗收合格，在鋼蓋梁、墩頂及螺旋鋼管上提前標注千斤頂位置，將更換支座位置彈好控制十字線。頂升設備

33、選擇及配備由于存在匝道分叉墩，設計暫時未能提供頂升荷載值，暫根據(jù)設計提供的一期荷載數(shù)據(jù)：恒載狀況下邊墩為161t，中墩為430t，以中墩荷載控制千斤頂選擇。每個墩柱擬采用4個200t自鎖千斤頂，安全系數(shù)800t/430t=1.86，大于設計要求安全系數(shù)1.8。200t自鎖千斤頂高366mm，直徑210mm，行程不足時通過墊表面平整的鋼墊板、薄鋼板調(diào)整。對于橋臺、部分墩頂，梁底與墩臺帽之間實際測量有812cm間距，可用8組100t扁形千斤頂進行頂升，千斤頂本體高度5cm，行程20mm。頂升過程中考慮冗余安全，在千斤頂附近設鋼輔助支撐（可由未作用的千斤頂和薄鋼板組成），10mm頂高分5個行程進行，

34、千斤頂每升高2mm，輔助支撐加2mm鋼板，以千斤頂做主要承力，輔助支撐做安全保護。頂升千斤頂要求頂部帶有一個球面弧形設計，能接受橋梁15%的坡度，有效保證千斤頂頂升時與橋梁底部呈密貼狀態(tài)，保證橋梁底部混凝土的均布受力。圖5.3-2 千斤頂頂部球面設計構造圖頂升設備配備表詳見表6-1：投入的主要施工機械設備表。箱梁頂升施工（1）蓋梁頂面清理在施工前，需要對頂面進行清理。用人工配合鋼絲刷及高壓空氣對蓋梁頂面進行清理，保證支座更換時作業(yè)面干凈整潔。（2）確定支撐位置清理完蓋梁頂面后，現(xiàn)場確定千斤頂位置及僅靠千斤頂位置的臨時支撐的位置并進行標記，臨時支撐采用型鋼、圓管及鋼板焊接而成，保證施工的順利進行

35、。圖5.3-3 鋼蓋梁千斤頂位置圖5.3-4 墩柱加固墩千斤頂位置（3）確定梁板與蓋梁間的高度，安放一個百分表現(xiàn)場實際量測梁板與蓋梁間的準確高度，以初步確定支座下墊鋼板的厚度。在橋梁中心線位置安放百分表，以確保所頂升的梁板能同步起落。 合理布置液壓系統(tǒng)等設備，經(jīng)檢查后無誤方可進行頂升作業(yè)。對于千斤頂布置注意不能超出指定范圍以外，以防止將梁體破壞。（4）對分聯(lián)墩頂升時，采用千斤頂油表度數(shù)、頂升高度雙控原則，以油表度數(shù)為主要控制手段，確保墩柱前后兩側受力均勻，防止墩受彎矩破壞。（5）頂升前，必須保證相鄰墩柱頂?shù)南尬粨鯄K安裝完畢，不得提前解除相鄰墩的柱頂限位鋼套，為了防止頂升時梁體產(chǎn)生橫向滑移失穩(wěn)，

36、在千斤頂上部安裝一塊四氟板。（6）頂升作業(yè)前，必須將該聯(lián)的伸縮縫解除，并清理干凈既有梁端伸縮縫，確保寬度在8-10cm后方可進行該聯(lián)頂升作業(yè)。（7）根據(jù)現(xiàn)場對梁底與墩頂空間實測后，得出高差同設計對比后，選擇該聯(lián)梁體的單墩頂升類型，為了平衡梁體變形，對特殊梁體采取單點逐墩頂升與多點同步頂升平衡形變相結合的工藝。（8）頂升過程中，在設計控制高度范圍內(nèi)盡量減小頂升高度，以滿足支座脫空，便于取出舊支座、更換新支座為宜。（9）在頂升前，為了測出梁體的實際變形量，先將支座鋼護套前后側開20-30cm寬的縫，采用鋼尺測量出實際梁底至墩頂凈空，其與理論支座厚度的差值即為該墩頂梁體實際變形量。（10）在布置千斤

37、頂之前需要處理千斤頂與梁體和墩臺的上下接觸面，整平并加設厚度不小于1.0cm的鋼墊板。在頂升之前必須進行試頂升，檢查千斤頂是否有漏油，油管是否漏油，梁體、墩臺是否有壓裂等異常情況。確認液壓系統(tǒng)工作完全正常后，再進行正式頂升，頂升高度遵循最小原則，即在能順利修復墊石的情況下，盡可能減小頂升高度，最大的頂升高度不得超過設計要求。柱頂混凝土切割根據(jù)不同墩型，柱頂切割采用繩鋸工藝切割，具體步驟為：（1）當梁體頂升就位后，采用電弧氣刨切割柱頂防護鋼套，并將切割面打磨平整，方便安裝梁底楔形鋼板。（2）在墩柱頂高出鋼蓋梁部分畫出需要切割的范圍，根據(jù)設計要求，切割高度330mm，厚度根據(jù)不同墩柱形式，按照設計

38、要求進行確定。（3）安裝繩鋸及相關導向輪，調(diào)整位置同畫線重合，開機調(diào)整完畢后正式切割。（4）為了方便所切割的混凝土塊取出，因此將310mm高度分割為3層，即水平切割三刀，豎直切割一刀即可完成混凝土切割工序。（5）切割完畢后將切割面打磨平整，焊接鋼蓋梁封頂鋼板及鋼墊石。支座更換 （1）支座壓縮參數(shù)確定主要是對支座的壓縮參數(shù)進行確定。業(yè)主提供所更換支座。在設計壓力下由廠家提供壓縮參數(shù)，做出壓力與應變關系曲線，作為支座更換時增減鋼墊片的依據(jù)。（2） 檢查、拍照施工前安排專業(yè)工人對己經(jīng)調(diào)查的病害進行檢查，同時對原病害現(xiàn)場進行拍照，病害處理完畢后再進行拍照，作為存檔依據(jù)。（3）注意事項梁體頂起后，用預先

39、加工好的楔形鋼墊塊將梁體與蓋梁間楔緊，然后將支座取出。根據(jù)現(xiàn)場觀察，部分支座用環(huán)氧砂漿粘貼，可能要使用特殊機具對其進行特殊處理后才能拿出支座，且支座拿出后要對支座蓋梁位置進行修補。確定支座下鋼板支墊厚度：根據(jù)已有的支座壓力應變曲線，及橋面標高確定支座下鋼板的支墊厚度。正確更換支座支座下鋼板支墊厚度確定后，啟動千斤頂，根據(jù)現(xiàn)場梁體的設計支座中心線精確確定支座的安放位置，將計算好的厚度的鋼板墊到支座下后，停止頂升，拆除百分表，完成支座更換。落梁當支座更換完畢后千斤頂卸壓落梁，落梁前，應先微量頂升以卸除輔助支撐，在同步進行千斤頂回油，直至落梁完成。落梁時控制回油速度，緩慢松開回油閥門，用百分表控制梁

40、體下落速度，同時保證各個頂同步下降。頂升注意事項（1）頂升前需要解除橋梁約束，兩側橋臺處梁板可能與橋臺背墻頂死，這時需鑿開約束處，甚至鑿開整個背墻。老橋邊梁拼接處所植鋼筋與新橋預留鋼筋若有犬牙交錯的，需事先人工扳動，使之上下錯開。（2）正式頂升時應控制頂升速度和頂升壓力，由于邊梁本身自重及橋面附屬設施（如護欄、分聯(lián)處連接件）的影響，與中梁在頂升力上差異較大，在頂升時一定要壓力與行程雙控制，并以行程為最終控制，避免由于起頂不均勻而造成橋面的剪切破壞。（3）在千斤頂頂升力達到設計值后，梁體未能與支座脫離時，停止頂升作業(yè)，對連續(xù)梁和墩柱進行全面檢查是否有多余約束，并上報設計單位確定處理方案。（4）頂

41、升到位后，統(tǒng)一在梁底安放預先準備的楔形枕木及預制鋼板進行臨時支墊，支墊要求牢固可靠，支墊過程不可放松千斤頂。（5）由于不能頂起過高，因此必須在更換支座處劃十字線精確定位。新支座更換可按圖紙推算，橋梁縱向距離以橋臺（蓋梁）邊緣到支座邊緣距離為準，橫橋向距離以梁邊緣到支座邊緣為準，施工前應對照圖紙對應算出縱橫向距離。多數(shù)橋梁中這兩個距離是相對固定的，可采用預制鋼模板將支座勻速、緩慢地推到指定位置。（6）對于老支座處有墊鋼板的，取出老支座時，應將鋼板仍放置在該位置處支架平臺上，以便更換新支座時可明確知道需墊高墊鋼板的支座及鋼板厚度。箱梁頂升過程監(jiān)控 在箱梁頂升施工過程中應對梁體、墩柱控制截面的位移、

42、混凝土應變、裂縫進行監(jiān)控。（1）箱梁頂升點位移監(jiān)控在各個頂升點處設置位移計，頂升、落梁過程中通過位移計讀數(shù)監(jiān)測箱梁位移，并監(jiān)測各個頂升點處的橫橋向、縱橋向位移差，嚴格控制箱梁彎曲、扭轉變形。（2）箱梁控制截面混凝土裂縫監(jiān)測混凝土裂縫觀測主要對受力關鍵截面的裂縫的發(fā)生、開展情況進行觀測，施工前，需要對全橋進行外觀檢查，對箱梁已有裂縫進行長度、寬度的測量，并做好記錄。裂縫觀測截面的選擇與應力監(jiān)測截面相同，可分別選擇跨中截面和頂升點截面，根據(jù)實際情況選擇典型裂縫進行縫長、縫寬監(jiān)測，并檢查有無新生裂縫，做好裂縫性狀記錄。墩柱變形、裂縫監(jiān)測。（3）對墩柱在施工過程中的變形、應變以及裂縫的發(fā)展情況進行監(jiān)測

43、：在每個墩柱及千斤頂位置布置位移檢測系統(tǒng)，實時檢測梁體變形情況。（4）氣溫觀測:頂升期間，在監(jiān)測應變、變形等指標的同時，對氣溫進行同步觀測，對溫度變化的影響進行分析。圖5-3-5 監(jiān)測、液壓系統(tǒng)布置六、資源配置計劃根據(jù)工程階段施工計劃，主要機械設備見下表6-1：表6-1 投入的主要施工機械設備表序號機械或設備名稱單位數(shù)量型號、生產(chǎn)能力備注一頂升設備1千斤頂（200t）個40H366mm，210mm2千斤頂（100t）個30H50mm，180mm3PLC液壓控制系統(tǒng)套1SXSLC-DZY-B PLC，1臺4同步分流系統(tǒng)套105高壓油管根806電氣焊設備套17施工專用車部38專用墊板塊1009百分

44、表塊1210位移傳感器套30 MPZ-S-P-500-ABZ11壓力傳感器套30二輔助設備1手持沖擊鉆臺122電錘臺83汽車吊臺125T4登高車臺430m5空壓機臺21.5方6繩鋸套44m7振搗器臺48貨車臺19m七、施工質(zhì)量保證措施7.1、施工方案審批制度施工方案由項目總工組織編寫，由項目經(jīng)理、副經(jīng)理、安全總監(jiān)、質(zhì)檢工程師共同商討確認，編制完成后上報公司評審，評審合格后，上報集團公司評審，審批結束后，組織專家、業(yè)主及監(jiān)理單位共同評審，在審批手續(xù)齊備后方可施工。7.2、技術、質(zhì)量交底制度1)、項目總工在施工前組織項目部全體人員對圖紙進行認真學習，并及時同設計代表聯(lián)系，領會設計意圖。2)、施工方

45、案審批手續(xù)齊備后，由項目經(jīng)理組織，項目總工主持技術交底會，項目全體參建人員認真學習施工方案，對施工技術、質(zhì)量、安全進行書面交底，列出分部分項工程的施工要點。3)、各分部分項工程負責人在安排施工任務同時，必須對施工班組進行書面技術質(zhì)量、安全交底，必須做到交底不明確不上崗，不簽證不上崗。7.3、技術保證措施1）、保證千斤頂同步頂升1）、本工程采PLC（電腦控制）同步頂升千斤頂來完成對橋梁的頂升，每行程2mm進行一次高度調(diào)整。使各千斤頂誤差控制在±0.5mm以內(nèi)，以達到控制頂升高度統(tǒng)一。同時考慮變形過大，在過程做應力檢測，避免控制應力不集中，保證安全。2）、保證頂升時梁體混凝土局部不受破壞

46、因為本次施工橋梁自重相當大，則要求必須具有大噸位的千斤頂才能使梁體頂起來，當局部單位面積上的頂升力大于混凝土的抗壓強度，則對混凝土造成局部壓碎。在千斤頂上下均設置鋼板，保證單位面積上的頂升力小于混凝土的抗壓強度。3）、保證頂升時梁體因局部應力突然增加而不受破壞頂升時，當梁體因局部應力的突然增大，造成應力集中現(xiàn)象當應力釋放時，則會在梁體薄弱環(huán)節(jié)造成對梁體的破壞，結合這一特點，我們對總的頂升量分割成幾級小的頂長高度來完成，每一級提升量到位后用墊塊墊牢。4）、防止梁體因縱向位移過大而導致梁體破壞 雖然頂升的梁體都是混凝土梁,但梁上還有橋面鋪裝層,橋面可視為半剛性組合。所以頂升高度必須控制在梁體允許變

47、形范圍之內(nèi)。連續(xù)梁頂升高度10mm,即橋墩處的梁體豎向位移量10mm ，水平位移量太小，可以忽略不計。5）、千斤頂及墊板安裝、對中將超薄千斤頂放置在橋梁底與橋墩、橋臺中間，并將活塞朝上,然后在千斤頂?shù)撞亢晚斆鎵|好承壓鋼板以增加局部受力面。6）、分級同步加壓頂舉梁幅到位及更換新支座將千斤頂與油泵油管接好，檢查無誤后,等待指揮信號發(fā)出。在頂舉過程中采用一人一機一頂同步測量、同步頂升的施工方法。由一名指揮長統(tǒng)一指揮各油泵操作員，指揮長用對講機下達指令, 油泵操作員開動油泵，緩慢將梁頂起，以每2mm為一級，千斤頂?shù)竭_設定高程時自動停止,由監(jiān)控人員將位移值報告給指揮長。等到每臺千斤頂都到達同一高程時,再

48、由指揮長向油泵操作人員發(fā)出下一級操作指令，重復上述步驟直至將橋梁頂起至所需高度。使用頂升時的千斤頂必須保證每塊墊板穩(wěn)固,并且支墊到位,保持千斤頂油壓。取出支座，對原支座位置進行適當?shù)奶幚?，支座安裝時，支座位置按十字中心線對中，縱橫向誤差在允許范圍之內(nèi)。7）、分級卸壓同步落梁支座更換驗收合格后,將頂升千斤頂分2mm級緩慢卸壓落梁到位。落梁時,注意避免碰撞支座,以保證支座位置。降落時,亦按頂舉時同步緩慢降落,有利于梁就位準確且與支座密貼;若梁就位不準確且或與支座不密貼,則再次進行同步頂升。在整個頂升、落梁施工過程中，必須跟蹤監(jiān)控，且在頂升和落梁的過程中，千斤頂須緩緩上升和下降。采用拼積木方式（拆墊

49、與步階等厚鋼板），以2mm為活塞行程步長，2mm為一個控制步階，逐步頂升與降落梁體，以控制操作同步。八、施工安全保障措施8.1、安全生產(chǎn)目標以零死亡、零事故為本橋安全目標。施工中杜絕較大（及以上）施工安全事故；杜絕較大（及以上）道路交通責任事故；杜絕較大（及以上）火災事故；控制和減少一般責任事故。8.2、安全保證體系成立以項目經(jīng)理為組長的安全生產(chǎn)管理領導小組，主管生產(chǎn)的副經(jīng)理、總工程師、安全工程師、各部門負責人、項目隊長及班組安全員齊抓共管，層層監(jiān)督、檢查和落實安全生產(chǎn)措施的安全保證體系。圖8.2-1 安全保證體系框圖8.3、保證施工安全的主要措施各項工作嚴格遵照國家現(xiàn)行安全法令和指揮部制定的安全生產(chǎn)管理實施辦法的相關規(guī)定進行施工。堅決貫徹“安全第一、預防為主”的方針，認真執(zhí)行施工現(xiàn)場安全生產(chǎn)強制性條文和施工現(xiàn)場安全生產(chǎn)管理的有關要求，結合本工程實際，橋梁頂升為高風險工序，因此嚴格按照局約束性條款要求實行領導帶班制度，嚴格把控頂升各個工序，杜絕事故出現(xiàn)。施工過程中采取以下安全技術措施：施工平臺安全保證措施（1）搭設施工平臺要進行技術、安全交底，要求施工人員對使用的材料進行檢查是否有裂紋、開裂、斷裂、開焊、缺少扣件，滿足要求時方可使用；（2）施工平臺搭設完畢，由專業(yè)的安全員進行檢查，是否滿足整體穩(wěn)定性，安全性要求，是否按技術交底施工，滿足施工規(guī)范和安全施工