尾水主洞鋼模臺車設(shè)計安裝施工方案

1、尾水主洞鋼模臺車設(shè)計安裝施工方案1工程概況尾水主洞由三條尾水支洞從主機組引出，尾0+000.00為1#尾岔分界點，主洞總長度為1082.316m，尾0+099.06為起坡點，縱向坡度為5%，起點洞軸高程為178.898，終點洞軸高程為227.5。 尾水主洞立面布置為緩坡洞，斷面為圓形，襯砌后洞徑為9.0m，全段采用鋼筋混凝土襯砌，混凝土標(biāo)號為C30F6W50，襯砌厚度0.8m1.2m。根據(jù)2016年進度調(diào)整計劃，為加快確保施工進度，主洞增設(shè)2臺2/3邊頂拱鋼模臺車對隧洞進行襯砌混凝土澆筑，施工樁號為尾0+005尾0+963。2編制依據(jù)（1）廠家設(shè)計圖紙10.2M液壓鋼模臺車結(jié)構(gòu)設(shè)計圖（2）國標(biāo)

2、GB50231-98機械設(shè)備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范3 鋼模臺車設(shè)計說明鋼模臺車為全液壓，自行式結(jié)構(gòu)，行走電機7.5Kw四級電機四臺臺，液壓站功率為5.5Kw。鋼模臺車模板長度10.2米，門架5榀，面板厚度10mm。門架內(nèi)可供施工設(shè)備通行，設(shè)計已充分考慮隧道縱坡5%的情況，通過四輪驅(qū)動來滿足。鋼模臺車具有對中、抗浮的功能，頂升油缸下置，整體強度、剛度較油缸上置優(yōu)越。臺車增設(shè)“八”字千斤，防止模板與門架縱向位移，并配備2.2kw的振搗器8臺，每側(cè)各4臺。為方便剩余部分的平移滑模施工，建議將剩余部分角度調(diào)整為90度，上浮力減小，也容易澆筑滿。在轉(zhuǎn)彎段時，臺車拆分為4.5米，兩端加上楔形模板，模板

3、就可以通過轉(zhuǎn)彎段。4鋼模臺車受力驗算鋼模臺車的整個荷載（混凝土、臺車自重、混凝土側(cè)壓力、混凝土震動搗荷載及混凝土入倉沖擊荷載等）是以整個成型斷面鋼模板豎向、水平方向上各支承油缸及千斤傳向于支承門架。鋼模板本身承受澆注混凝土?xí)r的面荷載；門架承受臺車行走及工作時的豎向及水平荷載（見臺車總圖），各荷載分項系數(shù)，除新澆混凝土自重及模板自重取1.2外，其余施工荷載分項系數(shù)取1.4。臺車結(jié)構(gòu)受力分析應(yīng)考慮工作及非工作兩種情況下的荷載，由于門架是主要的承重物體，必須保證有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性。因此，強度校核時應(yīng)以工作時的最大荷載為設(shè)計計算依據(jù)；非工作時，臺車只有自重，結(jié)構(gòu)受力較小，此種情況作為臺車的行走

4、校核及門架縱梁的強度驗算，暫不考慮。由于臺車頂模、左右邊模受力不同，其載荷分析可成兩部分，然后再進行載荷組合，對門架進行強度校核。4.1 模板載荷分析 由于頂模受到混凝土自重、混凝土側(cè)壓力、混凝土震動搗荷載及混凝土入倉沖擊荷力等荷載的作用，其受力條件顯然比其它部位的模板更復(fù)雜、受力更大、結(jié)構(gòu)要求更高。由于邊模與頂模的設(shè)計結(jié)構(gòu)一樣，邊模不受混凝土自重，載荷較小，因此對其強度分析時只考慮頂模。頂模板通過托架總成承受整個上部模板的載荷，而托架縱梁由12支承點（8個螺旋千斤、4個液壓油缸）承受豎向載荷并傳力于門架。頂部模板承受的載荷按開挖1.2米時的混凝土自重及注漿口封口時該處的擠壓力。由于混凝土輸送

5、泵通過幾十米的水平管道及豎直管道向臺車輸送混凝土，與注漿口接口處的局部擠壓力較大，其它地方壓力較小。因此，強度計算時，只考慮自重荷載的壓力對模板影響這在工程計算中是不可行的，在實際設(shè)計時，局部加強頂模及考慮一定的安全系數(shù)。由于上部擠壓應(yīng)力沒有確切的理證數(shù)據(jù)可作參考，臺車設(shè)計一般根據(jù)國外類似結(jié)構(gòu)及經(jīng)驗加以考慮。臺車頂模沿洞軸方向看是一個圓柱殼，只不過它是由多個1.5米高的圓柱形組合而成。計算時，假設(shè)頂模下托架支承立柱的剛度是足夠的（25工字鋼），而頂模最危險處應(yīng)在最頂部（由于灌注時的壓力）。因此，其力學(xué)模型可取最頂部托架中間兩根立柱間的頂模長度、一塊模板1.5米寬的這部分進行受力分析及強度校核，

6、其受力簡圖如下4-1。圖4-1 分析部分受力簡圖該部分載荷由兩部分組成，一是砼的自重；二是注漿口封口時產(chǎn)生的較大擠壓應(yīng)力，該值的取值是一個不確定的，它與灌注封口時的操作有極大關(guān)系。如果混凝土已經(jīng)灌滿，而操作人員仍然由輸送泵輸送混凝土 ，由于輸送泵的理論出口壓力（36.5kg/cm2）很大，就有可能造成模板的變形破壞。由于輸送管的長度及高度的變化，注漿口接口處壓力實際有多大，目前沒有理論及實驗驗證的數(shù)據(jù)可供參考。而臺車模板設(shè)計制造只能根據(jù)經(jīng)驗及類比結(jié)構(gòu)，這在工程上是屢見不鮮的，但為了對模板設(shè)計有一個基本的掌握及滿足顧客要求，我們只能根據(jù)使用情況選用一個有待驗證的值。據(jù)此情況，操作者就必須及時掌握

7、和控制灌注情況，根據(jù)操作經(jīng)驗判定已經(jīng)灌滿，并及時停止輸送。4.1.1 分析部分的混凝土自重P1如圖4-1，分析部分的長為1632mm，寬為1500mm，混凝土厚為0.5mm，其密度為2.45t/m3,則混凝土自重W1.632×1.5×0.5×2.453（t）。折算成單位面載荷P13/(1.632×1.5)1.23t/ m24.1.2 分析部分的擠壓面載荷P2該值取為4.7t/ m2，參考自日本歧阜工業(yè)公司提供的參數(shù)1。那么，這部分模板就受到P1與P2的作用，兩部分的合力P= P1+P2=1.23 t/ m3+4.7 t/ m25.93t/ m2。4.1.

8、3 模板的彎曲應(yīng)力由于模板的內(nèi)表面每隔250mm有一根加強角鋼，因此，我們可以把它簡化成每隔250mm的梁單元來考慮。將寬為250mm的模板所受到的載荷折算成梁上線載荷。這是在有限元單元處理中常用的方法。其翼緣板的寬度取它與之相鄰筋板間距的30（參考自2中97頁）,即250×0.375mm，實際取值50mm，偏于安全。根據(jù)上述模板所受的面載荷為5.93 t/ m2。那么在250mm寬，1500mm長的面積上所受到的載荷為5.93×0.25×1.52.22t，將此載荷作用在1.5米長的梁上，則其線載荷Q為2.22/1.5=1.48t/m。 圖4-2 梁單元的橫截面如

9、果對整個模板進行受力分析，就必須將整個模板等效成梁單元的空間框架結(jié)構(gòu)，利用有限元理論，通過電算進行有限元分析。這里，我們只能取一根梁進行分析，簡化后的梁單元力學(xué)模型按簡支梁處理，這是因為兩邊有250mm高的拱板及立柱支承。梁的橫截面如圖4-2。為計算梁的彎曲應(yīng)力，必先計算該梁橫截面的形心，該截面是由63×6的角鋼及150×10的組合截面，根據(jù)圖示坐標(biāo)系，計算組合截面形心O0的X、Y坐標(biāo)。 根據(jù)3中附1-4組合截面形心公式計算形心的X、Y坐標(biāo)。，查表可知角鋼63×6的橫截面積A879.7mm2，慣性矩Ix=469500mm4。將各值代入，則x（100×8&

10、#215;50879.7×70.7）/(800+879.7) 60.84mm y（100×8×79879.7×70.7）/(800+879.7) 48.47mm根據(jù)組合截面的平行移軸公式計算組合截面的慣性矩：Ix100×103/128×100×30.532469500879.7×27.772 1897832.19mm4?？箯澖孛婺?shù)WIx/41.545731mm3。簡支梁受到均布載荷作用下的最大彎矩位于跨中，其值為：Mmaxql21.91×104×1.52/85.732×103Nm。梁

11、的最大彎曲應(yīng)力Mmax/W 5.732×103/4.5731×10-6 117.5Mpa。對A3鋼，s160 Mpa，因為s> ,所以梁的強度通過.4.1.4 板的最大位移 梁單元的最大變形量，即模板的最大位移。根據(jù)公式41-114中對應(yīng)的受均布載荷簡支梁的位移公式：fmax5ql4/384EI式中，E彈性模量，E2.1×106 Mpa ；I截面的慣性矩，I1.9×10-6m4；q梁受到的均布載荷，q1.91×10-4N;l梁的長度，l1.5m；將各式代入上式：fmax5×1.91×104×1.54/（384

12、×2.1×1011×1.9×10-6） 0.032m3.2mm。即模板的最大變形為3.2mm。通過上述的分析計算可知，整個模板的強度及剛度是夠的，臺車的使用是安全的。4.1.5 豎向千斤強度校核混凝土自重通過每邊的6個支撐千斤及行走承受，并通過千斤及油缸傳力于鋼軌上。通過結(jié)構(gòu)受力分析可知，中間的6個千斤承受壓力較兩邊的行走受力大，兩邊行走承受的力只相當(dāng)于一個千斤承受的力；因此，豎向千斤承受的軸向載荷為：P408.86/1429.2tz豎向千斤采用矩形螺紋80×10，螺桿及螺母均為15鋼，其s360 Mpa，b180 Mpa，108Mpa，安全系

13、數(shù)為2。由于螺桿和螺母的材料相同，只需校核螺桿螺紋強度。根據(jù)1127中螺桿彎曲強度公式：b=3FH1/d3b2nb螺桿剪切強度公式：F/d3bn式中：F軸向載荷N，F(xiàn)29.2×104；H1基本牙型高度mm，H10.5p5mm；d3外螺紋小徑，d369mm；n螺紋圈數(shù)，nH/P，P為螺距，螺桿高度H90mm，則n9；b螺紋牙根部的寬度mm，矩形螺紋b0.5P，即b5mm。將各值代入上式：則b3×29.2×104×5/×69×5×9 52Mpa<b51.1075×104/×69×5×

14、952.4 Mpa<因此，豎向千斤螺桿強度通過。4.2 邊模板載荷分析臺車邊模板左右對稱，結(jié)構(gòu)及安全相同，由于模板下部向里靠攏，不承受混凝土自重，因此自重載荷不必考慮，只考慮澆注砼時的擠壓應(yīng)力對其影響。邊墻的擠壓壓力選為4.7t/m2,該值取自日本歧阜工業(yè)公司12米液壓臺車的計算值2；目前國內(nèi)所有臺車的設(shè)計皆參考自該公司的產(chǎn)品。國內(nèi)并沒有臺車設(shè)計的國家標(biāo)準(zhǔn)可參考。邊模上部通過銷軸于上模板連接，底部靠基腳千斤支撐于地面，中間通過四根千斤連接梁的四個支撐點支撐。每邊支撐千斤四排共24個支撐點承擔(dān)擠壓力引起的水平載荷，而擠壓力引起的豎向載荷通過臺車的自重（約89噸）及抗浮千斤來穩(wěn)定。為偏于安全

15、考慮，上部及下部假設(shè)不承受約束，整個水平方向上的載荷靠24個支撐點（行走及千斤）承受。4.2.1 水平千斤的強度校核水平千斤采用梯形螺紋Tr60×9，螺紋高度H80mm，螺距P9mm，則螺桿的彎曲及剪切強度為：b=3FH1/d3b2nb螺桿剪切強度公式：F/d3bn式中：F軸向載荷N，F(xiàn)45.71×104；H1基本牙型高度mm，H10.5p4.5mm；d3外螺紋小徑，d350mm；n旋合圈數(shù)，nH/P，P為螺距，螺桿高度H80mm，則n8.89；b螺紋牙根部的寬度mm，矩形螺紋b0.65P，即b5.85mm。將各值代入上式：則b3×45.71×104&#

16、215;4.5/×50×5.852×8.89 129.13 Mpa<b45371×104/×50×5.85×8.8955.95 Mpa<因此，水平方向支撐千斤強度通過。4.3 門架結(jié)構(gòu)的受力分析及強度校核臺車門架是一個空間的整體框架結(jié)構(gòu)。其主要水平及垂直方向的載荷靠五片門架承受。為了保證整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，兩片門架橫梁之間通過9根18b的工字鋼連接，各立柱之間通過18b工字鋼及75角鋼將其連接成整體。在六片門架中，中間的門架受力最大。4.3.1 門架橫梁的強度計算橫梁的計算按簡支梁考慮，偏于安全。則橫梁受到的應(yīng)力為

17、：N/A+Mmax/W對于A3鋼，s240 Mpa，安全系數(shù)取1.5，s=160 Mpa，式中：N橫梁軸向壓力N，45.71×104N;A橫截面積，A300×12×2976×1420864mm2。Mmax橫梁受到的最大彎矩，MmaxF1×0.38 51.1075×104×0.38 19.42×104NmW截面的抗彎模數(shù)根據(jù)組合截面的慣性矩公式Ixbh3/12（4表1-1-77），Ix14×9763/12+2×（300×143/12+300×14×1932） 1.39

18、8×109mm4WIx/200=6.9885×106mm3。將上述各值代入應(yīng)力公式：則45.71×104/20864+19.42×104/6.9885×106=21.9363<s。橫梁強度通過。為了保證橫梁的局部穩(wěn)定性，橫梁腹板布置加強筋板。 門架橫梁下的斜支撐的強度校核門架連接梁選用25b工字鋼，其截面積A5350mm2，斜支撐受到的軸向壓力N45.71×104N，則擠壓應(yīng)力：45.71×104/5350×10-685.44 Mpa<s由于橫梁與斜支撐中間加強了25b的工字鋼，因此其穩(wěn)定性也能保證。上

19、式計算偏于安全。4.3.3 門架立柱的強度計算門架立柱是非常重要的承力構(gòu)件，為了保證臺車絕對可靠的工作，對其計算采用壓桿穩(wěn)定進行強度校核。立柱在軸向受到F1的作用；在水平方向上，水平載荷靠橫梁及斜支撐承擔(dān)；水平載荷靠模板下的14個撐地千斤和門架縱梁承擔(dān)（根據(jù)此處假設(shè)，每邊的7個撐地千斤必須撐緊地面，門架支撐軌道必須穩(wěn)定）。在中心受壓實體構(gòu)件的設(shè)計中，靜強度及疲勞不是問題，主要應(yīng)考慮構(gòu)件的穩(wěn)定性和剛度兩個方面。1、立柱的穩(wěn)定性計算 中心受壓實體構(gòu)件的總體穩(wěn)定性計算公式：=N/s式中：N立柱軸向壓力N，N=51.1075×104NA立柱橫截面積，A=300×12×2+

20、422×14=12464mm2橫截面積的慣性矩公式Ix=bh3/12Ix14×4223/12+2×（300×143/12+300×14×2182）3.42×1084WIx/225=1.521×106（3）截面的回轉(zhuǎn)半徑rx=（Ix/A）1/2=（3.42×108/12464）1/2=165.65；立柱的計算長度Ix=2784；計算長細比Ix/rx=2784/165.65=16.807；根據(jù)3表319a查得中心壓桿穩(wěn)定系數(shù)0.96； 則立柱穩(wěn)定性=51.1075×104/(0.96×12

21、464）=42.71Mpas所以立柱穩(wěn)定性驗算通過。2、立柱的剛度驗算由表351；查得max=100，而計算長細比=16.807mm，所以，剛度驗算通過。 門架縱梁的強度計算縱梁的計算按簡支梁考慮，偏于安全。則縱梁受到的應(yīng)力為：N/A+Mmax/W對于A3鋼，s240 Mpa，安全系數(shù)取1.5，s=160 Mpa，式中：N橫梁軸向壓力N，45.71×104N;橫截面積，A400×14×2572×14×227216mm2。Mmax縱梁受到的最大彎矩，MmaxF1×0.38 51.1075×104×0.38 19.42

22、×104NmW截面的抗彎模數(shù)根據(jù)組合截面的慣性矩公式Ixbh3/12（4表1-1-77），Ix14×5723/12+2×（400×143/12+572×14×1932） 8.151×108mm4WIx/200=4.0755×106mm3。將上述各值代入應(yīng)力公式：則45.71×104/27216+19.42×104/4.0755×106=16.8429<s?？v梁強度通過。為了保證縱梁的局部穩(wěn)定性，橫梁腹板布置加強筋板。另，由上值可看出：縱梁強度的安全系數(shù)更高。這是因為縱梁的受力模式

23、為簡支梁，并且在受力點的下部分別由下部千斤和行走承受，故縱梁主要考慮其穩(wěn)定性，縱梁的最小安全系數(shù)是在臺車行走時，此時，下部千斤不受力，在立柱之間與門架之間的橫梁與斜拉桿存在的條件下，縱梁與門架立柱的整體性較高，在以往的使用經(jīng)驗和在ANSYS有限元分析中縱梁的撓度在3mm以內(nèi)，是滿足使用要求的。4.4 結(jié)論根據(jù)上述的分析計算，臺車門架結(jié)構(gòu)及各受力千斤的強度是足夠的。但在使用過程中，應(yīng)按照使用規(guī)范的要求和適當(dāng)?shù)臐沧⑺俣取Ｒr砌厚度嚴(yán)格控制在0.8米范圍內(nèi)并嚴(yán)格注意封頂時輸送泵的操作，嚴(yán)禁過度泵送造成澆注口附近局部模板下沉。由于工況及操作的變化，在設(shè)計臺車時對局部可能引起變形的地方作了必要的加強，模板

24、的橫加強筋板及拱板都較一般臺車作了加強。因此該鋼模臺車的設(shè)計合理，使用安全可靠。5 鋼模臺車安裝流程5.1 門架系統(tǒng)安裝流程門架、立柱、斜撐拼裝成龍門架，吊裝于下縱梁之上聯(lián)接行走機構(gòu)、下縱梁安裝于軌道上門架之間縱向、橫向聯(lián)接整個門架系統(tǒng)螺栓聯(lián)接、檢查、擰緊 上部臺架各立柱、弦梁安裝、聯(lián)接上縱梁吊裝在門架之上聯(lián)接門架系統(tǒng)完成5.2 模板安裝流程聯(lián)接頂模與上部臺架各立柱、弦梁頂模平衡地吊裝在上部臺架兩邊邊吊裝側(cè)模，與頂模鉸接，左右平衡安裝調(diào)整每塊頂模之間錯縫錯臺安裝、調(diào)試液壓系統(tǒng)調(diào)整側(cè)模之間錯縫錯臺，擰緊螺栓安裝側(cè)模連接通梁模板組裝完成掛裝絲桿千斤6 鋼模臺車安裝施工6.1施工準(zhǔn)備鋼模臺車的安裝場

25、地選取為尾水主洞尾0+430尾0+410、尾0+973尾0+963段，要求做好洞安全防護措施，如發(fā)現(xiàn)洞壁上殘存著松動的巖石，及時清除掉。根據(jù)鋼模臺車長度在洞內(nèi)準(zhǔn)備安裝場地，并對洞底部進行清底處理。臺車安裝前先將要施工的工作面清理干凈不得有鋼筋、木塊、水泥等雜物。在要安裝的施工部位進行測量放點打出樁號、軌道中心線及高程點以便進行安裝。洞室頂部上按廠家要求布置置多排錨桿，承重不小于5T。工件采用葫蘆在洞內(nèi)進行吊裝，保證洞內(nèi)足夠照明；現(xiàn)場工作人員要求佩戴安全帽，高空作業(yè)要求佩帶保險繩。鋼絲繩牢固要結(jié)實，吊裝時，捆扎牢固，派人統(tǒng)一指揮。門架、平臺走道上鋪齊木板。6.2鋼構(gòu)件運輸和存放構(gòu)件根據(jù)安裝的順序

26、，分單元成套供給，運輸構(gòu)件時，根據(jù)鋼構(gòu)件的長度，重量選用車輛；文明裝卸，不準(zhǔn)扔擲構(gòu)件。構(gòu)件存放在平整、堅實、無積水的場地上，構(gòu)件按種類、型號、安裝順序分開存放，鋼構(gòu)件底層墊枕有足夠的支承面，保證支點不下沉。相同型號的鋼構(gòu)件疊放時，各層鋼構(gòu)件的支點在同一直線上，以防止構(gòu)件被壓壞變形。根據(jù)場地的實際情況及針梁臺車的結(jié)構(gòu)特點，臺車頂模、側(cè)模和門架均須借助吊車、行車、吊葫蘆完成。首先在洞內(nèi)的適當(dāng)位置設(shè)置錨桿，以方便吊葫蘆的使用；然后用隨車吊將針梁臺車構(gòu)件吊至在車上，拉至發(fā)尾水主洞安裝位置。6.3 安裝臺車配年均采用隨車吊運輸?shù)轿菜鞫窗惭b部位，門架采用220挖掘機及50裝載機配合人工進行安裝，安裝就位

27、后應(yīng)緊固螺栓，斜撐部分也應(yīng)安裝到位。模板采用頂部錨桿吊點安裝，開動行走電機牽引臺車架向前行走5m，使一圈模板組裝后，頂模能位于員點的正下方，依次組裝頂模、兩側(cè)模，好定位銷并緊固連接螺栓。利用頂部兩吊點用鋼絲繩分別拴信頂模兩吊耳，220挖掘機用鋼絲繩提住兩側(cè)模下部，使模板緩慢直立，再用手拉葫蘆將兩側(cè)模底部徑向拉開，再運行臺車架至模板下方，下降模板，安裝，緊固模板與承重梁連接螺栓，用手動撐桿支撐好模板，然后按同樣方法安裝其它模板。采用人工用麻繩將平臺提升到側(cè)模適當(dāng)位置，焊于側(cè)模腹板上，平臺安裝完成后，再將欄桿、爬梯焊于平臺相應(yīng)位置。按照液壓系統(tǒng)布置圖安裝各油路分配器、控制閥、連接各油路；安裝控制電

28、路，啟動液壓系統(tǒng)，依次調(diào)試各油缸，并安裝于側(cè)模支座上。卸下側(cè)模手動撐桿，啟動液壓系統(tǒng)，調(diào)試、伸縮側(cè)模油缸使側(cè)模各油缸同步伸縮自如；頂升、調(diào)試頂模油缸，使其伸縮自如；調(diào)整模移油缸，其伸縮行程應(yīng)一致，啟動行走電機，使整套鋼模臺車在軌道上往返運行兩個循環(huán)。7 主要資源配置 主要設(shè)備及工器具配置 表7-1序號設(shè)備名稱型號單位數(shù)量備注1挖掘機220臺1現(xiàn)場輔助安裝2汽車吊25t臺1吊裝3全站儀臺1測量定位4自卸汽車25t臺1倒運材料5隨車吊臺1倒運材料6電焊機臺3焊接7專用工具套2安裝 勞動力計劃表 7-2工 種數(shù)量工種數(shù)量安裝工5人司機3人電焊工3人管理及技術(shù)人員2人起重工1人安全員1人電工1人輔助人

29、員1人合 計：16人8 質(zhì)量、安全、文明施工措施8.1 質(zhì)量保證措施1、整個施工過程嚴(yán)格按設(shè)計及施工規(guī)范的要求進行施工。2、 安裝時嚴(yán)格按設(shè)計圖紙以及GB50231-98 機械設(shè)備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3、施工時采取相應(yīng)施工措施確保施工質(zhì)量。4、安裝時，嚴(yán)格按安裝工序進行，前一道工序不合格，不得進入下道工序施工。5、控制點設(shè)置時，由安裝單位配合我部進行測量，控制點應(yīng)用紅色噴漆做好標(biāo)記，所有安裝控制點設(shè)置時必須采用同一系統(tǒng)的坐標(biāo)，以確保安裝精度。6、驗收過程實行“三檢一驗”制，即每道工序須經(jīng)班組自檢、廠家復(fù)檢、質(zhì)檢環(huán)保部終檢，監(jiān)理工程師終驗的控制程序,本道工序經(jīng)驗收合格后方可進行下道工序的施工。8.2 安全保證措施1、現(xiàn)場施工人員，特殊工種必須持證上崗，服從統(tǒng)一指揮，不得違章作業(yè)。2、安裝施工現(xiàn)場，所有技術(shù)人員和施工人員必須戴好安全帽，系好帽帶。高空作業(yè)人員必須掛好安全帶。3、施工現(xiàn)場起重工應(yīng)對使用的鋼絲繩、卡環(huán)經(jīng)常性的檢查，安裝吊運時必須用指揮旗和哨子同時進行指揮。4、腳手架和安裝防護平臺應(yīng)用架子管搭設(shè)，用卡具固定保證安裝施工人員的安全。5、施工用電線路必須按有關(guān)規(guī)定鋪設(shè)，并嚴(yán)格按操作規(guī)程作業(yè)。6、施工現(xiàn)場要懸掛的安全警示標(biāo)志。如：防止墜物，施工現(xiàn)場注意事項等。7、所有參加安裝施工人員，嚴(yán)格按照各自的安全操作規(guī)程進