鉆孔灌注樁質(zhì)量通病防治措施

1、鉆孔灌注樁常見質(zhì)量通病防治措施鉆孔灌注樁由于對(duì)各種地質(zhì)條件的適應(yīng)性、施工簡(jiǎn)單易操作且設(shè)備投入一般不是很 大，因此得到了廣泛的應(yīng)用。鉆孔灌注樁的施工大部分是在水下進(jìn)行的，其施工過程無 法觀察，成樁后也不能進(jìn)行開挖驗(yàn)收。施工中的任何一個(gè)環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，都將直接影響 整個(gè)工程的質(zhì)量和進(jìn)度，甚至給投資者造成巨大的經(jīng)濟(jì)損失和不良社會(huì)影響。必須防治 在鉆孔過程中及水下砼灌注過程中經(jīng)常出現(xiàn)的施工質(zhì)量問題，保質(zhì)、保量地完成樁基施 工任務(wù)。一、鉆孔過程中出現(xiàn)的施工質(zhì)量問題及防治措施（1）、鉆孔過程中護(hù)筒冒水護(hù)筒外壁冒水，嚴(yán)重的會(huì)引起地基下沉，護(hù)筒傾斜和移位，造成鉆孔偏斜，甚至無 法施工。造成原因：埋設(shè)護(hù)筒的周圍不

2、密實(shí)，或護(hù)筒水位差太大，或鉆頭起落時(shí)碰撞。防止措施：在埋筒時(shí)，坑地與四周應(yīng)選用最佳含水量的粘土分層夯實(shí)。在護(hù)筒的適 當(dāng)高度開孔，使護(hù)筒內(nèi)保持1.0-1.5m的水頭高度。鉆頭起落時(shí)，應(yīng)防止碰撞護(hù)筒。發(fā)現(xiàn) 護(hù)筒冒水時(shí)，應(yīng)立即停止鉆孔，用粘土在周圍填實(shí)加固，若護(hù)筒嚴(yán)重下沉或移位時(shí)，則 應(yīng)重新安裝護(hù)筒。（2）、鉆孔過程中孔壁坍陷鉆孔過程中，如發(fā)現(xiàn)排出的泥漿中不斷出現(xiàn)氣泡，或者泥漿突然漏失，則表示有孔 壁坍陷跡象。造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土質(zhì)松散，泥漿護(hù)壁不好，護(hù)筒周圍未用粘土緊 密填封以及護(hù)筒內(nèi)水位不高。鉆孔速度過快、空鉆時(shí)間過長(zhǎng)、成孔后待灌時(shí)間過長(zhǎng)和灌 注時(shí)間過長(zhǎng)也會(huì)引起孔壁坍陷。防治措施：在

3、松散易坍的土層中，適當(dāng)埋深護(hù)筒，用粘土密實(shí)填封護(hù)筒四周，使用 優(yōu)質(zhì)的泥漿，提高泥漿的比重和粘度，保持護(hù)筒內(nèi)泥漿水位高于地下水位。搬運(yùn)和吊裝 鋼筋籠時(shí)，應(yīng)防止變形，安放要對(duì)準(zhǔn)孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長(zhǎng)時(shí)要加快焊接時(shí) 間，盡可能縮短沉放時(shí)間。成孔后，待灌時(shí)間一般不應(yīng)該大于3小時(shí)，并控制混凝土的灌注時(shí)間，在保證施工質(zhì)量的情況下，盡量縮短灌注時(shí)間。（3）鉆孔過程中縮頸縮頸即孔徑小于設(shè)計(jì)孔徑。造成原因：塑性土膨脹。防治措施：采用優(yōu)質(zhì)泥漿，降低失水量。成孔時(shí)，應(yīng)加大泵量，加快成孔速度，在 成孔一段時(shí)間內(nèi)，孔壁形成泥皮，則孔壁不會(huì)滲水，亦不會(huì)引起膨脹?；蛟趯?dǎo)正器外側(cè) 焊接一定數(shù)量的合金刀片，在鉆進(jìn)或起鉆

4、時(shí)起到掃孔作用。如出現(xiàn)縮頸，采用上下反復(fù) 掃孔的辦法，以擴(kuò)大孔徑。（4）鉆孔過程中鉆孔偏斜成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲。造成原因：鉆機(jī)安裝就位穩(wěn)定性差，作業(yè)時(shí)鉆機(jī)安裝不穩(wěn)或鉆桿彎曲所致；地面軟弱 或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先將場(chǎng)地夯實(shí)平整，軌道枕木宜均勻著地；安裝鉆機(jī)時(shí)要求轉(zhuǎn)盤中心與 鉆架上起吊滑輪在同一軸線，鉆桿位置偏差不大于20cm.在不均勻地層中鉆孔時(shí)，采用自 重大、鉆桿剛度大的鉆機(jī)。進(jìn)入不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時(shí)，鉆速要打慢檔。 另外安裝導(dǎo)正裝置也是防止孔斜的簡(jiǎn)單有效的辦法。鉆孔偏斜時(shí)，可提起鉆頭，上下反 復(fù)掃鉆幾次，以便削去

5、硬土，如糾正無效，應(yīng)于孔中局部回填粘土至偏孔處0.5m以上，重新鉆進(jìn)。（5）樁底沉渣量過多造成原因：清孔不干凈或未進(jìn)行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于沉 渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對(duì)準(zhǔn)孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后,待灌時(shí)間過 長(zhǎng),致使泥漿沉積.防治措施：成孔后，鉆頭提高孔底10-20cm,保持慢速空轉(zhuǎn)，維持循環(huán)清孔時(shí)間不少于 30分鐘。采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不要用清水進(jìn)行置換。鋼筋籠 吊放時(shí)，使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致，避免碰撞孔壁?？刹捎娩摻罨\冷壓接頭工 藝加快對(duì)接鋼筋籠速度，減少空孔時(shí)間，從而減少沉渣。下完鋼筋籠后，檢查沉渣量， 如沉渣量超過規(guī)

6、范要求，則應(yīng)利用導(dǎo)管進(jìn)行二次清孔，直至孔口返漿比重及沉渣厚度均 符合規(guī)范要求。開始灌注混凝土?xí)r，導(dǎo)管底部至孔底的距離宜為30-40m m應(yīng)有足夠的混凝土儲(chǔ)備量，使導(dǎo)管一次埋入混凝土面以下 1.0m以上，以利用混凝土的巨大沖擊力濺除 孔底沉渣，達(dá)到清孔孔底沉渣的目的。（6）混凝土灌注中卡管水下灌注混凝土過程中，無法繼續(xù)進(jìn)行的現(xiàn)象。造成原因：初灌時(shí)。隔水栓堵管；混凝土和易性、流動(dòng)性差造成離析；混凝土中粗 骨料粒徑過大；各種機(jī)械故障引起混凝土灌注不連續(xù)，在導(dǎo)管中停留時(shí)間過長(zhǎng)而卡管； 導(dǎo)管進(jìn)水造成混凝土離析等。防治措施：使用的隔水栓直徑應(yīng)與導(dǎo)管內(nèi)徑相配，同時(shí)具有良好的隔水性能，保證 順利排出。在混凝土

7、灌注時(shí)，應(yīng)加強(qiáng)對(duì)混凝土攪拌時(shí)間和混凝土坍落度的控制。水下混 凝土必須具備良好的和易性，配合比通過實(shí)驗(yàn)室確定，坍落度宜為18-22cm。粗骨料的最 大不得大于導(dǎo)管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且應(yīng)小于40mm為改善混凝土的和易性和緩凝，水下混凝土宜摻加外加劑。應(yīng)確保導(dǎo)管連接部位的密封性，導(dǎo)管使用前應(yīng) 試拼裝、試壓、試水壓力為0.6-1.0MPa，以避免導(dǎo)管進(jìn)水。在混凝土澆筑過程中，混凝 土應(yīng)緩慢倒入漏斗的導(dǎo)管，避免在導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣塞。在施工過程中，應(yīng)時(shí)刻監(jiān)控機(jī) 械設(shè)備，確保機(jī)械運(yùn)轉(zhuǎn)正常，避免機(jī)械事故的發(fā)生。(7) 灌注過程中鋼筋籠上浮鋼筋籠的位置高于設(shè)計(jì)位置的現(xiàn)象。造成原因：鋼筋籠放置初始

8、位置過高，混凝土流動(dòng)性過小，導(dǎo)管在混凝土中埋置深 度過大鋼筋籠被混凝土拖頂上升；當(dāng)混凝土灌至鋼筋籠下，若此時(shí)提升導(dǎo)管，導(dǎo)管底部 距離鋼筋籠僅有1m左右時(shí)，由于澆筑的混凝土自導(dǎo)管流出后沖擊力較大，推動(dòng)了鋼筋籠 的上浮；由于混凝土灌注過鋼筋籠且導(dǎo)管埋深較大時(shí)，其上層混凝土因澆注時(shí)間較長(zhǎng)， 已接近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力，如此時(shí)導(dǎo)管底端未及時(shí) 提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導(dǎo)管流出后將以一定的速度向上頂升，同時(shí)也會(huì)帶動(dòng)鋼 筋籠上升。防治措施：鋼筋籠初始位置應(yīng)定位準(zhǔn)確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度， 縮短灌注時(shí)間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進(jìn)入鋼筋籠流動(dòng)性變小，混凝土接近

9、籠時(shí)， 控制導(dǎo)管埋深在.1.52.0m.灌注混凝土過程中，應(yīng)隨時(shí)掌握混凝土灌注的標(biāo)高及導(dǎo)管埋 深，當(dāng)混凝土埋過鋼筋籠底端 23m時(shí)，應(yīng)及時(shí)將導(dǎo)管提至鋼筋籠底端以上。導(dǎo)管在混 凝土面的埋置深度一般宜保持在 24m不宜大于5m和小于1m嚴(yán)禁把導(dǎo)管提出混凝土 面。當(dāng)發(fā)生鋼筋籠上浮時(shí)，應(yīng)立即停止灌注混凝土，并準(zhǔn)確計(jì)算導(dǎo)管埋深和已澆注混凝 土面的標(biāo)高，提升導(dǎo)管后再進(jìn) 行灌注，上浮現(xiàn)象即可消失。(8) 斷樁混凝土凝固后不連續(xù)，中間被沖洗液等疏松體及泥土填充形成間斷樁。造成原因：由于導(dǎo)管底端距孔底過遠(yuǎn)，混凝土被沖洗液稀釋，使水灰比增大，造成 混凝土不凝固，形成混凝土樁體與基巖之間被不凝固的混凝土填充；受地下

10、水活動(dòng)的影 響或?qū)Ч苊芊獠涣?，沖洗液浸入混凝土水灰比增大，形成樁身中段出現(xiàn)混凝土不凝體； 由于在澆注混凝土?xí)r，導(dǎo)管提升和起拔過多，露出混凝土面。或因停電、待料等原因造 成夾渣，出現(xiàn)樁身中巖渣沉積成層，將混凝土樁上下分開的現(xiàn)象；澆注混凝土?xí)r，沒有 從導(dǎo)管內(nèi)灌入，而采用從孔中直接倒入的辦法灌注混凝土，產(chǎn)生混凝土離析造成凝固后 不密實(shí)堅(jiān)硬，個(gè)別孔段出現(xiàn)疏松、空洞的現(xiàn)象。防治措施：成孔后，必須認(rèn)真清孔，一般是采用沖洗液清孔，沖孔時(shí)間應(yīng)根據(jù)孔內(nèi) 沉渣情況而定，沖孔后要及時(shí)灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規(guī)范規(guī)定。灌注混凝土前 認(rèn)真進(jìn)行孔徑測(cè)量，準(zhǔn)確算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土灌注過程中，應(yīng)隨時(shí)控 制混

11、凝土面的標(biāo)高和導(dǎo)管的埋深，提升導(dǎo)管要準(zhǔn)確可靠，并嚴(yán)格遵守操作規(guī)程。嚴(yán)格確 定混凝土的配合比，混凝土應(yīng)有良好的和易性和流動(dòng)性，坍落度損失應(yīng)滿足灌注要求。 在地下水活動(dòng)較大的地段，事先要用套管或水泥進(jìn)行處理，止水成功后方可灌注混凝土。 灌注混凝土應(yīng)從導(dǎo)管內(nèi)灌入，要求灌注過程連續(xù)、快速，準(zhǔn)確灌注的混凝土要足量，在 灌注混凝土過程中應(yīng)避免停電、停水。綁扎水泥隔水塞的鐵絲，應(yīng)根據(jù)首次混凝土灌入 量的多少而定，嚴(yán)防斷裂。確保導(dǎo)管的密封性，導(dǎo)管的拆卸長(zhǎng)度應(yīng)根據(jù)導(dǎo)管內(nèi)外混凝土 的上升高度而定，切勿起拔過多。通過對(duì)上述鉆孔灌注樁常見施工質(zhì)量問題及防治措施等進(jìn)行闡述，以便防治在鉆孔過程中及水下混凝土灌注過程中常見

12、出現(xiàn)的施工質(zhì)量問題，保質(zhì)、保量地完成樁基施工任 務(wù)。具體施工中要靠我們多觀察、多比較，出現(xiàn)問題后多分析、多總結(jié)，結(jié)合多種預(yù)防 處理措施，灌注樁樁基的施工質(zhì)量是可以得到保證的。二、本工程鉆孔灌注樁關(guān)鍵工序檢查要點(diǎn)鉆孔灌注樁監(jiān)理控制要點(diǎn)表工藝過程控制項(xiàng)目設(shè)計(jì)或規(guī)范要求檢查要點(diǎn)或方法定位放線樁位=10 mm1. 準(zhǔn)確計(jì)算設(shè)計(jì)樁位坐標(biāo)；2. 用全站儀復(fù)測(cè)樁位；3. “十”字線法定位護(hù)筒；4. 鉆尖對(duì)準(zhǔn)“十”字線交點(diǎn)。埋設(shè)護(hù)筒護(hù)筒定位、標(biāo) 高平面位置：土 5cm垂直度0.5%1. 用“十”字線法定位護(hù)筒；2. 測(cè)量護(hù)筒標(biāo)高；鉆孑L鉆機(jī)對(duì)中1. 鉆尖對(duì)準(zhǔn)護(hù)筒中心或“十”字線交點(diǎn)。2. 鉆桿垂直。清孔成孔垂

13、直度<0.5%1. 測(cè)量鉆桿；2. 查看旋挖鉆機(jī)儀表盤。樁徑設(shè)計(jì)為：允許偏差：土 50mm1. 施工前測(cè)量鉆頭直徑；2. 成孔后用井徑儀檢測(cè)，或用探籠檢測(cè)。泥漿比重1.15-1.201. 用比重計(jì)檢測(cè)。2. 清孔后在距孔底50cm處取樣泥漿面標(biāo)高（咼于地下 水位）0.5-1.0 m目測(cè)孔深設(shè)計(jì)底標(biāo)高0.9 允許偏差：+300 mm1. 只深不淺，用重錘測(cè)；2. 用長(zhǎng)鋼卷尺測(cè)量測(cè)繩長(zhǎng)度。沉渣厚度< 200 mm1. 用沉渣儀或重錘測(cè)量；2. 沉渣厚度為驗(yàn)孔時(shí)與澆筑前的差值。鋼筋籠吊裝孔口復(fù)驗(yàn)符合設(shè)計(jì)、規(guī)范要求1. 分節(jié)制作的鋼筋籠要編號(hào)，一一對(duì)應(yīng)。2. 鋼筋直螺紋接頭的質(zhì)量。鋼筋籠安裝 深度±100 mm1.準(zhǔn)確測(cè)量吊筋長(zhǎng)度，注意吊筋的焊接、固 定位置。導(dǎo)管安裝導(dǎo)管的安裝 深度距孔底500mm1. 導(dǎo)管分節(jié)編號(hào)，檢查編號(hào)；2. 首盤混凝土封底后檢查導(dǎo)管內(nèi)有無泥漿；3. 旁